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二方审核检查表（1.0版）项目过　程　要　求记录得分 1 原材料/供方 1.1 是否由已认可的且有质量能力的分供方供货？确定供方之前，应已具有质量管理体系的评价结果（认证/ 审核）。投入批量生产前，应确保仅从适宜的供方处采购。应考虑其以往的质量绩效的评估情况。需考虑的要点，例如： - 供方的基本情况、资质调查 - 质量能力评价，例如：审核结果过程审核/ 产品审核、质量管理体系认证 - 根据质量绩效（质量 / 成本 / 服务）的高低级别进行选择 -合格供方目录的建立并使用 - 供方清单获得顾客的批准/变更的再批准 1.2 是否可以保证采购件符合约定的质量要求？应能在组织内（自身核心技术、出现问题时快速反应）进行基本、必要的检验（实验室和测量设备）。组织自己的实验室应进行系统管理。委外实验室符合ISO / IEC 17025 （或具有可比性的国家标准）。需考虑的要点，例如： - 足够的检验可能性（实验室和测量设备） - 图纸/ 订货要求/ 规格的充分和明确 - 质量保证协议的签订 -基于主要缺陷的分析及特性重要程度,制订进货产品控制计划并执行/或委托外部检验 - 与供方对检验方法、检验流程、检验频次的约定并执行 - 测量能力证明（MSA,尤其针对产品和过程的关键特性）项目过　程　要　求记录得分 1.3 已批量供货的产品是否已获得所要求的认可？要求的改进措施是否已落实？要求/ 说明在新的/ 更改的产品/ 过程批量投产前，必须对供方的所有产品进行认可。若采用模块供货，组织对所有的单个部件负有质量监督的完全责任。需考虑的要点，例如： - 顾客信息（其中包括技术规范/ 标准/ 检验规定） - 工程样件的认可、试制样件的认可 -首批样品检验报告及生产件批准(PPAP) - 重要特性的能力证明(CPK,PPK) - 可靠性分析评估 - 定期的对产品全部特性的检验报告(年度全尺寸检验和型式试验) 1.4 是否对供方的质量绩效进行了评价？当出现偏差时是否采取了措施？要求/ 说明应定期检查供方的能力和绩效，按零件分类记录在一个表（供应商清单）中并作评价。若评定的结果不佳则要制订质量能力提高计划，并对实施情况进行验证。若采用模块供货，供应商对所有的单个部件的质量监控负有全部的责任。需考虑的要点，例如： -对质量绩效进行连续监控和评价（质量/ 成本/交付/服务等） - 整改计划的商定与跟踪 - 改进后零部件的检验记录和测量记录 - 对主要缺陷/ 有问题的供方进行分析项目过　程　要　求记录得分 1.5 是否与供方就产品和过程的持续改进目标达成了共识并落实？要求/ 说明这一任务对模块供货具有重要的意义。组织对供方的持续改进负有全部责任。需考虑要点，例如： - 确定质量、价格及服务的量化目标，例如： ° 提高过程可靠性的同时降低检验成本 ° 减少废品（内部/ 外部,即零公里和售后三包PPM） ° 减少周转量 ° 提高顾客满意度 - 重大/疑难问题成立专题工作小组（跨部门工作组） 1.6 对于顾客提供的产品，是否遵守了与顾客商定的程序？要求 / 说明对顾客提供的产品的各项要求应在质量协议中确定，并落实。提供的产品可能是： - 服务 - 工装、模具、检具 - 包装 - 产品需考虑要点，例如： - 控制、验证、贮存、运输、保证质量和性能（失效日期） - 在出现缺陷或损失情况时的信息传递 - 质量文件（质量现状、质量历史）项目过　程　要　求记录得分 1.7 原材料的库存量是否适合生产要求？要求/ 说明在过程策划时就必须已调查并考虑到了所要求的库存量。在要求已发生变更的情况下，应酌情重新进行需求分析。需考虑要点，例如： - 顾客要求 - 考虑顾客要求及贮存成本，建立合理库存量，确保安全储备定额， - 实施看板管理，清楚明示库存状态，保准时交货 - 原材料/ 外购件供货出现瓶颈时的应急计划（应急战略） 1.8 原材料 / 内部剩余材料是否按要求发送 / 贮存？要求/ 说明发放的原材料和从生产部门退回的剩余材料按认可状态进行贮存，防止损坏和混放。有疑问的/ 隔离的产品必须贮存在隔离库中。需考虑的要点，例如： - 库房产品的包装和防护 - 仓库管理系统 - 目视化的先进先出（FIFO）/ 按批次投入使用 - 有序和清洁 - 满足产品贮存所需要的气候条件，并监控气候条件 - 防损/ 防污/ 防锈 - 标识（可追溯性/ 检验状态/ 加工工序/ 使用状态） - 防混料 - 检验区域和隔离仓库（设置和使用）项目过　程　要　求记录得分 1.9 员工素质是否满足相应的岗位要求？要求/ 说明需考虑要点是负责下列工作的人员，例如： - 分供方的选择、评价、培训 - 产品检验 - 贮存/ 运输 - 物流必须具备有关知识，例如： - 产品/ 技术规范/ 顾客特殊要求 - 模块供货中每个零部件的产品特性和生产流程的专业知识 - 标准/ 法规 - 包装 - 加工 - 评价方法（例如：审核、统计） - 质量技术（例如：8 D 方法、因果图） - 尤其是供方管理人员对质量管理标准、工具手册、过程审核的理解掌握和应用。项目过　程　要　求记录得分 2 生产 2.1 人员/素质员工是否负有监控产品质量 / 过程质量的职责？要求/ 说明需考虑的要点，例如： - 提出整改计划，参与改进，如合理化建议，QC小组 - 操作工自检 - 过程认可（设备点检/ 首件检验/ 末件检验） - 过程控制（正确理解和使用控制图） - 隔离零件的权利 2.1.2 员工是否负有关于生产设备 / 生产环境的职责？要求/ 说明需考虑的要点，例如： - 有序和清洁 - 实施或安排维修和保养 -全员生产性维护（TPM）（预见性/ 预防性） - 零件准备/ 贮存 - 实施／报请对检测、试验设备的检定和校准项目过　程　要　求记录得分　2.1.3 员工是否适于完成所交付的任务，并保持其素质？要求/ 说明需考虑的要点，例如： - 员工素质要求定义 - 实施过程的上岗指导/ 培训/ 资格的证明 - 关于产品和可能/ 已出现缺陷的专业知识的掌握 - 对安全生产的指导说明 - 特殊资格证明（例如：焊工证书、视力检查、厂内机动车驾驶证）是否具有包括顶岗规定的人员配置计划？要求/ 说明在人员配置计划中要考虑缺勤因素（病假/ 休假/ 培训）。对顶岗人员也要确保所需的素质。需考虑的要点，例如： - 排班计划（根据合同），并考虑现有生产能力、产量变化进行了有效的策划。 - 缺勤统计、加班统计，工作时间考虑了人体的承受力 - 素质证明（素质列表/矩阵图）并更新 - 工作分析/ 时间研究（例如：MTM、REFA）项目过　程　要　求记录得分是否建立了员工的激励机制并有效地运用？要求/ 说明必须通过针对性的信息来促进员工的工作热情，并以此来加强质量意识。需考虑要点，例如： - 质量信息的建立和展示（目标值/ 实际值） - 改进建议的提出及实施 - 志愿行动（培训、质量小组等） - 员工的满意程度测量分析及改进 - 对质量改进的贡献，正向的激励　2 生产设备/工装生产设备/ 工装模具是否能确保产品特定的质量要求？要求/ 说明对于选定的重要产品特征/ 过程特性，要测算其过程能力并不断进行验证。对于短期过程能力，Cmk / PpK 必须至少达到>=1.67。长期过程能力Cpk 必须至少达到最低要求Cpk>=1.33，并对其进行持续改进。需考虑要点，例如： - 对重要特性/ 过程特定的参数进行机器能力调查/ 过程能力调查 - 重要参数的强制性控制/ 调整 - 在偏离极限值时报警（例如：声光报警，喇叭、自动断闸） - 上料/ 下料装置 - 工装、模具/ 设备/ 机器的保养维修状态（包括计划预防性、预见性维护，设备备件清单的建立，维护目标的建立和监控，工装易损件更换）。项目过　程　要　求记录得分批量生产中使用的测量和检验设备能否有效地监控质量要求？要求/ 说明需考虑的要点，例如： - 可靠性试验、功能试验、耐腐蚀试验等 - 测量精度/ 检具能力(MSA) - 数据采集和可评价性 - 检测工具校准的证明 - 外观样件、防错样件的建立和管理生产工位、检验工位是否符合要求？要求/ 说明工作环境条件（包括返工/ 返修工位）应适于工作内容和产品，以避免污染、损伤、混批混料/ 错误的理解。需考虑的要点，例如： - 人机工程 - 照明 - 有序和清洁 - 工作环境和零件搬运 - 安全生产 - 外观产品的检验区域的特别管理项目过　程　要　求记录得分是否在生产文件和检验文件中列举了全部的相关规定并得到遵守？要求/ 说明原则上必须为过程参数、检验和实验特性标明公差。在生产工位和检验工位必须有相应的生产文件和检验文件。偏差与采取的措施必须加以记录存档。需考虑的要点，例如： - 过程参数（例如：压力、温度、时间、速度）的量化明确 - 机器/ 工装、模具/ 辅助工具的数据的量化和明确 - 检验指导的规范（特殊特性的标识，检验、测量和试验设备，方法，频次等） - 过程控制图的控制限及正确使用 - 作业指导文件与控制计划、FMEA的一致性 - 操作指导书、作业指导书、检验指导书等作业指导文件易于得到 - 常见缺陷的明示及缺陷发生的最新信息是否为调整工作配备了必需的辅助工具？要求/ 说明当复杂工装更换、复杂的数控加工程序设定等情况时，应进行调整。需考虑的要点，例如： - 调整计划 - 用于调整/ 比较的辅助工具、量检具 - 灵活的模具更换装置 - 极限样件 -调整的可追溯性。项目过　程　要　求记录得分是否在生产开始时进行了认可，并记录设置的数据和偏差情况？要求/ 说明 “批量生产认可”是按订单对生产起始的认可（首次认可/ 重新认可）。应对产品和过程进行认可，应由被授权的人员按验收条例进行书面认可。此时应已消除了在产品策划/ 过程策划和/ 或以前批量生产中识别的问题。应按明确的检验指导书进行认可检查，以确保可重复性。若在抽取检验零件后继续进行生产，则在被检验零件的认可前生产的产品应被隔离，直至认可。返修/ 返工也应纳入认可过程中。需考虑的要点，例如： - 新产品、产品/过程变更 - 停机/ 过程中断 - 修理、更换模具 - 更换材料（例如：换炉/ 批号） - 过程参数更改 - 建立首件检验并记录存档 - 可行时保留首件 - 控制图在生产起始认可中的应用项目过　程　要　求记录得分 2.3 运输/搬运/贮存/包装生产数量/ 批次大小是否按需求而定，并有目的地运往下一道工序？要求/ 说明需考虑的要点，例如： - 定置存放 - 最小库存/ 无中间库存 - 看板管理 - 准时交货 - 先进先出 - 中间库房管理 - 更改状态的识别 - 记录/ 统计零件数量 - 信息流项目过　程　要　求记录得分是否按用途贮存产品/ 零部件，运输工具/ 包装设施是否与产品/ 零件的特性相适应？要求/ 说明需考虑的要点，例如： - 贮存量 - 防损伤 - 零件定置 - 有序、清洁、不超装（库存场地、周转箱） - 贮存时间监控 - 环境影响、空气调节废品、返工返修件和调整件以及车间余料是否坚持分开存放并加以标识？要求/ 说明需考虑的要点，例如： - 隔离库、隔离区 - 标识明显的存放废品、返工件和调整件的工位箱 - 缺陷产品和缺陷特性 - 认可/ 状态 - 生产中明确的不合格品的返修工位。项目过　程　要　求记录得分材料流和零件流是否保证了不混批/ 不错料，并确保了可追溯性？要求/ 说明鉴于产品风险，必须确保从供方至顾客整个过程链的可追溯性。需考虑的要点，例如： - 零件标识 -检验状态的标识 - 炉/ 批号标识 - 失效日期 - 去除无效标识 - 附有零件数据/ 生产数据的工作文件 - 条形码的使用和控制工装、模具、设备和检具的贮存是否适当？要求/ 说明不使用的和未认可的模具/ 工装、设备、检具也应按要求存放并管理。需考虑要点，例如： - 防损伤的存放 - 有序和清洁 - 定置存放区域 - 有管理的发放 - 标识 - 明确的认可状态与更改状态项目过　程　要　求记录得分 2.4 缺陷分析、纠正措施、持续改进质量数据/ 过程数据是否被完整地记录并具有可评价性？要求/ 说明应出示完整记录质量数据和过程数据，以证明是否满足要求。应确保其可评价性。应记录异常情况（工作日志）。需考虑要点，例如： - 原始数据记录卡 - 缺陷收集卡 - 控制图 - 数据采集 - 过程参数的记录装置（例如：温度、时间、压力） - 设备停机 - 参数更改 - 停电项目过　程　要　求记录得分质量数据/ 过程数据是否用统计技术进行了分析，并由此得出整改计划？要求/ 说明应确定发现和处理问题的责任部门。由责任部门负责制订改进措施并落实。需考虑的要点，例如： - 过程能力 - 缺陷种类/ 缺陷频次 - 缺陷成本（不合格） - 过程参数 - 报废/ 返工、返修件 - 隔离通知/ 筛选行动 - 生产节拍/ 单件全过程生产时间 - 可靠性/ 失效模式。 - 功能可使用的方法有，例如： - SPC - 排列图 - 因果图项目过　程　要　求记录得分与产品和过程要求存在偏差时，是否分析了原因，并由此制定了纠正措施？要求/ 说明在出现产品缺陷/ 过程缺陷时，应采取适当的立即改进措施（例如：隔离、筛选、通知），直至消除缺陷原因并且证明所采取纠正措施的有效性，以确保零缺陷的要求。需考虑的要点，例如：- 因果图 - 补充的尺寸检验、材料检验、功能检验及耐久性试验 - 田口方法 - FMEA / 缺陷分析 - 过程能力分析 - 质量小组 - 重大紧急问题的8 D 方法解决。是否按时实施了所要求的纠正措施并检查了有效性？要求/ 说明纠正措施涉及到从原材料到顾客使用的整个生产过程链。纠正措施实施后应对其有效性进行检查、验证。需考虑要点，例如： - 风险分析（过程P-FMEA）/ 缺陷分析 - 根据审核结果制订的整改计划 - 从保养/ 维修中得出的认识/ 措施 - 通知缺陷责任人 - 与内部/ 外部接口部门进行会谈 - 内部抱怨 - 顾客抱怨 - 顾客调查项目过　程　要　求记录得分是否定期对过程和产品进行了审核？要求/ 说明应制定产品及其生产过程的审核计划。审核原因有，例如： - 新项目/ 新过程/ 新产品 - 未满足质量要求（内部/ 外部） - 验证是否遵守质量要求 - 指出改进的可能。应向责任人/部门提交偏差报告给，并对改进措施进行跟踪。需考虑的要点，例如： - 顾客要求 - 重要特性 - 功能 - 包装 - 过程能力是否对产品和过程进行了持续改进？要求/ 说明应从至今积累的质量、成本优化、服务方面的知识中得出改进的潜力。需考虑要点，例如： - 优化成本 - 减少浪费（例如：废品和返工、返修） - 改进过程可靠性（例如：工艺流程分析） - 优化作业准备的时间、提高设备利用率 - 降低单件全过程生产时间 - 降低库存量项目过　程　要　求记录得分是否确定了产品和过程的目标，并监控其完成情况？要求/ 说明应确定目标。这些目标应当是可实现的，并能保证不断更新。必要时应确定和实施特别的措施。需考虑的要点，例如： - 生产数量的达成 - 质量指标（例如：缺陷率、审核结果） - 单件全过程生产时间 - 不合格成本（缺陷成本） - 过程指数（例如：过程能力）项目过　程　要　求记录得分 3 服务/顾客满意程度 3.1 是否满足顾客对质量管理体系、产品和过程的要求？要求/ 说明应考虑所有要求，尤其是那些在顾客的供应商评价中出现的要求（例如：供货质量、加工质量、使用质量）。需考虑的要点，例如： - 质量管理体系认证，ISO / TS 16949 - 质量协议 - 零缺陷要求的目标协议 - 交付审核 - 功能试验 - 耐久性试验（确定失效模式） -成品贮存/ 发货 - 合适的检验/ 测量设备 - 规定的检验、测试方法 - 规范的最新状态。项目过　程　要　求记录得分 3.2 是否保证顾客服务，并且收集和分析了顾客抱怨？要求/ 说明应确保安排专业的人员负责联系顾客的不同职能部门。顾客服务也是衡量积极合作形象的尺度。供应商有义务监控其产品从诞生到使用的各个阶段，并在必要时加以改进。需考虑的要点，例如： - 顾客访问的纪要，必要时制订相应的措施 - 产品使用的知识 - 产品缺陷的知识、运输方面的抱怨 - 新要求的落实 - 通报改进措施 - 通报产品更改/ 过程更改/ 移地生产（包括分供方） - 首批样品检验/ 重新送样检验（试制/ 批量） - 重复认证检验 - 出现与要求偏差时的信息（也包括包装和运输） - 供应商物流数据的质量（例如：关于周转箱的明细摘要） 3.3 对顾客抱怨是否能快速做出反应并确保零件供应？要求/ 说明在过程策划时就应制定方案以保证意外情况下的产品供应。应确保批量生产时此方案的不断更新。需考虑的要点，例如： - 应急计划（例如：其他可选择的生产过程、分供方、包装、运输方案） - 筛选的能力和反应时间 - 设备、特种设备和工装、模具的更改可能性 - 利用外部资源项目过　程　要　求记录得分 3.4 当与质量要求有偏差时，是否对缺陷进行了分析并落实了改进措施？要求/ 说明需考虑的要点，例如： - 分析的可能性（实验室、检验/ 试验装置、人员） - 企业内进行基本的、必要的分析/ 检验的可能性（实验室、检验/ 试验设施、人员） - 符合ISO / IEC 17025 要求的实验室 - 对缺陷特性（内部/ 外部）进行排列图分析 - 所有相关部门（内部/ 外部）的参与 - 应用解决问题的方法（例如：8D 报告） - 消除送样时出现的偏差 - 修订规范 - 有效性检查 3.5 员工素质是否满足相应的岗位要求？要求/ 说明需考虑负责下列工作的人员，例如： - 顾客服务 - 产品检验 - 贮存/ 运输 - 物流 - 缺陷分析应具备有关知识，例如： - 产品/ 规范/ 顾客的特殊要求 - 标准/ 法规 - 加工处理/ 使用 - 评价方法（例如：审核、统计） - 质量技术（例如：8D 方法、因果图）项目过　程　要　求记录得分 3.6 是否通过定期内部审核对A/AR零件和其他法律要求履行存档责任进行了评价要求/ 说明 A / AR零件所涉及的记录和文件需要履行存档责任，需要进行单独的存档，且满足最低的保存期限要求。 - 存档资料清单的建立 - 存档有单独的位置和区域，且防火防盗 - 针对A / AR相关的资料至少存档10年 - 对供方提出相同的存档要求 3.7 是否满足顾客对于包装、周转箱的标识以及信息交换平台的要求？要求/ 说明需考虑的要点，例如： - 适当的包装、固定物、衬垫 - 技术状态（关闭/ 锁定系统） -损伤（安全生产）、清洁 - 符合顾客规定的标识 - 标识位置（卡片袋/ 夹）去除无效标识 -自由连接到海马汽车的交流平台受审核部门采购部受审核部门负责人审核依据审核项目审核记录（证实方法、抽样程度、接触人员）审核结果质量手册条款号依据文件 5.2 方针《质量手册》部门人员对质量方针是否熟悉？是否有进行沟通？通过什么形式向一线员工进行沟通？结合自己岗位怎么理解？ 5.3 组织的岗位、职责和权限《岗位说明书》部门负责人是否了解部门的职责？部门内人员是否了解岗位的职责和权限？ 6.2 质量目标及其实现的策划《质量目标管理程序》部门有哪些质量目标？查看【年度质量目标】对相关质量目标是否制定管理方案？查看【质量目标行动计划】对相关管理方案是否按设定的时间进行跟踪与评价？相关人员是否清楚公司总的质量目标及部门质量目标？质量目标的达成状况如何？对于未达到目标值的是否有进行分析改进？人员《培训管理程序》相关岗位人员配置是否充足？是否存在特殊工种？人员是否符合要求？ 7.1.6 组织的知识《知识管理程序》是否收集并建立部门内部的知识？是否将收集到的知识向品管部汇集分享？如何确保知识的运用，发挥其作用？ 7.2 能力《培训管理程序》部门内是有特殊岗位，人员能力是否得到定义，人员能力是否符合要求？部门岗前培训是否有专门的教材或指定内容？部门教育训练的执行情况？ 7.3意识《培训管理程序》是否对人员进行相关意识的培训： a) 质量方针； b) 相关的质量目标； c) 他们对质量管理体系有效性的贡献，包括改进质量绩效的益处； d) 不符合质量管理体系要求的后果。询问部门人员是否了解相关信息？ 7.4 沟通《沟通管理程序》是否有沟通的程序?程序中是否对沟通的内容、方式、时机、沟通对象、负责人作了规定? 程序中是否规定了与相关方的沟通和协商? 受审核部门涉及到哪些信息交流? 是否按要求进行沟通？ 7.5 形成文件的信息《文件控制程序》、《记录控制程序》部门是否得到需要的文件？文件版本是否符合要求？是否均盖有发行章？文件的保护是否符合要求？部门记录的填写是否规范，记录的内容是否完整？ 8.4外部提供过程《采购管理程序》、《供应商管理程序》供应商的选择、初审、评价、审批是否依照程序要求进行？是否有合格供应商名册？在用供应商是否有持续监督与考核采购物料是否由合格供应商提供？ 9.1.3 分析评价《分析与评价控制程序》是否对相关监视和测量的数据是否有进行统计分析？并应用统计分析结果？对于数据分析有用到哪些统计技术？统计技术的选用、使用是否恰当？ 10.2纠正措施《纠正措施控制程序》部门内的不合格的纠正措施是否是针对根本原因？纠正是否有效？上一次部门内审不符合情况的纠正情况跟踪？审核员：审核日期：受审核部门品管部受审核部门负责人审核依据审核项目审核记录（证实方法、抽样程度、接触人员）审核结果质量手册条款号依据文件 5.2 方针《质量手册》部门人员对质量方针是否熟悉？是否有进行沟通？通过什么形式向一线员工进行沟通？结合自己岗位怎么理解？ 5.3 组织的岗位、职责和权限《岗位说明书》部门负责人是否了解部门的职责？部门内人员是否了解岗位的职责和权限？ 6.2 质量目标及其实现的策划《质量目标管理程序》部门有哪些质量目标？查看【年度质量目标】对相关质量目标是否制定管理方案？查看【质量目标行动计划】对相关管理方案是否按设定的时间进行跟踪与评价？相关人员是否清楚公司总的质量目标及部门质量目标？质量目标的达成状况如何？对于未达到目标值的是否有进行分析改进？人员《培训管理程序》相关岗位人员配置是否充足？是否存在特殊工种？人员是否符合要求？ 7.1.5 监视和测量资源《监测设备管理程序》有无仪器台账清单（总览表）及校准计划？包括：仪器编号、校准间隔时间、使用场所、使用状态？是否建立标识，用于确定其校准状态？在适当的时间间隔里，仪器是否有重新校准？外校单位是否为具备相应资质的计量资格要求的专职计量检定机构？正在使用中的量具上是否均有贴合格标识？不合格的量具是否及时隔离、报废，以防误用？是否明确规定非授权人员不可调整、使用测量仪器？仪器维修后，是否重新校验？内部校准用的标准件精度是否高于被校的仪器？是否被正确保存？掌管内部校准的人员是否被培训或认证过？相关证明。当发现监视/测量设备失准/失效时，是否采取相应措施对该设备以往的监视和测量结果进行追溯和评价？ 7.1.6 组织的知识《知识管理程序》是否对公司知识建立收集、分享的方法和渠道？知识的来源是否涵盖内部和外部？因应不断变化的需求和发展趋势，是否定期对知识的需求进行评估，并确定如何获取更多必要的知识？如何确保知识的运用，发挥其作用？ 7.2 能力《培训管理程序》部门内是有特殊岗位，人员能力是否得到定义，人员能力是否符合要求？部门岗前培训是否有专门的教材或指定内容？部门教育训练的执行情况？ 7.3 意识《培训管理程序》是否对人员进行相关意识的培训： a) 质量方针； b) 相关的质量目标； c) 他们对质量管理体系有效性的贡献，包括改进质量绩效的益处； d) 不符合质量管理体系要求的后果。询问部门人员是否了解相关信息？ 7.4 沟通《沟通管理程序》是否有沟通的程序?程序中是否对沟通的内容、方式、时机、沟通对象、负责人作了规定? 程序中是否规定了与相关方的沟通和协商? 受审核部门涉及到哪些信息交流? 是否按要求进行沟通？ 7.5 形成文件的信息《文件控制程序》、《记录控制程序》是否有文件的管理体系? 相关文件是否齐全符合标准要求? 文件的标识和说明（文件名称、实施日期、版次号、编制审核信息等）是否清晰？文件是书面形式还是电子形式? 文件的分发管理，发放时间、领用人的签字；【文件分发回收记录】是否建立文件清单，清单中的版本号标识是否为最新适用版本？【文件归档编目清单】文件在发放前是否经过权责人员的审批？文件的修改是否经过申请批准，文件再次得到审批？【文件更改申请单】旧版本文件的控制，现电子文档及现场纸质文档是否为现行的版本？电子档发放的文件是否有发放到位？是否有保留旧版本文件，如何标识保留？文件的保存归档是否利于快速提供？外来文件种类得到识别，分发控制方式适当？是否有建立记录清单，规定各记录的保存年限？【记录一览表】部门记录的填写是否规范，记录的内容是否完整？ 8.1 运行策划和控制《质量手册》产品的过程是否确定？是否形成了必要的过程控制文件？没有形成文件的过程和活动如何实施？是否明确了必要的资源？是否规定了必要保持的记录？是否针对特定的产品、项目或合同编制了质量计划？质量计划内容是否完整？对外包过程是否有进行控制策划？与产品有关的强制性的法律法规有哪些？是否为最新版本？是否进行收集并传达？ 8.4 外部提供过程、产品和服务的控制《采购管理程序》、《检验与试验控制程序》是否明确规定需检验的原辅材料，有无免检产材料？检验标准中是否清楚的描述了检验方法、工具、可接受的标准？组成成品的原材料是否按期提供RoHS检测报告，确保原材料符合RoHS要求？检验记录的项目是否包含标准书中要求的所有项目？对托外加工的产品进厂是否有实施检验并记录？ 8.5.2 标识和可追溯性《标识与可追溯性管理程序》产品的检验状态是否得到有效标识？对于不合格品是否有进行标识与隔离？ 8.6 产品和服务的放行《检验与试验控制程序》文件中是否详细规定出各工序首件检查的内容？对首件检验品管员是否有进行监督确认、记录？是否制订品质计划书，包含关键工序、控制重点、标准、抽样频次、检验工具、应用记录表单、负责人等等？是否制订各工序过程检验项目、检验方式、检查工具、合格判定标准？巡检过程中是否对投入材料及过程进行RoHS符合性进行检查？对巡检结果是否有记录？成品检验的文件中是否规定抽样方案？QC是否按抽样方案抽取样品检验？记录？成品检验时是否依据样品、工单、作业指导书作检查？检验结果、数量是否及时作记录并对检验结果做判定？产品包装入库前是否均经过放行检验？成品出库是否进行检验？在产品交付前是否保证产品是经过检验，所有的检验项目都已圆满完成并且合格？ 8.7 不合格品控制《不合格品控制程序》各过程检验发现的不合格品的处理流程？不合格的评审，处置人员及权限是否明确？对不合格品是否有进行及时标识、隔离、记录和提报？不合格品是否在具有资格的人员评审后才进行处置？对于让步接收是否有明确规定流程，是否按规定执行？让步接收时，是否经授权人员批准或按顾客要求批准？让步接收的物料或产品标识卡上是否有作“让步接收”标识及原因说明？不符合“RoHS”要求的材料，是否及时退货，并追踪前一批同种材料？ “RoHS”不合格品是否与其它质量不合格品进行区分隔离？不合格品纠正后是否重新验证？不合格品报废时QC人员是否经过确认核实？ 9.1.3 分析评价《分析与评价控制程序》是否对相关监视和测量的数据是否有进行统计分析？并应用统计分析结果？对于数据分析有用到哪些统计技术？统计技术的选用、使用是否恰当？ 10.2纠正措施《纠正措施控制程序》查看纠正措施程序，该程序是否按照标准要求作出以下的规定： ⑴评审不合格（包括顾客投诉）？ ⑵确定不合格的原因？ ⑶评价确保不合格不再发生的措施的需求？ ⑷确定和实施所需的措施？ ⑸记录所采取措施的结果？ ⑹评审所采取的纠正措施？查看对客户投诉、外部供方异常、内部异常所实施的纠正措施记录，是否与规定相符，制定的纠正措施是否可执行与有效？采取的措施是否与不合格的影响程度相适应？是否对纠正和预防措施的有效性进行了跟踪评审？措施是否有效？有无记录？如果对措施的进展/执行不满意时，是否有采取相应的行动？纠正和预防措施涉及到文件更改时，是否向申请文件变更？上一次部门内审不符合情况的纠正情况跟踪？审核员：审核日期：受审核部门人事部受审核部门负责人审核依据审核项目审核记录（证实方法、抽样程度、接触人员）审核结果质量手册条款号依据文件 5.2 方针《质量手册》部门人员对质量方针是否熟悉？是否有进行沟通？通过什么形式向一线员工进行沟通？结合自己岗位怎么理解？ 5.3 组织的岗位、职责和权限《岗位说明书》部门负责人是否了解部门的职责？部门内人员是否了解岗位的职责和权限？ 6.2 质量目标及其实现的策划《质量目标管理程序》部门有哪些质量目标？查看【年度质量目标】对相关质量目标是否制定管理方案？查看【质量目标行动计划】对相关管理方案是否按设定的时间进行跟踪与评价？相关人员是否清楚公司总的质量目标及部门质量目标？质量目标的达成状况如何？对于未达到目标值的是否有进行分析改进？人员《培训管理程序》相关岗位人员配置是否充足？是否存在特殊工种？人员是否符合要求？ 7.1.6 组织的知识《知识管理程序》是否收集并建立部门内部的知识？是否将收集到的知识向品管部汇集分享？如何确保知识的运用，发挥其作用？ 7.2 能力《培训管理程序》部门内是有特殊岗位，人员能力是否得到定义，人员能力

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