3米箱梁施工方案.doc

3米箱梁施工方案完整
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箱梁预制施工方案
一、工程概况
K8+045奎山高架桥共有30m预应力砼箱梁380片,其中边跨中梁120片，边跨边梁80片；中跨中梁108片，中跨边梁72片.箱梁最大自重94.9吨。
二、梁场的位置选择
根据我合同段的总体施工进度计划，结合现场实际情况,预制梁场设在奎山高架桥0＃台南侧征地红线外，占用面积9682㎡。
三、梁场场地规划
预制场长度为180m,宽度为54米。设预制梁台座、存梁区、生活区、蓄水池、钢筋加工场（见后附图）、值班室等设施。为确保场地平整，排水完善，做到规范化文明施工的要求,场地平整压实后，采用15cm 厚的C15素砼硬化，并设置排水沟及沉淀池。
四、台座布置及施工方案
1、布置方案
共设置制梁台座22个,并预留台座位置，根据实际进度情况增加台座,以保证总体工期要求。为保证箱梁施工过程中模板安装与拆卸以及预应力张拉工序等不受干扰,台座纵向间距为4。7m；共设两台龙门吊，一台150T用于移梁、一台10T用于模板安装、砼等施工用，龙门吊轨道间距为35m。梁场内施工便道位于龙门吊西侧，便道宽度5米。

2、台座结构形式：奎山高架桥位于半径1790m的圆曲线和缓和曲线上，梁预制长度为29.746m～30.253m不等，考虑台座的通用性以及方便封锚施工,台座统一设成长度30.6m，台座结构为：
基础：施工前清除预制场范围内表层松土，底层采用厚度为40cm的C20片石砼，宽度140cm；上层采用厚度为35cm的C30钢筋砼，宽度为91cm，施工时预埋底座锚固钢筋。
面板： 8mm厚钢板，台座面板两侧粘贴止浆橡胶条防止漏浆。台座顶面预拱度（反拱）值按抛物线进行布设，30m 箱梁反拱度根据设计图纸提供的参考值17mm。
以台座中心为起点向两端对称布设，计算公式为Δ=17-17＊X2/（150002)各点反拱值见下表。
30m台座17mm反拱布设表
距台座中心X(m)
0
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
反拱值Δ（mm)
17
17
17
16
16
15
14
13
12
11
9
8
6
4
2
0

3、台座基础承载力验算
当张拉完毕后，梁体起拱后压力主要集中在基础两端，故只验算两端承载力，经试验测定台座基底承载力最小为210KPa，以最大重量94。9吨的30m预应力箱梁边梁验算,安全系数取1。2，按照公式:
σ=kP/A=1.2×(949/2）/(2。4×1。4)=169。5 KPa＜基础承载力210KPa
故满足施工要求.
五、箱梁预制施工方案
1、机具配置
目前预制场采用的两台200吨的张拉千斤顶及相配套锚具,其他机械设备性能良好，张拉设备已外委标定,能够满足施工需要.
2、钢筋加工安装、模板制作安装
⑴钢筋的加工及安装
钢筋加工时进行调直，下料尺寸严格按图纸要求，钢筋的制作采用机械加工和手工加工相结合，对加工好的半成品分类挂牌堆放，绝对禁止乱堆乱放。
钢筋的绑扎工作直接在台座上进行,绑扎分两次进行，首先绑扎底板及腹板钢筋，再绑扎顶板钢筋。主筋及箍筋间距事先用石笔标记，严格控制在规范要求的误差范围之内,底板钢筋若与通气孔位置发生冲突时，可适当调整钢筋位置.
绑扎箱梁底板、腹板钢筋完成后拼装箱梁外模板,再安装波纹管、钢绞线,之后将已拼装好的内模分段吊入，每段内模长4~6m，内模拼装完成后再绑扎顶板钢筋、安装负弯距区域内的扁波纹管和扁锚。
钢筋绑扎严格按照图纸、有关规范施工，所有预埋件位置准确.预制边跨梁时，按照图纸规定预埋钢板,以确保支座顶与梁底水平接触.
波纹管的安装严格按设计给定孔道坐标(由预应力曲线位置算出)位置控制,波纹管用定位筋固定位置。曲线段与锚垫板附近波纹管可用铁丝进行绑扎。波纹管连接处须紧密，防止漏浆。锚垫板定位螺栓紧密地安装在端模上，锚垫板与孔道严格对中并与孔道端部垂直。安装负弯距区内扁波纹管时,模板端头处多留100cm长的扁波纹管，确保上桥后扁波纹管顺利连接。
预应力钢材采用φs15.2标准抗拉强度1860Mpa的高强度低松弛钢铰线，锚具、锚垫板、波纹管、锚下螺旋箍筋均采用配套产品。设计张拉控制应力为1395Mpa。预应力材料在使用前及在分批使用中均需按规范规定进行外委检验，检验合格后方准使用。
预应力钢绞线的编束和穿束：先安装波纹管,然后清理管道、穿钢束。穿束前应检查孔道内应畅通、无水份和杂物,穿束时核对长度，对号穿入孔道。钢丝束应从一端穿入孔道，并从另一端处抽出至少650mm，以保证该端在张拉时有足够的工作长度。穿束工作一般采用人工直接穿束.
在加工场内设置钢绞线的下料场地。钢绞线编束先将单根钢绞线在加工场用砂轮切割机下料,以保证切口平整、线头不散。再转运至现场进行编束。编束时钢绞线顺直，不得交叉扭转。钢绞线下料长度按下式计算：
L＝l+2F+2δ
式中： l—孔道长度，即两锚垫板表面之间的长度,按实际丈量；
　　　 F—锚板厚度；
　　 δ—钢绞线预留工作长度,工具锚到锚垫板之间的长度(包括工具锚厚度）和预留量（>30cm）；式中2δ为两端张拉。
⑵模板的制作及安装
外侧模板采用大块拼装钢结构，面板厚6mm钢模板根据梁长分段制作，拼装前应清除油污并打磨，试拼合格后才能使用。箱梁内模采用可拆卸的钢模，便于组装和拆模。在拼装内模时，模板接缝之间务必用海绵胶条填塞,变截面段之间用多层胶条，确保在浇筑砼时内模不漏浆.
箱梁模板由于自重大，所以采用小龙门吊拼装，人工调整,固定拉模钢筋.在安装前涂刷好脱模剂，相互连接的模板板面要对齐，连接螺栓不一次紧到位，整体检查模板线形，发现偏差及时调整后锁紧连接螺栓，固定好支撑杆件;模板连接缝间隙大于2mm应用腻子刮平，预应力管道锚具处，间隙大时用吹塑纸填塞密实，以防止漏浆。模板安装的截面尺寸严格控制在规范要求的范围之内。
3、砼的浇筑和养护
本桥采取一次浇注箱梁砼的方法：先浇注底板砼，在底板砼振捣密实后再浇注腹板、顶板砼。浇注底板时采用坍落度较小的砼（坍落度5—7cm)，振捣至底板砼表面不再冒出气泡、表面平坦、泛浆、不流动为止，表明底板砼已经振捣密实、填满底板。
在底板砼浇注一定长度后（2m左右），开始浇注腹板砼。腹板砼的振捣采用30型插入式振捣器和附着式振捣器.将附着式振捣器安装于侧模上，横向间距100cm，竖向垂直距离50cm，呈三角形布置，在箱梁的底部和箱梁的端部适当减小附着式振捣器的布置间距。
在浇注腹板砼时为了尽量减小附着式振捣器的振动对底板砼的影响、减小腹板砼浆流入内模的程度,腹板与底板的砼浇注时间间隔在半小时以上.浇注腹板时采用人工下砼，开启附着式振捣器振动20s左右；考虑到内模板横向位置无固定,在振捣器作用下内模板容易横向偏移，腹板断面尺寸容易出现一边大一边小的情况，两腹板须同时对称下料、对称振捣。
浇注过程中，设专人随时检查模板偏位情况。砼浇注完毕后,初凝前，进行三次顶板砼压面，使顶板砼横向坡度、高度符合设计要求，确保预制箱梁上桥后预制板顶高程在允许误差范围之内。
4、预应力张拉
张拉程序为：0—初应力—σcon(持荷2min锚固），锚固后，锚具外多余的钢绞线采用砂轮切割机切除.
张拉前完成张拉机具的检验、准备工作.钢束伸出部分保持干净.穿入工作锚、工具锚的钢束须对号入座，不得使钢束扭结、交叉。安装前，在工具锚的夹片光滑面或工具锚的锚孔中涂润滑剂，同时将千斤顶活塞伸出3—5cm，以便于退锚。
待混凝土强度达设计强度的90％后,且龄期不小于7d时,方可张拉预应力钢束。预应力钢束张拉采用双控，即以控制拉力为主，以钢束实际伸长值进行校核，实测伸长值与设计图纸提供理论伸长值的相对误差不得超过±6%，否则应停止张拉分析原因。
实测伸长值△L，除上述测量伸长值外，应加上初应力时的推算伸长值，即:
△L=△L1+△L2
式中：△L1为从初始拉力至最大张拉力间的实测伸长值；
△L2为初始拉力时的推算伸长值（可采用相邻级的伸长值）。
在把松弛的预应力钢材拉紧以后，应在预应力钢材的两端精确地标以记号，预应力钢材的延伸量或回缩量即从该记号起量.预应力钢材的回缩与锚具变形量不大于6mm。
5、压浆及封锚
箱梁孔道压浆采用真空压浆工艺,保证管道压浆饱满密实。真空辅助压浆设备主要由抽真空设备（真空泵、负压容器、三向球阀、密封球阀、加固透明喉管)和标准压浆设备(压浆泵和灰浆搅拌机）两部分组成。
孔道压浆是将水泥砂浆用压浆机压入孔内,使之填满钢绞线与孔道间的空隙，让钢绞线与砼牢固粘结为一整体。
真空压浆要求波纹管有足够的刚度，安装定位接头牢固密封,线形平顺，进浆口、排气口顺畅。为方便排出管内可能存在的残余空气，保证管道填浆饱满，在管道的各个峰位都埋置了一个排气管.
为保证管道内形成0.1MPa的负压，要求管道两端必须密封好.采用水泥砂浆进行封锚。钢绞线张拉后，让钢绞线仅突出锚具约5cm,其余部分用手提砂轮机切除.封锚时,先用水泥净浆填封夹片间及夹片与钢绞线间的小缝隙，再用水泥砂浆将夹片及外露的钢绞线头全部包裹，覆盖层厚度大于2cm。包裹后养护24h再进行压浆施工.
真空压浆所需机具包括:拌浆机1台，滤网1张,储浆缺罐1个，机械活塞式压浆机1台,压浆管20m，球阀1批，高强透明胶管1条，QSL—20空气滤清器1个，压力表1个，SZ—2型真空泵1台，水管若干。设备连接示意如下图所示。
排气阀
抽真空阀
滤清器
压力表
进浆阀
灌浆阀
储浆灌
拌浆机

连续箱梁

排浆阀

将机具按上图所示连接好（进浆阀之前的可暂时不连接），关闭进浆阀、排浆阀,打开排气阀、抽真空阀，拧开进循环水口、开动抽真空泵,观察压力表的读数，再进行压浆；否则应重新检查各处封口，再试抽真空。
真空压浆工艺中，水泥净浆的质量是压浆质量控制的关键，要求浆体硬化后收缩小、致密且强度满足要求。采取的主要措施是尽可能地降低浆体的水灰比，并通过掺加一定比例的减水剂来增加浆体的流动度,通过掺加膨胀剂弥补浆体硬化时产生的收缩。
浆体稠度控制在14～18S之间,泌水率小于2％，泌水在24h后重新全部被浆体吸回，自由膨胀率小于2%，7d强度〉40MPa，28d强度≥50MPa。
将拌浆斗用水湿润，倒净剩水。先加入定量的水再倒入混合料，然后开动拌浆机搅拌,待混合料搅拌均匀后（约3～5min），通过滤网,将水泥浆缓缓倒进储浆罐。储浆罐的储浆能力必须大于一条管道所需的水泥浆的体积，保证压浆连续进行。储浆罐还具备搅拌功能，在未灌水泥浆前要不停搅拌。然后关闭进浆阀、排浆阀，打开排气阀、抽真空阀，拧开进循环水口,开动抽真空泵，待压力表的读数稳定后，打开进浆阀，启动压浆机压浆。待看到抽真空端的透明胶管内有水泥浆流出时，关闭抽真空阀及抽真空机,打开排浆阀，继续压浆至浆体连续喷出且稠度与压入相当时，关闭排浆阀并继续压浆加压≤0.7MPa左右，持压2min，关闭进浆阀。
每根管道压浆完毕后，将真空泵的出水管折叠，让水从高强透明胶管反流而出，冲净滤清器及透明胶管。每根管道的进浆阀及排气阀应在压浆后至少45min方可拆除，并将压浆口封堵好。当天压浆完成后,将所有沾有水泥浆的机具及构件冲洗干净。
孔道压浆后立即将梁端水泥浆冲洗干净，同时清除支撑垫板、锚具及端面砼的污垢，并将端面砼凿毛，以备浇筑中下一孔梁砼。
对需封端的锚具,除按进行清理外,还要进行封锚工作:
A。设置端部钢筋网。为固定钢筋网的位置,可将部分箍筋点焊在支撑垫板上。
B。封端砼强度为C50。浇筑封端砼时,要仔细操作并认真插捣，务使锚具处的砼密实。
C。妥善固定封端模板，以免在浇筑砼时模板跑模.
D。封端砼浇筑后，静置1h～2h,带模浇水养护。脱模后在常温下一般采用覆盖洒水养护时间不少于7天，养生期内必须洒水保持砼表面湿润.
6、存梁
存梁按两层考虑，存梁座结构形式：施工前清除预制场存梁区范围内表层松土，底层采用厚度为80cm的片石砼,宽度150cm；上层采用厚度为40cm、宽度为50cm的钢筋砼,四周设排水沟.
箱梁吊装采用150T龙门吊进行移梁，通过预留的吊装孔，用钢丝绳兜底吊装，吊起后缓慢移至存梁位置,梁体下方在支座位置用垫木铺垫，上下两层梁之间用垫土铺垫。
六、质检措施
1、项目部总工程师总负责，工程技术人员负责具体施工方案的落实,工班长抓日常施工质量，现场配备专职质检员一名，负责质量把关。
2、实行技术复核、隐蔽工程“三检”制度,即自检、互检、专检。
3、加强测量、试验、检验等基础性技术工作。制定详细的、切实可行的技术管理工作制度,做到工作有标准，检查按标准。配备先进的测量、试验、检测仪器，用科学的手段保障工程质量.
4、要对所用材料进行检测,水泥厂供材料必须有合格证书，不同来源的细集料，采取分类堆放,并做好标记，不得混合堆放.
5、严格把好模板质量关，模板要安装牢固紧密，模板油采用脱模剂，并涂抹均匀。砼拌合按照配合比施工，严格计量标准,严格按照技术规范做好各种试验.
七、安全文明施工措施及要求
1、建立健全安全保证体系，成立以项目经理为组长的安全领导小组，设专职安全长,工班设专职安全员。
2、建立健全安全规定和台帐，并由安全员做好安全记录，并定期上报安全情况。
3、安全长必须佩戴安全袖标。
4、进入施工现场必须戴安全帽,禁止酒后上岗。
5、搭设的各种架子要牢固可靠,符合有关规定要求，进入现场的机械、车辆车况良好.
6、施工现场的各种电线、电缆要布置合理，接头包扎要符合规定.
7、梁场四周要设置围档；生活办公区挂门牌；生产生活污水集中处置；食堂要保持卫生、整洁；各种材料分类堆放；场区内在醒目位置设宣传标语。
八、环保措施
1、选择合理的施工便道和营地，不破坏生态环境，并避免水土流失。
2、施工现场和施工便道无扬尘，采取硬化措施及合理的排水设施。
3、施工生活区加强卫生管理，保持清洁卫生，禁止乱倒生活垃圾，并定期进行消毒。机械用废机油等不得随地乱倒，避免污染水源。

箱梁预制施工工艺流程图

底模表面处理
底腹板钢筋笼绑扎
立侧模
侧模表面处理
安装波纹管穿钢绞线
内模吊装
安装翼板侧模、端头模

顶板钢筋笼绑扎
安装负弯矩束锚槽模板
安装负弯矩束波纹管穿钢绞线
浇筑混凝土
制作混凝土试件
拆模
洒水养护
张拉、压浆
制作水泥浆试件
封锚
移梁出座
强度达到45MPa

30米预制箱梁施工方案

一、工程概况:
某桥梁起点桩号为K1+770,终点桩号K2+040.全桥长270m.桥面净宽2×24.5m。上部结构采用先简支后连续的施工工艺。共计9孔标准梁长30m的预应力混凝土连续箱梁,每孔左右幅各7片，共计126片。箱梁高度1。60m、上宽2.4m，下宽1。0m.本桥平面处于左偏半径400m和450m缓和曲线内.本桥纵坡位于坡度0.5％和0。605%，半径为8000m的竖曲线内，横坡为1.5％。
二、30米箱梁预制场平面布置及建设方案
结合以往施工经验，我部把全桥30米箱梁的预制及安装作为我部在此工程中的重点和难点工程。
1＃桥共有30米预制箱梁126片,为方便管理,集中在一个预制场进行预制施工。预制场平面布置及建设方案如下:
1、预制场地布设
预制场设置在桩号K2+040—K2+240的路基上，根据总体施工进度计划预制箱梁生产架设施工工期（7个月）,预制场设置14个箱梁底模，2套箱梁侧模，2套内模。预制场内箱梁底模按顺桥向布置。预制场内设置60t龙门吊2台，张拉、压浆设备各2套。有轨运梁平车1辆。在预制场适当位置设置接线电箱，同时安装漏电、触电保护装置并由专门电工负责管理,布线时充分考虑预制梁施工时机械的影响，做到安全合理布线，并做到文明施工、文明用电.预制场外专门设置钢筋加工场和搅拌站。根据安全文明施工要求，在预制场内设置有关的标志牌、消防设施,在预制场两端设置小型机具及小型材料存放区，做到机具设备和材料堆放整齐、有序。
于K2+040—K2+100右侧规划存梁区，计划存梁20片。建设好的预制场日生产能力为1.2片。
详见预制梁场平面布置图
2、箱梁台座制作
预制场场地范围内,用粘性土填至预设的标高，然后用推土机平整后,用
18吨振动压路机进行碾压,压实整平后,铺设10cm厚级配砂砾垫层，然后用10cm厚25号混凝土进行硬化处理.在场地内设置纵向与横向排水系统，场地四周，挖好排水沟，场地内排水汇集后进入排水沟，由雨水积水井排出。
箱梁台座采用混凝土基础，在预制场地整体硬化后，浇筑25cm厚Ｃ25混凝土基础。另外考虑预制梁张拉后，底模两端支点处将承受预制梁的全部重量，因此该范围内的底模采取钢筋砼筏板基础进行加强处理.
详见预制梁场断面图
三、30米箱梁施工技术方案
预应力混凝土组合箱梁施工采用预制场预制，简支安装，现浇连续湿接头的先简支后连续的结构形式施工,施工顺序为：箱梁钢筋配料、绑扎→浇筑箱梁混凝土→张拉正弯矩预应力钢束→压浆→架设箱梁→现浇墩顶纵向湿接头（先边跨后中跨，对称现浇）→张拉墩顶预应力钢束（先边跨后中跨，对称张拉）→完成体系转换→现浇桥面板及横隔板→桥面系施工.
1、模板制作
1。1底模
在预制台座顶铺设5cm厚松木板与混凝土台座预埋的木砖用4寸铁钉固定连接，其上铺设5mm厚钢板与松木板用木螺丝钉固定，作为箱梁预制底模.底模两侧各设一道5cm宽，7mm厚橡胶垫止浆条,在底模的两端预制梁吊点处预留50cm宽槽口,安放2cm厚活动钢板便于箱梁吊装。
为消除施加预应力后梁体产生的上拱度影响,在底模上预留反拱,反拱值为1。5cm，反拱按二次抛物线设置。
1.2侧模
采用定型钢模板，由专业生产厂家加工制作。侧模设计时，按箱梁节间长度设计，分为标准节（尺寸为300cm），异型节（包括边梁两端异型节及中梁两端异型节）。保证面板的平整度，检验〈1mm/2m；面板与背筋焊缝采用200*30mm断焊，背筋与背筋采用全焊。并考虑到拼拆方便，设计时，在底部设置滚动轮，调节丝杠，偏心吊钩,对安放附着振动器的部位予以加强。
1。3内模
采用专业生产厂家制作的定型钢模板。由于箱梁横隔板处过人洞尺寸较小，
为便于拆模，内模采用定型组合钢模组拼，转角和异型部分特制，用U型钢卡联接，每隔70cm设一道支撑骨架，支撑骨架与钢模间用搭扣螺栓联接。
内模在外面分段组拼成一整体,用龙门吊安装就位,内模底支撑在钢筋马凳上，侧板用钢筋定位，上侧设压杠以控制其上浮。为方便底板混凝土施工,内模顶板、底板均预留开口，待底板混凝土浇筑完成后再行封堵。
1.4端模
端模亦采用5mm钢板加工制成。端模的锚垫板（位置要保证准确无误）,用螺丝固定在端模上，两端用螺丝调节其变化段的长度。
接缝处理
底板部的接缝采用对接形式，用3mm的双面胶粘结于底模的侧面上。侧模、横隔板接缝用螺栓连接，中间夹止水胶垫（5mm厚）。
2、钢筋制作与预应力孔道制作
2.1钢筋施工
2.1。1进场钢筋应提供质量保证书或检验合格证,并按照规范要求进行原材料力学性能试验,对直径大于12mm的钢筋要进行可焊性性能试验.各项试验合格后方可用于工程。
2.1.2进场钢筋应按照招标文件要求进行分类分规格存放，存放区要高于地面50cm,同时要覆盖进行防雨防锈蚀.
2。1.3钢筋表面应清洁，平顺无局部弯折。钢筋加工配料时，要准确计算钢筋长度,减少断头废料和焊接量。钢筋的弯制和末端弯钩应符合设计要求，设计无规定时，按规范办理。
2。1。4通长受力主筋的连接采用对焊.接头处的钢筋轴线偏移不大于0。1d，并不得大于2mm，接头处不得有横向裂纹，弯折不得大于4°.构造钢筋的连接可采用绑扎，绑扎长度不小于35d，且不小于500mm。从事对焊、电焊的操作人员要有上岗合格证。电焊时要根据钢筋的材质选用相应的焊条，不得随意滥用。
2.1。5受力主筋焊接或构造钢筋的绑扎接头应设置在内力较小处，绑扎接头间距不小于1。3倍搭接长度，接头50％错开。
2。1.6钢筋骨架在底模上绑扎就位,按施工图纸要求将钢筋排列标记做好，以保证成型钢筋绑扎规则、美观.钢筋绑扎过程中对规格、数量、间距、尺寸、
标高、绑扎方式、保护层厚度进行严格检查,确保符合规范要求。
2。1.7按设计要求设置预埋件时，若个别预埋件与钢筋有干扰，可适当调整钢筋间距，但不得随意截断钢筋。
2。1。8验收后绑扎好垫块，底模及外侧模处均采用塑料垫块，不得采用砂浆垫块，确保保护层厚度和梁体美观.
2。1。9安装内模后绑扎顶板钢筋和预埋钢筋（护栏、伸缩缝处）。
2.1.10钢筋加工允许偏差:
受力钢筋顺长度方向加工后的全长±10mm；
弯起钢筋各部分尺寸±20mm；
箍筋各部分尺寸±10mm。
钢筋安装允许偏差：
受力钢筋间距±10mm；
箍筋、横向水平钢筋间距±10mm;
钢筋骨架尺寸长±10mm，宽、高±5mm；
弯起钢筋位置±20mm；
保护层厚度偏差±5mm.
2。2预应力孔道制作
2.2.1根据要求，箱梁预应力管道压浆采用真空压浆工艺，钢束成孔采用镀锌双波波纹管，且钢带厚度不得小于0.3毫米，接头处锯齐后穿入联接套管内,再在接缝处用胶布缠绕粘贴；
2。2.2波纹管定位安装
绑扎钢筋的同时，要注意波纹管定位钢筋的安装。波纹管的固定采用φ8Ⅰ级钢筋，制作成“＃”型与腹板钢筋焊接定位，在直线段每隔0。8米间距设一个定位架，曲线段起止点、中心点各设一个，其余部分间距0。5米设一定位架。
2。2.3要严格按照设计提供的波纹管的坐标位置进行控制，调整好的波纹管要固定牢固,防止松动。管道位置的容许偏差平面不得大于±5毫米、竖向不得大于5毫米。波纹管的安装是监理和质检人员重点抽检的工序，因此要引起施工人员的高度重视.
2.2。4安装锚垫板时，压浆孔或出气孔的位置应当朝上，避免水泥浆流入堵
塞孔道。锚垫块附近混凝土要加强振捣，确保密实。
2.2。5波纹管的安装验收合格后方可安装钢模板。
2.2.6注意事项
2。2.6。1应注意准确安放支座预埋钢板、防撞护栏锚固钢筋及其它预埋件.
2.2。6。2钢筋施焊时应注意采取用湿布包裹波纹管，预防焊渣烧穿波纹管。
2.2。6.3模板安装前应仔细检查保护层垫块，对密度不足，安装不牢固进行整改。
3、模板、混凝土施工
3。1模板施工
3.1.1底模使用前，应用磨光机进行彻底打磨，并涂刷脱模剂。侧模在第一次使用前,应进行试拼，并按照顺序编号。所有模板在使用前,必须严格打磨并涂刷脱模剂。
3.1。2钢筋与波纹管施工完成且经检验合格后，进行侧模施工，侧模均为定型钢模，用龙门吊移位安装。侧模支立并加固完成后，进行面层钢筋绑扎与负弯矩施工,待全部钢筋施工完成后，进行模板校核与加固。加固方法：模板下口采用对拉螺栓穿过底模预留孔与模板预留槽钢进行对拉加固。上口同样设置对拉杆,进行加固。地面预埋地锚，采用导链连接模板与地锚，以防止模板位移。并通过导链进行模板细部调整。用经纬仪来调整模板的顺直度。模板施工完成后报监理工程师验收，严格按设计及规范要求检查模板的竖直度、顺直度及模内尺寸。
3。2混凝土拌制
材料选择：
水泥：采用江苏双猴牌P.O42.5R普通硅酸盐水泥。
中砂:采用宁德塞岐中砂。
碎石：采用宁德塞岐碎石。
水：采用经化验合格的饮用水。
外加剂： JM-HF复合早强减水剂。
施工中按下列要求配制50＃混凝土.
水泥用量：水泥每立方不超过500公斤。
砂率宜为35~38％。

混凝土拌和物的坍落度宜为9～11cm。
选用质量优、使用效果好的复合早强减水剂掺量为1~1.5%。
水灰比不大于0.38.
骨料采用双级配最大粒径为2cm.
3。3混凝土拌制工艺
混凝土的配合比设计、拌和、运输、浇注、养护，均应按规范和监理工程师的指示进行施工,但要浇筑高强度、高质量的混凝土还要按下列工艺组织施工.
混凝土的拌和由工地的拌和站负责，由拌合楼集中拌合,并准确控制水灰比及用水量，为提高混凝土强度及增加混凝土和易性，应掺入外加剂。每小时生产混凝土30立方米，全用微机自动计量供料，外加剂先配制成溶液由自动计量系统供料。拌和时间≥1.5分.经常测试混凝土坍落度，不符合质量要求的混凝土绝对不准入模，可另作它用。
3。4混凝土入模与振捣
3.4。1在钢筋和模板检查合格后，开始混凝土浇注,混凝土拌合好后，用混凝土运输罐车运到待浇梁处，混凝土入模采用场内龙门吊灰斗浇注的方法.混凝土入模前要保证混凝土不发生离析现象.30m预制箱梁混凝土浇注由梁的一端向另一端斜向分层浇筑振捣，浇筑顺序按照先浇注底板再浇注腹板，浇注腹板时纵向分段、水平分层浇向另一端。即首先浇注一段底板混凝土，待底板混凝土充分振实并找平后封堵内模底板开口，然后分层浇注腹板混凝土，最后浇注顶板混凝土。每层浇注厚度不超过30cm，两侧腹板内下料要均衡,避免内模偏心受压引起位移而导致腹板混凝土厚度不均，下层混凝土未振捣密实,严禁再下注混凝土。
3。4.2混凝土的振捣
混凝土振捣以机械振捣为主、人工振捣为辅相互结合的方法，腹板以附着式振动器为主。插入式振动器不得振动钢束锚垫板,不得碰撞模板钢筋、振捣时不得损伤预应力管道等。
钢束靠近模板的地方和锚垫板处钢筋密集，下料振捣都有困难，要采取随下料随振捣的方法,除使用30mm插入式振动器正确振捣外，对下料空隙较小的地方采用20mm插入式振动器振捣。
混凝土灌注过程中应安排专人分片负责对混凝土振捣质量进行检查,以防漏
灌及漏振，发现问题及时解决，并制定奖优罚劣的办法，以加强施工人员的责任心.。
混凝土灌注完毕应及时用木抹对表面收浆抹平，现场在侧模上每2m设置一道标高控制点，保证梁面横向坡度符合要求,表面平整。
3。5养护
混凝土灌注完毕收浆前，要抹压一遍，收浆后再抹压1-2遍，以防止收缩裂纹的产生。并在第二次收浆时对梁顶混凝土进行拉毛处理.
混凝土终凝后及时用毡布覆盖并洒水养护，保持混凝土表面湿润,箱内模板拆除后应及时对箱内混凝土表面进行养护。外模拆除后，应及时洒水养生。养护时间视空气湿度和环境气温而定，一般不少于7天，夏天气温高时，夜间也需洒水养护.当环境气温底于5度时,应停止洒水，以覆盖保温为主。
3。6注意事项:
浇筑混凝土前需将模板内的污物洗、吹干净，但表面不得有积水。
边梁浇注混凝土时，翼板的顶面尽量避免水泥浆溅在模板上，影响混凝土的质量和美观。
不合格的混凝土绝对不能入模.砼浇筑时,派专人负责检查模板的加固情况,并检查是否有漏浆现象,并及时采取措施。
注意预留通气孔、泄水洞（外边缘)、吊梁孔、伸缩缝预留槽等。
4、钢束制作、孔道穿束
4.1钢束制作
4。1.1预应力采用ASTM A416-98标准270级高强、低松弛预应力钢绞线，公称直径为Φj15.24mm，每股截面积A=140mm2，标准抗拉强度Rby=1860MPa，弹性模量为1.95×105Mpa.张拉控制应力бk=0。75Rby=1395Mpa。
钢绞线进场时必须提供生产厂家的合格证书,并按照规范对每批钢绞线的强度、弹性模量、截面积、延伸率、硬度进行抽检，对不合格的产品严禁使用，同时就实测的弹性模量和截面积对计算引伸量进行修正。引伸量修正公式 △′=×△
式中：E′、A′为实测弹性模量及截面积，E、A为计算弹性模量及截面积，
E=1。95×105Mpa,A=140mm2,△为计算引伸量。
4。1.2钢绞线到工地并经检验合格后,在钢绞线系上标签存放在棚内,堆放台应离地面30cm，以防受潮生锈。
4。1。3钢绞线开盘：将钢绞线盘竖放入一型钢制成的开盘架内，钢绞线头自盘中心部取出，钢绞线下料只准用砂轮锯切割，严禁采用氧炔焰或电弧焊切割。
4.1。4钢绞线下料与编束
钢束下料长度应通过计算确定：
两端张拉下料长度=钢束通过的孔长度+2×（工作锚高度+限位板高度+千斤顶长度+工具锚高度+便于操作的预留长度）。
注:便于操作的预留长度一般采用10—15cm.
钢绞线下料完成后，应严格进行钢束编号，并用医用胶布将钢束头缠裹，并严格编号,以防混乱，同时预防钢绞线松散。钢绞线编束时首先将端部理直、平顺，将其一端整理平顺后，穿入锚环孔内,自一端开始向另一端疏理使其平顺松紧一致。编好的钢束要挂牌存放以免出错，钢束不要互相挤压在一起,以防钢绞线损伤或压扁。钢绞线存放时应离开地面20~30cm。
4.1。5孔道穿束
正弯矩预应力钢束在箱梁张拉前穿入，用人工自一端穿入，穿入时钢束端头采用锥形塑料套管包裹，以防止钢铰线头刺破管道,同时减小穿入阻力,穿钢绞线过程中，如果遇到穿入困难时，不得猛烈撞击以免刺破管道。负弯矩预应力钢束在现浇湿接头混凝土浇注后穿入,用人工穿入，其管道用钢筋定位架严格定位，定位间距为50cm，防止在混凝土浇筑过程中发生上浮.
4.2注意事项
施工过程中对钢束要有专人保护、检查、维修。
保护两端的外露钢束不锈蚀、不油污、不破损，要用套管来保护。
保证钢束锚固端位置准确、牢固、严加检查,发现问题及时处理。
钢束施工过程中及封锚前的期间内一律禁止电弧焊切割钢绞线，以免影响工程质量。
5、预应力施工
5.1预应力设备及锚具

千斤顶：采用广西柳州产YCW150E150吨穿心式油压千斤顶。
限位板：与锚具配套的限位板，限位60mm。
张拉油泵：采用ZF60型高压油泵。
油 表：应具有不小于150mm直径的刻度盘,精度不低于1。5级,表面最大读数为60Mpa以上的压力表,读数精确度在+2％以内,一般千斤顶配两块表。
高压油管：油管用高压橡胶管，其工作压力不小于40Mpa，同油泵千斤顶相匹配。
配备YCW250型千斤顶两台，处理单根钢绞线滑丝用。
锚具：采用湖南衡阳产XM15系列锚具。其质量要求:锚环用45＃钢制作，硬度为HRC28-32度，夹片用20铬锰钢制作，硬度为HRC59—64YAC。
5。2预应力施工前的准备工作：
5。2。1千斤顶与液压油表的标定：千斤顶和油表在使用前,应在监理工程师的监督下，在国家认定的实验机构对其精度进行标定.张拉机具应由专人使用和管理，并应经常维护，定期校验。张拉机具长期不使用时,应在使用前全面进行校验。使用时的校验期限应视千斤顶情况确定，一般使用6个月或200次，以及在使用过程中出现不正常现象时，应重新校核.
5.2。2检查梁体质量有无蜂窝、麻面、孔洞、露筋、露钢束，锚垫板处有无空洞等情况.必要时要进行处理后方可张拉。
混凝土强度是否达到设计张拉强度,设计张拉强度为设计混凝土强度的90％，即45MPa。
清除锚垫板表面和钢绞线上面的污物和油脂，擦洗锚具上面的油污，清除夹片上的毛刺.
凿除锚垫板孔内的波纹管,以防在张拉过程中损伤钢绞线.
锚具和夹具的类型须符合设计规定和预应力钢筋张拉的需要。
锚具和夹具须经过认可检定机构进行技术鉴定和产品鉴定,出厂前应由供方按规定进行检验并提交质量证明书.
锚具和夹具进场时应分批进行外观检查，不得有裂纹，伤痕、锈蚀，尺寸不得超过允许偏差。对锚具的强度、硬度、锚固能力等,应根据供货情况按规范要求频率进行抽检。经验收合格后，方可用于预应力混凝土施工.

5.2.3预应力钢绞线用应力控制方法张拉时，采用引伸量和张拉力双控,以引伸量为主,引伸量应在+/—6%之间。否则应暂停张拉，待查明原因并采取措施加以调整后方可继续张拉。
后张拉预应力钢绞线张拉时理论伸长值（cm）
△Ｌ＝Ｐ。Ｌ/ＡＹ.Ｅg
式中 Ｐ――预应力钢绞线平均张拉力（Ｎ)；
　　　　Ｌ――预应力钢绞线长度（cm）;
　　　　Ｅg――预应力钢绞线弹性模量（Ｎ／mm２）;
　　　　ＡＹ――预应力钢绞线截面面积（mm２)。
预应力钢绞线张拉时，分级进行张拉:0→20％σk(测延伸量a）→40%σk（测延伸量b）→100%σk（测延伸量c并核对）→(持荷3分钟，以消除夹片锚固回缩时的预应力损失）→锚固（观测回缩).
张拉实际伸长值ΔL的计算:
ΔL＝ΔL1+ΔL2
式中ΔL1──从初应力至最大张拉应力间的实测伸长值（cm）；
ΔL2──初应力时的推算伸长值（cm），可采用相邻级的伸长度.本工程不考虑混凝土在张拉过程中产生的弹性压缩值。
故：
实际伸长值=(b-a）+（c—a)。
按每束设计张拉力计算分级张拉中各级的压力表读数，并标在压力表上，以免出错。
按照张拉次序将钢束进行编号，以免出错。
钢束张拉顺序
在施加预应力过程中要按照施力对称、平衡的要求进行施工。即钢束张拉以梁的横向中心线为中轴，自中心向两侧进行对称、平衡施力张拉。
张拉前调试千斤顶与油泵的工作性能，确保千斤顶与油泵性能良好.
5。3张拉工艺流程
施加预应力前，应对混凝土箱梁进行检验，外观和尺寸符合质量标准要求，根据设计要求，张拉时强度不应低于设计规定的90％。
将每束的多根钢绞线理顺、平行，严禁相互交叉、挤压.
制作张拉施工架子,以便上下、左右活动千斤顶.
装工作锚环和夹片：将钢绞线穿入锚环上相对应的小孔，调整钢绞线平行顺
直后,将工作锚环贴紧锚垫板.在每小孔中的钢绞线外周插入两块夹片，夹片缝隙大小要调整均匀，用直径20mm的橡胶圈套在夹片尾上的凹槽内.
装限位板:使限位板上的小孔对准相应的钢绞线和锚环小孔后，使限位板紧贴锚环、无缝。
装千斤顶：钢束穿过千斤顶的穿心孔道，千斤顶紧贴限位板，务必使千斤顶、限位板、锚环、锚垫板都在同一中心线上（即四对中）。
注意：钢绞线在千斤顶内要理顺平行千万不能交错。
装工具锚环和夹片：按上述步骤操作,工具锚夹片的光面先抹少许石腊或用透明胶带缠裹3—5圈后再装入，便于张拉完后夹片退出。
开动油泵少许打油,千斤顶张拉缸保持适量油压后稍松千斤顶吊索,调整千斤顶使千斤顶、锚具、锚垫板在同一中心线上，否则应进行调整,以防造成较大的预应力损失或张拉过程中出现断丝.
分级进行张拉：0→20％σk（测延伸量)→40％σk(测延伸量）→100%σk(测延伸量并核对）→（持荷3分钟,以消除夹片锚固回缩时的预应力损失)→锚固（观测回缩）。
预应力采用引伸量和张拉力双控，以引伸量为主，引伸量应在+/-6%之间。每一截面的断丝率不得大于该截面钢丝总量的1%，且不允许整根钢绞线拉断。
张拉缸继续进油，两端同时分级进行张拉，两端随时进行联系（对讲机)张拉力和延伸量情况并做记录，张拉缸初进油（20％σK）记录行程并作计算伸长值的起点。达到设计张拉力后持荷3分钟，核对延伸量符合规范要求后作好记录，否则应停止张拉分析原因，采取措施后再进行张拉.
在分级张拉过程中，要使油泵上升速度稳定同步，钢束受力均匀,摩阻损失较小，分级调整两端张拉的延伸量，逐步达到接近或相同，调整延伸量时，延伸量大的一端稍稍慢拉，延伸量小的一端稍稍快点拉，以此逐步进行调整。
张拉缸回油即进行锚固，锚固时伸长值大的一端先锚固，另一端补足张拉力后再进行锚固.
油压表全部回零，卸工具锚。
千斤顶全部回程，卸除千斤顶，检查钢绞线回缩值,并划线标志，以检查是否会出现滑丝现象。

当张拉中发生滑丝、夹片破碎时，可用YCW250千斤顶进行单根钢绞线张拉，取下旧夹片后，换用新夹片重新张拉锚固，操作时应两端同时进行.
张拉完成后先稳定2小时，待仔细检查无异常情况后用砂轮机割除多余钢绞线，用无收缩水泥砂浆封闭锚头，以准备压浆施工。
张拉完成后应及时记录当时箱梁的起拱情况，并注意观察张拉完成后1、3、7、14、28及60天的上拱值,分析原因后根据实际情况调整底模预拱度