甲醇管道安装施工方案.doc

甲醇管道安装施工方案正式版

河北峰煤焦化年产20万吨甲醇工程

管道安装
施
工
方
案

李鸿波

编制单位：中国化学工程第四建设公司
编制日期：2021年3月3日

目 录
1.工程概述2
2.编制依据2
3.施工前准备2
3.1技术准备2
3.2现场准备2
3.3材料准备3
3.4机具准备3
4.主要施工技术方法及措施3
4.1管道安装工艺流程3
4.2施工材料存放、检验、保管3
4.3管道预制4
一般要求4
管材切割下料5
管口端面加工5
管道组对5
管道焊接6
螺纹连接8
4.4管道安装8
金属管道安装一般要求：8
不锈钢管道安装10
阀门安装10
4.5 管道系统试验10
4.6管道系统吹洗11
5.质量目标设计12
5.1质量方针及目标12
5.2质量保证措施12
5.3质量保证组织机构13
5.4质量控制点13
6.安全文明施工措施15
6.1安全施工技术措施及要求15
6.2现场文明施工措施16
7.劳动力计划16
8.施工机具计划17

1.工程概述
河北峰煤焦化20万吨/年甲醇工程,由赛鼎工程设计。大部分由我公司承接建设安装,本工程管道安装部分有压缩、合成、精馏、转化、精脱硫、循环水站、甲醇罐区、及厂区给排水地下管网,八个装置区域的管道安装。管道按材质分为304、Q235、20#、15CrMo，管道规格1/2＂～48＂不等.工作内容包括管道安装、无损检测、试压、吹扫及管道支架制作安装。管道防腐、绝热由业主委托其他单位施工。本工程管道数量较多,施工工期短,施工范围广,施工难度较大,故管道安装需加强前期准备工作,尽量加深管道预制深度,缩短现场安装时间,从而保证整个施工进度顺利完成。
2.编制依据
² 《工业金属管道设计规范》 GB50316-2000
² 《工业金属管道施工及验收规范》 GB50235-1997
² 《石油化工剧毒、易燃、可燃介质管道施工及验收规范》SHJ3501-1997
² 《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-1998
² 《压力管道规范 工业管道》 GB/T20801.1～6-2006
² 《管架标准图》 HG/T21629-1999
² 赛鼎工程提供的施工图纸
3.施工前准备
3.1技术准备
组织班组认真看懂图纸，熟悉相关的技术资料，理解施工要求。
根据赛鼎工程提供的图纸、技术资料及相关施工规范编制施工方案。
根据赛鼎工程提供的图纸绘制单线图。
根据现场情况、业主及设计技术要求向班组进行技术交底。
涉及压力管道安装到当地质量技术监督局办理相关的安装告知手续，并联系锅检所进行安装监检。
向业主及监理提供特种作业人员资格证、焊接工艺评定、焊接作业指导书等技术资料。
对相关的施工人员进行安全技术交底。
3.2现场准备
根据施工现场情况布置预制场地
临时电源接至相应施工地点.
保证进出道路畅通.
3.3材料准备
由业主自行采购的材料编制相应的材料领用单，由我公司采购的材料编制材料采购计划。
按施工次序，材料有计划进场，由我公司采购的材料进场时应根据规范自检合格后报业主、监理，批准后方可使用。
3.4机具准备
编制机具进场计划表。
所有进场机具均应经安全检验合格方可使用。
3.5人力准备
编制人力动员计划表。
进场施工人员必拥有相应的岗位证书。
4.主要施工技术方法及措施
4.1管道安装工艺流程
开 始

施工准备

阀门试验
材料检验

管道预制

管道安装

管道试验

管道吹洗

结 束

4.2施工材料存放、检验、保管
本工程管道安装主料为业主甲方提供，材料领用前根据设计图纸及其他相关的技术资料编制材料领用计划。
领到预制场的材料按照管道预制场地设置方案存放于原材料堆放区，材料按规格及材质不同分别堆放。管材在搬运过程中，应注意不要碰伤和弯曲。堆放应按照规格分开，应确保管垛不能坍塌,管材堆放时管道下垫方木。大管件就地堆放，不锈刚大管件就地堆放于地面时应用垫板隔开，小规格的管件根据材质规格分类放置于货架上。螺栓紧固件按不同规格、材质、等级放于木箱或麻袋里存放。
管道组成件及管道支承件在施工过程中应妥善保管，不得混淆或损坏，其色标或标记应明显清晰。材质为不锈钢的管道组成件及管道支撑件，存放时不得与碳钢接触。
管道组成件及管道支承件必须具有制造厂的质量证明书，管道组成件及管道支承件的材质、规格、型号、质量应符合设计文件的规定，并按国家现行标准进行外观检验，管件外表面应无裂纹、缩孔、夹渣、折迭、重皮、凹陷及其他机械损伤；法兰密封面不得有径向的划痕；螺栓、螺母完整，无划痕、毛刺，配合良好等。不合格者不得使用，应与甲方联系退换。
现场材料要有专人保管，施工时施工班组按照施工图纸材料规格、型号领用材料并作好材料领用登记。
对于阀门，按照设计规范比例要求进行压力试验和密封试验，不合格的阀门不得使用。
阀门的壳体试验压力不得小于公称压力的1.5倍，试验时间不得少于5min，以壳体填料无渗漏为合格，密封试验宜以公称压力进行，以阀瓣密封面不漏为合格。试验合格的阀门，应及时排尽存水，封闭进出口，做出明显的标记，填写阀门试验记录。
安全阀安装前应按设计文件规定的开启压力送邯郸市锅检所进行校验，经检验合格方可安装使用
. 施工辅助材料为乙供材料，材料包括焊接材料，砂轮片、切割片、磨光片、氧气、乙炔气、氩气等，焊接材料必须提供厂家产品质量证明文件。焊接材料进场后施工开始前进行材料报验工作，经业主和监理批准后方可使用。焊条使用前按照产品使用说明进行焊条烘烤，焊条领用后焊条放入保温桶中存放。
4.3管道预制
一般要求
.1管道预制参考单线图规定的数量、规格、材质选配管道组成件，直管段的长度、管口端面形式符合单线图要求。下料时做到用料正确，尺寸准确，每一管段预制完成后及时封闭，按照单线图管线号管段号码的要求进行统一、可靠的标识，焊工号标记在焊缝旁.预制管段在规定的区域内存放。
.2管段预制完成后对预制管段内部进行清理，然后封闭管口防止杂物进入。
.3不锈钢管道和碳钢管道预制场地及管道预制的使用工具要分开。
.4预制完成的管道预制场地设置方案的预制管道堆放区，堆放时按单线图和所使用装置区分别堆放，不锈钢和碳钢分开堆放，不锈钢预制管段放置于地面上时用垫板或其他措施隔开。预制管段编号标志放置应清晰易见，为加强预制管段的保护，堆放区四周用彩钢瓦围闭。
管材切割下料
.1钢材的切割应采用以下方法：DN≤100碳钢管，采用机械切割，DN >100的碳钢管可采用氧乙炔气割切割。不锈钢管道采用机械切割。管子的切割面应平整，无裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等。
.2用于不锈钢切割、磨光采用专用的砂轮片且不得用于碳钢。
管口端面加工
.1管道切割端面倾斜偏差不应大于管子外径的1%,且不得超过3mm。管道焊接坡口用机械方法加工，坡口加工完毕，要检查坡口表面质量，以保证焊接质量。
.2丝接预制管段端面加工符合GB/T7306的规定，与内螺纹法兰配合的接头，螺纹加工长度插入法兰距离垫片表面1.5～3.0mm。
管道组对
.1管道组对时，壁厚相同的管道组成件应使内壁平齐，错边量不超过壁厚的10%，且不大于0.5mm。
.2管道组成件组对时，对坡口及其内外表面应进行检查，发现有被污染处时，应经清理后才可安装。
.3固定接缝可用卡具来组对，但不得使用强力组对，加热管子，加置偏垫或多层垫片后来消除固定接缝端面的过量空隙偏差、错口，不同心度等缺陷，若有这样的缺陷应查明原因进行返修和矫正。
管道连接
.1管道焊接
a 焊工管理
² 本工程管道的焊接工作，必须由按《锅炉压力容器焊工考试规则》规定考取相应焊接资格，并在有效期内的焊工担任。
² 本工程管道的焊接要求焊接作业人员掌握焊接方法、程序、技术要求和质量控制标准，并在施焊过程中，按照焊接方法和焊接位置要求，对焊工实施持证施焊管理。
b 焊接材料与焊接设备管理：
² 焊接材料的选择，应根据设计文件和《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-1998的要求进行,不锈钢管道焊接材料选用A102 H0Cr21Ni10碳钢管道焊接材料选用J422 HO8Mn2SIA。
² 焊接材料必须具有质量证明书或产品合格证，并经检验合格。设计文件或规范标准对焊接材料有复检或特殊检验要求时，应按相应规定要求进行检验。
² 焊接材料应建立专门的焊材库，按规定进行贮存、保管，焊材库应按要求配置除湿机、烘干箱和恒温箱，并应进行干湿温度监控和记录。
² 焊接材料应建立焊材室进行统一发放管理，并建立烘烤和发放记录。
² 焊条按规定温度烘干后，应立即放入100℃的恒温箱中贮存备用，从恒温箱中取出的焊条应及时放在保温筒中。超过4h，应重新烘干后方可使用，焊条重新烘干次数一般不宜超过两次。
² 焊条的领用和发放应办理领用和发放手续，焊工下班前，应将未用完的焊条分类退回焊条库。
² 焊接设备应按照焊接工艺技术文件规定的要求，进行选择和配置，焊接设备应完好。
c 焊接环境：
² 管道施焊时，焊接环境条件应满足以下要求：
风速：
--氩弧焊：
<2m/s
--手工电弧焊：
<8m/s
相对湿度：
<90%
d 焊接工艺管理：
² 管道施焊前，向业主提供焊接工艺评定，并根据焊接工艺评定报告，编制焊接作业指导书。
² 本工程所有不锈钢管和碳素钢管DN≤50的对接焊口均采用全氩焊接， DN＞50的不锈钢管和碳素钢管则采用氩焊打底电焊盖面焊接。
² 承插式管件和法兰焊口采用手工电弧焊焊接。
² 厚壁大管径管口的焊接应采用多层多道焊，焊接多层焊缝时，应逐层检查合格后，方可焊接下一层，直至完成。
² 管道焊接完成后，应及时检查焊缝表面，清理焊缝焊渣，不锈钢管道焊缝焊接完成后应进行酸洗、钝化。
² 支管焊接按照管道安装图中要求使用成品三通或半管接头。
² 管道焊接流程图见下图：
²
开 始
施工准备
管口组对
结 束
合格
外观检查
无损检测
不合格
点焊、焊接
不合格
合格
管道焊接流程图

e 焊接质量检验：
² 焊缝外观成型应良好，且应平滑过渡，焊缝宽度应以每边不超过坡口边缘2mm为宜，焊缝表面不得低于母材表面：焊缝余高不应大于1+0.2b（b为焊道宽度），且不应大于3mm，角焊缝的焊脚高度应符合设计规定。
² 焊缝表面不允许有裂纹、未熔合、气孔、夹渣和飞溅等缺陷存在。
² 管道的探伤按照”管道命名表”中规定的等级,遵循《压力管道规范 工业管道第5部分:检验与试验》 GB/T2081.5-2006中的有关规定进行射线检测和超声波检测进行检查。焊缝返修应认真分析缺陷的性质和部位，并对缺陷进行清除。返修工作应由持证且具有相应合格项目的焊工担任，焊缝返修后，应按质量检测要求重新进行质量检测，焊缝同部位返修的次数不应超过2次。

.2螺纹连接
螺纹接口密封采用管端螺纹部分涂抹704密封胶然后缠绕聚四氟乙烯胶带。

4.4管道安装
金属管道安装一般要求：
a 管道安装应严格按照管道平面布置图和管道工艺流程图进行,重点注意标高、介质流向、支吊架型式及位置、坡度值、管道材质、阀门的安装方向。
b 管道安装时，不宜采用临时支吊架，须安装正式支吊架，管架制安严格按照设计图纸进行，特别是低温、高温管线和设备的出入口管线，未经设计或监理工程师的书面同意，严禁变动其型式或规格，支吊架的焊接同管道焊接施工工艺相同，焊接完毕后须经检查人员检查合格后，方可进行管道安装。
c 固定接缝可用卡具来组对，但不得使用强力组对，加热管子，加置偏垫或多层垫片后来消除固定接缝端面的过量空隙偏差、错口，不同心度等缺陷，若有这样的缺陷应查明原因进行返修和矫正。
d 法兰连接应与管道同心，保证螺栓能自由穿入。安装方向一致，螺栓紧固应均匀对称，松紧适当，要保证螺母满扣，且外露长度两端基本保持一致。紧固后的螺栓与螺母宜平齐。
e 垫片使用严格按设计图进行，垫片周边应整齐，尺寸与法兰密封面相符，偏差允许范围见下表。
垫片尺寸允许偏差（mm）
公秒直径
内径允许偏差
外径允许偏差
<125
+2.5
-2.0
≥125
+3.5
-3.5
f设备进出口管在安装时尽可能考虑管道的自我补偿能力,管道安装时不允许给设备以附加压力.
g管道安装后,拆开设备进出口法兰螺栓,在自由状态下检查法兰密封面的间隙,平行度及同轴度,其允许偏差应符合下表规定:
法兰密封面平行偏差、径向偏差及间距
平行度(mm)
同轴度(mm)
间距(mm)
0.4
0.8
垫片厚度+1.5
h水平管道纵横方向的弯曲度，立管垂直度，成排管和阀门的安装允许偏差应符合规范规定。
i管道安装允许偏差见下表:
管道安装允许偏差（mm）
项 目
允 许 偏 差
坐 标
架空及地沟
室 外
25
室 内
15
埋 地
60
标 高
架空及地沟
室 外
±20
室 内
±15
埋 地
±25
水平管平直度
DN≤100
2L‰ 且≤50
DN>100
3L‰ 且≤80
主管垂直度
5L‰ 且≤30
成排管道间距
15
交叉管道的外壁或绝热后的间距
20
注：L：管子的有效长度 DN：管子的公称直
不锈钢管道安装
a. 不锈钢管道切割及坡口采用等离子弧,加工坡口后应用专用砂轮片除去坡口表面氧化皮、锈渣及影响接头质量的表面层，并将凹凸不平处打磨平整。
b. 不锈钢管道安装时不得用铁质工具敲击。
c. 管子对口应在距离接口200 mm处测量平直度，允许偏差为2 mm，全长允许偏差为10mm。
d. 不锈钢用的垫片其氯离子的含量不得超过50*10-6（50ppm）。
e. 不锈钢管道与支架不得直接接触，管道与支架间根据设计要求加垫层隔开。
阀门安装
.1阀门一般应在关闭状态下安装。但对阀门与管道焊接时，为保证内部清洁，焊缝底层采用氩弧焊打底，焊接时，不宜关闭，防止出现过热变形及焊渣烧伤密封面现象。放空阀的螺纹部分，要求密封焊时，阀门也不宜关闭。
.2阀门手轮方向严格按施工图指示施工，施工图未注明的，以方便操作即可，但手轮不宜朝下，水平管道上的阀门，其阀杆一般应安装在上半周范围内。
.3安装前按设计要求核对型号，按介质确定其安装方向，有流向要求的阀门，安装时注意阀门上的方向与工艺要求一致。
.4阀门手轮方向严格按施工图指示施工，施工图未注明的，以方便操作即可，但手轮不宜朝下，水平管道上的阀门，其阀杆一般应安装在上半周范围内。
.5止回阀安装位置和方向应符合设计规定。
.6安全阀经调校合格，在系统吹扫合格后进行垂直安装，安装倾斜度不得超过0.5‰。运输和存放均应尽量保持垂直，严禁碰击。在系统试压吹扫之前安装，应在水压试验、吹洗、气密时进行隔离保护。
4.5 管道系统试验
管道安装完毕，应按设计规定对管道进行强度、严密性、气密性试验。
管道试验前，应完成试压包文件的整理，函请业主代表、监理代表、设计代表，一道共同检查确认下列工作：
a.管道系统施工完毕，符合设计和有关规范的要求。
b.管线的材质、规格等应符合图纸和设计要求。
c.试压包周边介区，不能参与试验的设备、仪表及管道附件已经隔离；盲板的规格；放空、排放点是否合理；压力表的选择及设置部位是否得当。
d.符合压力试验要求的液体或气体已经备齐。
上述工作得到确认后，进行管道强度试验。
管道试验介质及要求见附件《管道焊接、试验、检验要求一览表》。
当强度试验的介质为洁净水时，环境温度应在5℃以上。试验前，注水时，排净管道系统中的空气。
用水试压时强度试验压力为系统设计压力的1.5倍。
液体压力试验时，至少安置两块校验及精度合格的压力表，表面满刻度值为最大被测压力的1.5倍-2倍，一块压力表放在系统的最高处，一块压力表放在泵出口，试验时以最高处压力表读数为准。
液体压力试验时应分段级缓慢升压，达到试验压力后停压10min，然后降至设计压力，停压30min，以无压降、无泄漏、无渗漏、目测无变形为合格。
试验过程中若有泄漏，不得带压修理，缺陷消除后应重新试验。
管道系统试验合格后，应缓慢降压，顶部放空阀先打开，试验介质排放到指定地点。
当强度试验的介质为干燥压缩空气时，其试验压力应为设计压力的1.15倍。
气密性试验试验介质宜采用空气，试验压力应为设计压力。
试验时，应逐步缓慢增加压力，当压力升至试验压力的50％时，如未发现异状或泄漏，继续按试验压力的10％逐级升压，每级稳压3min，直至试验压力。稳压10 min，再将压力降至设计压力，停压时间应根据查漏工作需要而定。以发泡剂检验不泄漏为合格。
试验应重点检验阀门填料函、法兰或螺纹连接处、放空阀、排气阀、排水阀等。以发泡剂检验不泄漏为合格。
管道系统试压完毕，应及时拆除临时盲板及临时试压管道。
4.6管道系统吹洗
管道系统试压完成后，应及时进行管道系统的吹洗工作,吹洗方式遵照附件《管道焊接、试验、检验要求一览表》。
吹洗前，应将系统内的仪表件、阀门等妨碍吹洗的元件拆除，需接临时管的接好临时管，待吹洗合格后复位，吹洗时管道内的脏物不得进入设备。
吹洗前，不应安装孔板及法兰连接的调节阀、节流阀、安全阀、仪表件等，对已焊上的阀门和仪表，应采取相应保护措施。
不参与系统吹洗的设备及管道系统，应与吹扫系统隔离。
管道的支、吊架要牢固，必要时应予以加固。
管道吹洗顺序由主管、支管、排疏管依次进行，吹出的脏物，不得进入已经合格的管道。
吹洗应设立禁区，用水冲洗时，冲洗出的脏液不得污染环境和随地排放。
吹洗合格质量标准:
a.采用水冲洗时，排出口的水透明度和入口目测应一致为合格。
b.采用空气吹扫时，当目测无烟尘，放贴布白靶或涂白油漆的木制靶板于吹扫出口，5分钟内靶板无铁锈、尘土、水分、和其他杂物为合格
c.采用蒸汽吹扫时，当目测无杂物，放木制靶板于吹扫出口，靶板无铁锈、脏物为合格
吹洗结束经共检合格后，所有暂时拆除的管道附件、仪表等应及时复位安装。
5.质量目标设计
5.1质量方针及目标
质量方针是：坚持质量第一的原则，确保质量体系的有效运行，向顾客提供满足合同与标准要求的产品。
质量保证目标
符合法规和标准
安装工程合格率100%
安装工程优良率90%
交验工程一次试车成功率100%
工程交工验收质量等级：工程质量优良
5.2质量保证措施
各级员工，尤其是管理人员切实树立“质量第一”的观点，强化质量意识，通过定期和不定期的对全体施工人员进行质量教育，来提高全员质量意识。
全面推行方针目标管理，将质量目标分解，层层落实到人，建立各层次质量工作岗位责任制，做到职责清晰，奖罚分明，确保工程质量优良。
加强现场焊接管理,焊接材料应有合格的出厂合格证或质量证明书。焊条应有专人烘烤、管理、发放和回收。
严格遵守焊接工艺程序，焊工必须经考试合格并持有效的操作证方可上岗。
遵循检测规则，提高检测质量，施工中使用的各种计量仪器应按计量管理制度进行检定，在周检期内的合格计量器具方可使用。
严格遵循检验制度，不合格的材料严禁使用。
严格按图及施工规范施工，如有修改，必须征得设计院、监理认可方可进行。
严格控制工序质量，上一道工序不合格，不得进入下一道工序。
在工程施工及验收中，严格按照设计院所指定的标准规范和技术要求进行。
5.3质量保证组织机构
项目经理 廖中良
各施工班组
质量工程师 张帅兵
管道工程师 申旺森子

5.4质量控制点
根据性质，质量控制检查点分为“A”、“B”、“C”三个等级，并交由业主或监理审查、确认。
“A”：影响质量的关键点，即停止检查点，未经检验或检查不合格不得进行下道工作。由监理公司、业主、承包商、质量监督站或其它有关部门共同检查、确认、签证。
“B”：基本点，即见证点。未经监理公司专业工程师检查、见证不得进行下道工序。检查由监理公司专业工程师、承包商质量检查员共同检查、确认、签证。
“C”：一般检查项目，监理公司专业工程师通过日常巡检进行检查，承包商质量检查员自检并确认、签证。
“ＡＲ”、“ＢＲ”、“ＣＲ“控制点表示“Ａ”、“Ｂ”、“Ｃ”　三级控制点中相应必须提供和书面记录或报告的检查项目。

管道专业施工总工序质量控制点：
管道专业 Pipeline Work

编码
Code
主要施工工序
Items to be Inspected
等级Grade
施工分包商
Subcontractor
CWCEC
监理
业主
S2-A
管道专业 Piping Work

S2-A1
地下管道(碳钢)

图纸会审和技术交底
ＡＲ

技术方案审批
Ａ

焊接工艺评定
CＲ

焊工资格考核
A

材料规格和材质检查
AR

电焊条检查
Ｃ

管子防腐
AＲ

管内清洁度检查
Ｃ

焊缝外观检查
ＣＲ

管沟、坐标、标高的检查（验槽）
AＲ

下管前管沟垫层检查
ＣＲ

试压前管道安装检查
A

管道压力试验
ＡＲ

管子和焊口防腐检查
A

回填隐蔽前检查
ＡＲ

出地管口保护检查
A

地下管冲洗检查
AR

交工（技术文件、竣工图等）
ＡＲ

S2-A2
地下管道（铸铁管和砼管）

图纸会审和技术交底
ＡＲ

技术方案审批
Ａ

材料规格和材质检查
AR

管沟、坐标、标高的检查
AR

下管前管沟垫层（管基）检查
ＣＲ

承杆管接口纵向间隙检查
Ｃ

接口检查
Ｃ

接口养护检查
Ｃ

检查井砌筑
Ｃ

闭水试验前的检查
AＲ

管段闭水试验
ＡＲ

回填隐蔽前检查
ＡＲ

管沟回填
AＲ

交工（技术文件、竣工图等）
ＡＲ

S2-A3
地上管道

图纸会审和技术交底
ＡＲ

技术方案审批
Ａ

焊接工艺评定
CＲ

焊工资格考核
A

材料规格和材质检查
AR

电焊条检查
Ｃ

坡口准备工作
Ｃ

管子预热
ＣＲ

管内清洁检查
C

焊缝外观检查
ＣＲ

无损探伤检查
AＲ

焊后热处理
AＲ

管道支承和弹簧吊座架的设定
Ｃ

试压前管道安装检查
AＲ

管道压力试验
ＡＲ

吹扫
ＡＲ

化学清洗
ＡＲ

气密性试验
ＡＲ

弹簧吊座架和支架的调整
C

管线复位检查（垫片、盲板拆除、螺栓）
C

静电接地
C

最终外观检查
Ａ

交工（技术文件、竣工图等）
ＡＲ

6.安全文明施工措施
6.1安全施工技术措施及要求
进入施工现场前，每个员工必须经安全教育方可上岗。
进入施工现场，必须遵守安全规范和业主、本单位安全方面的各项规定。
各工种必须严格遵守本工种安全操作规程，进入施工现场佩带好劳保用品。特殊工种须持证上岗。
每周各工种须参加项目部召开的安全例会。
做好管道施工搬运过程中安全防范措施，做好材料、设备、施工机械搬运过程的安全管理，做好交叉作业时的安全防护措施的制定、实施工作。
现场危险作业区域，如管道吊装等作业，应采取有效的隔离措施，设置明显的警告牌，防止无关人员进入作业区。
安全监督员坚持每日巡检，及时纠正和处罚违章行为，安全检查的内容主要由防火防爆、个人防护、施工机具、车辆、安全用电等。
严禁乱拉乱拽电线、电缆，不得用金属丝绑扎电线、电缆。
开关箱安装牢固，有醒目的标示牌。开关箱做到防雨、防火、箱体有接零保护，有门、有锁，箱内无杂物。
施工现场用电开关必须为空气开关加漏电保护器。
电焊机的地线禁止用角钢、扁钢、圆钢代替，电焊机一次线长度应小于5m。
根据现场情况在每个动火点放置3KG的干粉灭火器2瓶,主电源配电箱旁放3KG的干粉灭火器2瓶.
管道有探伤要求的，射线探伤时要提前通知甲方主管和各施工部门，以便安排周围安全区域内的施工作业避开探伤作业。
6.2现场文明施工措施
设备、材料进入现场，必须按规定摆放，做到成方成线。
小型机具和氧气、乙炔气等气体钢瓶要妥善保管，分笼存放。
车辆要按指定道路和地点行驶、停放，严禁将材料和建筑垃圾在厂区道路上，若有发生应立即清扫干净。
管道预制安装垃圾要及时运走，不得堆放在现场。
原材和预制管段存放要距离墙壁彩钢瓦保持一定的距离,以免施工时候损坏.
7.劳动力计划
1、 直接劳动力人员计划：

工种
管工
焊工
起重工
工
探伤工
电工
司机
人数
40
50
8
60
6
2
3

2、 间接劳动力人员计划：

职务
项目经理
施工经理
安全经理
技术负责人
管道设备工程师
人数
1
1
1
1
4
职务
材料员
资料员
安全员
质量工程师
后勤保卫
人数
3
2
2
1
4
8.施工机具计划

序号
设备名称
规格及型号
单位
数量
备注
1
五十铃(1.5t)
NHR54ELW
台
2

2
汽车式吊车(25t)
TL-25e
台
3

3
半自动乙氧割管机

台
3

4
直流电焊机
AX-320-1
台
60

6
手工氩弧焊工具

套
60

7
焊条烘箱
300℃
台
1

8
焊条恒温箱
ZXH-60-500℃

1

9
角向磨光机
Ф100
台
40

10
角向磨光机
Ф150
台
20

11
内磨机

台
30

12
砂轮切割机
Ф300
台
4

13
气割工具

套
30

14
液压千斤顶
5t
台
5

15
电锤
Ф18mm
台
6

16
电动套丝机
QT3-B1/2-3”
台
1

17
手动葫芦
2t
台
30

18
电动试压泵
KYC-40A
台
3

19
手动试压泵
SL-SY22/5
台
2

20
X射线探伤机
300EG-S3
台
4

21
热熔焊机
2KW
台
2

22
焊条桶

个
60

目 录

1、工程概况1
2、编制依据1
3、施工准备1
4、施工程序2
5、主要施工工艺2
6、仪表试验程序8
7、仪表试验方法10
8、施工机具使用计划13
9、劳动力计划14

仪表安装施工方案
1、工程概况
本工程由甲醇、脱硫、锅炉三部分组成。甲醇标段包括压缩、精馏、脱碳、变换、合成、精脱硫；脱硫标段包括脱硫、罐区、循环水站。仪表工程范围大,工艺复杂多样，检测、控制系统多,防护、防爆等级要求不同；一次仪表种类繁多，控制系统大部分由DCS显示控制（除脱碳用PLC显示控制,循环水站由常规仪表显示控制）。在每一部分分别设有一个操作室,现场一次仪表的信号传到操作室经过处理后由现场控制站、上位机来控制、监视操作、打印报表等;同时各个操作站的信号由通信总线传输到工程师站实现集中监视、操作和管理.
2、编制依据
2.1《自动化仪表施工及验收规范》GB50093—2002
2.2《电气装置安装工程施工及验收规范》GB50171—92
2。3《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97
2.4《工业设备及管道绝热工程质量检验评定标准》GB50185—93
2。5《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236—98
2。6有关设计图纸和技术文件
3、施工准备
3。1建立施工组织机构,配置落实各岗位人员。
3.2技术准备：技术资料准备、建立质量保证体系，安全施工.
3。3物资准备：提出施工主材、消耗材料计划。
3。4施工机具及标准仪器准备：提出机具、标准仪器计划。
3.5制定施工计划：制定施工进度计划。
3.6施工暂设:施工现场按总平面图布置、建立暂设，如办公室、库房、预制场、临时电源等.
4、施工程序
材料、设备进场检验→取源部件安装→支架制作安装→桥架安装 电线、电缆保护管敷设→电线、电缆敷设→电缆头制作→脱脂保护 仪表管道、支架的安装→仪表单体调节→仪表设备安装→仪表盘内配线、接线→防爆及接地→回路及系统试验→交接验收
5、主要施工工艺
针对本工程工作量大时间短的特点，要时刻熟悉施工现场情况以及其他专业的施工进度,以便更紧密地和其他工种配合交替施工,顺利地按期交工.
5。1取源部件的安装
设备上的取源部件在设备制造的同时安装，管道上的取源部件应在管道预制、安装的同时安装，在设备和管道上安装取源部件的开孔和焊接工作，必须在设备或管道的防腐、衬里和压力试验前进行，取源部件安装完毕后应随同设备和管道进行压力试验.仪表测点的开孔及取源部件的取定，要按设计要求，根据流程图中的测点和设备、管道阀门等相对的位置，测孔应选择在管道的直线端上，避开阀门、弯头、三通、大小头、挡板、人孔等对介质（空气、水蒸气、水、氮气、粗甲醇、精制气等)流速有影响或造成漏泄的地方，本工程取源部件的安装包括温度取源部件、压力取源部件、流量取源部件、液位取源部件、分析取源部件等的安装。
5。1.1温度取源部件与管道垂直安装时,取源部件轴线应与管道轴线垂直相交，取源部件装置端部不应伸入管道内壁；取源部件需要安装在扩大管时，异径管的安装方式应符合设计文件规定，当在同一管段上安装取压装置和测温元件时,取压部件应在测温元件的上游。
5。1。2压力取源部件的安装位置应选在介质（水、精粗甲醇等)流束稳定的地方，取压装置端部不应伸入设备或管道的内壁,当检测温度高于60℃的液体(如精甲醇）、蒸汽、可凝性气体（水蒸汽）的压力时，就地安装的压力表的取源部件应带有环形或U形冷凝弯，在砌筑体上安装取源部件时，取压管周围应用耐火纤维塞严密，然后用耐火泥浆封堵。
5.1。3流量取源部件上、下游直管段的最小长度应按设计规定，并符合产品技术文件的有关要求，在规定的直管段最小长度范围内，不得设置其他取源部件或检测元件，直管段管子内表面应清洁、无凹坑和凸出物.
5。1。4液位取源部件的安装位置，应选在液位变化灵敏且不使检测元件受到液体冲击的地方,静压液位计取源部件的安装位置应远离进、出口。
分析取源部件的安装位置应选在压力稳定,能灵敏反映真实成分变化和取得具有代表性的分析样品的地方。取样点的周围不应有层流、涡流、空气渗入、死角、物料堵塞或非生产过程的化学反应。
5。2支架的制作与安装
制作支架时，应将材料矫正、平直，制作好的支架应牢固、平正。
支架安装应固定牢固、横平竖直、整齐美观、间距均匀。
5。3桥架的安装
桥架安装前应进行外观检查,桥架的安装应横平竖直、排列整齐，桥架的上部与建筑物和构筑物之间应留有便于操作的空间，槽与槽之间、槽与仪表盘、柜、箱之间，槽与盖之间的连接处应对合严密，槽的端口宜封闭，桥架应有排水孔。
5.4保护管的安装
保护管不应有变形及裂缝，其内部应清洁、无毛刺，管口应光滑、无锐边，钢管的内壁、外壁均应做防腐处理。当保护管的直线长度超过30m或弯曲角度的总和超过270°时，应在中间加拉线盒,保护管的两端管口应密封，保护管与检测元件或就地仪表应用金属挠性管连接，并应设防水弯,与就地仪表箱、接线箱、拉线盒等连接时应密封，保护管应排列整齐、固定牢固。
5.5电缆、电线的敷设
敷设电缆应合理安排，不宜交叉，固定松紧适当；电源线和信号线应用金属隔板隔开。电缆敷设后，两端应做电缆头.补偿导线应穿保护管或在电缆槽内敷设，不应直接埋地敷设，对补偿导线进行中间或终端接线时，不得接错极性。、
5。6电缆头制作
制作电缆时，绝缘带应干燥、清洁、无褶皱,层间无空隙,抽出屏蔽接地线时，不应损坏绝缘层；在潮湿或有油污的位置，应有相应的防潮、防油措施。
5。7脱脂与防护
有明显锈蚀的管道部位，应先除锈再脱脂，易拆卸的仪表、控制阀和管件在脱脂时，应将需脱脂的部位、附件及填料拆下放入脱脂溶剂中浸泡，浸泡时间应为1~2h，不易拆卸的仪表脱脂时，可采用灌注脱脂溶剂的方法，灌注后浸泡时间不应小于2h，管子脱脂可采用在脱脂槽内浸泡的方法，浸泡时间应为1～1。5h，采用擦法脱脂时,应使用不易脱落纤维的布或丝绸，不应使用棉纱，脱脂合格的仪表、控制阀、管子和其他管道组件必须密封保存，并加标志，安装时严禁被油污染。
采用隔离容器充注隔离液隔离时，隔离容器应垂直安装，成对隔离容器的安装标高，必须一致.
碳钢仪表管道支架、仪表设备底座、电缆槽、保护管、固定卡等需要防腐的结构和部位，当其外壁无防腐层时，均应涂防锈漆和面漆。仪表管道焊接部位的涂漆,应在管道系统压力试验后进行.仪表绝热工程施工应在测量管道、伴热管道压力试验合格后及防腐工程完工后进行。
蒸汽伴管应单独供气，伴热系统之间不应串联连接，伴管的积液处应有排掖装置;伴管的连接宜焊接，固定不应过紧，应能自由伸缩,接气点应在蒸汽管的顶部。
5.8仪表管道、支架安装
本工程仪表管道大部分都采用不锈钢材料，安装前应将内部清扫干净,需要脱脂的管道应经脱脂检查合格后再安装；管道连接时,其轴线应一致，成排安装时，应排列整齐,间距均匀一致。
供气气源管要进行清洗、吹扫、试压、气密性试验，要求较高的供气质量。气源系统的配管应整齐美观，其末端和集液处应有排污阀，水平干管上的支管引出口应在干管的上方。本工程供气管采用的是不锈钢材料，取自就近的工艺仪表空气管线，无缝钢管与阀门间的螺纹连接采用加厚短管并现场攻丝，管道连接采用对焊式，焊接时焊渣不应落入管内，管件与管线以压垫式密封，气动管道采用卡套式接头连接。
5.9仪表设备安装
直接安装在管道上的仪表，宜在管道吹扫后、压力试验前安装，当