某大厦基坑支护施工方案(静压预应力高强混凝土管桩+高压旋喷桩+土钉墙).doc

///大厦桩基及基坑支护专项方案
某大厦基坑支护施工方案(静压预应力高强混凝土管桩+高压旋喷桩+土钉墙)_secret
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第一章 工程总体概述
一、工程概述
工 程 名 称:///大厦
工 程 地 点:
建 设 单 位：
设 计 单 位:
施 工 单 位：
二、工程概况
///大厦工程是地下2层，地上30层的高规一类商住楼。地上总建筑面积28034M2,地下室建筑面积4281M2,建筑占地16932M2，建筑总高度99. 10M。该工程位莆田市荔城区福厦路与东圳西路交叉口西南侧，设置二层地下室，±0.00相当于绝对标高8.1m。支护施工之前，先对场地进行平整至绝对标高6。7米以下,开挖深度地板下为7。15～8.15米，承台下为8.65～9。85米,局部深度达10米多。
本工程西北角和西南角距离建筑物较近（4.9M~8。15M）采用冲钻孔灌注桩加一道钢筋混凝土梁内支撑，围护桩φ700@1000 mm, 桩长13。95～14。85m，底板开挖后尚锚入地下7。2m。围护桩之间采用高压旋喷桩止水挡土，高压旋喷桩桩径为500mm。内支撑设有钢格支柱,支柱下为钻孔灌注桩φ800基础。其它位置采用土钉支护.垂直距离1。3～1。5m，水平距离1。2m计5道Ф22钢筋锚杆,长度为7~10m，锚固体直径为110 mm,水灰比为0.4强度不小于M10的水泥净浆注浆，注浆压力不小于0。4MPa。护坡面采用规格为φ6。5＠250钢筋网,锚固筋及锁定筋均为φ16钢筋，钢筋网上喷射厚80厚C20混凝土面层.
工程桩拟采用静压预应力高强混凝土管桩，规格为PHCΦ500×125A，部分抗拨桩使用规格为PHCΦ500×125AB管桩.

三、地质概况
（1)素填土，主要由粘性土及碎块石等组成,厚度1.0～3.5m。
(2)粉质粘土，棕红，灰黄，可塑状态，厚度5.1~8。9m。
(3）含卵石粉质粘土,桔黄，灰色，饱和可塑硬塑状态,厚度2。1~7.5m。
（4）残质砂质粘性土，淡黄,湿可塑—硬塑状态，厚度2.2～8。1m.
（5)全风化花岗岩，褐黄，灰黄，中粗散性体，厚度1。3～7.8m。
(6)强风化花岗岩,褐灰，灰白色,中粗结构，散状体—碎块状结构，最大揭露厚度为25.5m.该层未发现洞穴，临空面及软弱夹层。
四、施工条件及交通情况
1、本工程福厦路和东圳路，场外交通便利，但场内的施工场地狭窄.
2、临水临电已接驳到施工现场边缘.
3、在施工期间,我公司要负责做好现场内的临时排水设施,临时排水沟自行组织排水，接入市政管网,建筑单位负责办理有关排水手续。
四、本施工组织设计编制依据
1、根据///施工总组织设计.
2、我公司现时的施工管理模式及设备、材料配备情况。
3、本公司同类工程经验及研究成果。
4、国家和行业颁布的有关现行施工规范和标准。
5、省、市有关《建筑工程现场文明施工管理办法》。
6、设计图纸
7、《福建省建筑边坡与深基坑工程管理暂行规定》

第二章 本工程重难点分析及解决方法
一、工程难点、疑点分析
1、临近建筑物条件复杂,基坑支护施工难度大。施工场地狭窄，由于邻近建筑物及四周市政工程设施的安全和保护对基坑工程的稳定和位移要求很严，而基坑工程施工过程中大部分是临时工程,不宜投资过大，但如光考虑投资,一旦发生事故,资金、工期损失很大，给周围环境带来不利影响，社会影响更大。所以基坑工程的设计，施工风险很大,一定要引起高度重视。施工前应对。
2、施工前应对建筑边坡或深基坑附近的建筑物、构筑物、道路、地下管线等现状，以及同期施工的相邻建设工程施工情况进行调查，调查范围应为边坡及基坑可能的影响范围，且不小于边坡、基坑边线起,基坑开挖深度或边坡高度3倍的范围，也即大约基坑周围21米范围。根有关信息,本工程基坑周围影响范围内有一条通往湄洲的供水管道，管径为1。2米，埋深约3米（南侧具体位置尚未找到)，通信光缆、供水管及污水管正在协调迁移。
3、本基坑支护施工降排水主要考虑坑内明排水，但本工程中层为含卵石粉质粘土，为中等透水层，而地下综合稳定水位埋深在1.69~2。63m。可能对土钉支护最下的一、二层产生不利影响。但坑外降水可能形成地面沉降,将对周围房屋造成不利影响。
4、对本基坑邻近福厦路部分为有高吨位车辆出入，通往湄洲管线为主管道,是否不宜单独采用土钉墙支护。
5、地下室挖深约8。15m， 深度深,由于有两层地下室，基坑支护时间长，如何控制基坑的变形在设计及规范要求范围内是另一个难点。
6、多工种同时施工,包括工程桩有三种桩型，施工组织管理难度大。

二、解决方法
针对本工程的特点及施工重点、难点,我公司特制定以下对策:
1、 基坑工程的专项方案必须组织专家进行论证
开工前本公司将组织不少于5人的专家组对专项施工方案进行论证，并经公司技术负责人签字，并将严格按照建设单位组织的专家进行专项论证结果进行修正施工方案。
2、 重视打桩效应的的问题
为降低打桩效应引起的的挤土和动力坡作用。合理安排施工顺序,减少挤土对临近建筑物的效应。
3、 尽量减慢开挖过程中的土体应力释放速度
合理安排开挖顺序
控制合理的开挖速度,到逐步卸载，尽快形成支撑系统。
合理的分层开挖，遵守“由上而下,先撑后挖，分层开挖”的原则.
4、 作好坑内外的降排水
基坑周边设置截水沟，阻断外界流水进入坑内，同时作为抽上来的地下水排走的通道，在土方开挖过程中,适时设置积水坑，及时抽排地下水，积水坑的间距以30～40m左右一个为宜。对局部可能达到含卵石粉质粘土，在开挖后根据现场地质情况,必要时采取高压旋喷桩进行止水,并采取相应的降排水措施.
5、 做好基坑工程的监测与控制

施工前对深基坑附近的建筑物、道路、地下管线等现状情况进行调查,建设单位应及时联系监测单位进场监测，未进行监测或监测不到位的不应开挖基坑。建设单位应邀请相邻房屋业主、市政、供电、供水、供气、通讯、城建档案等有关单位,就设计、施工方案征询相关各方意见；对可能受影响的相邻建筑物、构筑物、道路、地下管线等作进一步检查；对可能发生争议的部位应拍照或摄像，布设记号，作好原始记录，并经双方确认.对深基坑和周围环境的变形、地下水位变化、地表水的排泄情况等观察，出现异常情况应当及时书面形式报告建设、设计、及相关单位.
6、 制定详细可执行的应急预案
管理应考虑到可能发生的事故，按最不利因素考虑制定详细的风雨季应急预案，基坑反压措施方案,及土钉失效时的补充方案.现场常驻挖土机，准备充足的麻袋及砂土。发生事故时按应急指挥部的要求迅速各就各位，防止事态扩大。
7、组建高效的项目管理班子精选高素质的施工作业班组
因工程施工难度较大，为此，我司将充分发挥本公司优势组建一个精干高效的项目管理班子。
工程施工是一个手工技术要求较高的工作，要使工程质量达预期结果，与施工人员的专业技能素质有着密切的关系,因此，我公司将充分发挥曾有着若干支专业技能素质高的作业队伍的优势,精选施工人员，无论是从专业技能素质还是从身体素质等各方面都将严格筛选，确保为该工程施工组建一支专业技能强的高素质的施工作业队伍。
8、加强管理,确保使用在工程上各种材料符合要求
材料的品质好坏不仅影响工程质量,而且对工程的安全使用和控制环境的污染至关重要，因此加强材料的管理必须加强.为此，我司将在材料管理方面，从分供应商的选择到材料的进场验收、检测、保管、发放和使用等各环节，都将建
立一套严密的管理制度，使运用到本工程的各种材料始终处于有效的管理之中，严防劣质材料使用到本工程上。
第三章 施工总体部署
第一节 施工准备
一、施工技术准备
1、由公司生产技术部门协助项目经理部有关人员认真学习图纸，熟悉理解图纸和设计意图，组织图纸进行自审、会审，准确掌握施工图纸细节和施工质量标准，明确工艺流程.会审采用分部、分项进行。力争将问题在图纸会审中解决。
2、由公司生产技术部门配合项目经理部认真编制本工程的施工组织设计，对分部分项工程补充和健全施工方案，明确施工操作要点，对可能出现问题的部位和工序，提出针对性措施,为工程的施工生产作出指导。组织各专业施工队伍共同学习施工图纸,商定施工配合事宜.
3、组织施工人员学习质量体系和验收规范,围绕本工程公司的质量目标-合格工程,进一步全面掌握建筑工程质量检评标准，掌握确保达到合格工程的质量标准和质量控制。
二、生产准备
1、现场准备
①查勘现场，熟悉场地地质和水文勘察资料，根据监理、业主和规划部门移交的控制坐标和水准点，按建筑物总平面要求，在工程施工区域设置测量控制网，并采取防破坏保护措施，做好控制基线、轴线和水平基准点的校核和签证，确保施工质量。
②对施工用水、用电、排水等要调查，其中包括水源、水量、压力，接管地点；供电能力、线路距离；排水砂井位置、排水的流向等。编制施工用水、用电的施
工方案，并按方案的要求进行水、电布置.
2、施工队伍准备
①从公司建立的劳务市场中选择高素质的施工班组,根据施工组织设计中的施工程序和施工进度计划要求，确定各阶段劳动力的需用量.
②为进场工人作准备，对工人进行技术、安全、思想和法制教育，教育工人树立“质量第一，安全第一"的正确思想。使施工班组明确有关任务、质量、技术、安全、进度等要求。遵守有关施工和安全的技术法规和地方治安法规。
③做好后勤工作安排,做好临时设施的建设为进场工人解决食、住、医、工作问题,以便进场人员能够进场后迅速投入施工，充分调动职工的生产积极性。
3、材料进场准备
①根据施工组织设计中的施工进度控制计划和施工预算中的工料分析，编制工程所需材料用量计划，做好备料、供料工作，做好材料的进场计划。
②按照建设单位指定的位置修建仓库和堆放场地，并做好保管工作。
4、施工机械设备
按施工组织设计中确定的施工方法，为需进场安装的挖掘机、冲钻孔机、静压桩机、高压旋喷桩机等机械设备作进场准备工作。
机械设备进场后按规定地点和方式布置，并进行相应的保养和试运转等项工作，以保证施工机械能正常运转。
第二节 施工部署
一、施工区的划分
本工程划分为三个施工区：A为施工一区(1～4轴交H~K轴)，B为施工二区（1～6轴交1/A01~F轴）为施工二区；C区为施工三区；其具体分区如下图：

二、总体施工方案选择
进行支护施工之前，应摸清场地周围的地下管线分布及埋深情况。支护施工之前，先对施工场地进行边坡土方开挖，采取放坡开挖，坡度为2：3,平整到绝对标高6.7M（即—1.4M），然后按A，B两区进行支护桩冲钻孔桩施工，A，B区各划分为一个施工区进行独立施工，A区配备一台冲孔桩,B区配备两台冲孔桩机。B区施工时同时对支柱的基础及钢格支柱进行施工。在每一个施工区内,操作工人实行两班制，充分利用机械的连续操作性能，加快工程进度.钻孔桩施工完毕后待桩砼达到一定强度后,工程桩方可施工，工程桩拟用静压，待支护钻孔桩附近的工程桩施工后毕且有足够的操作空间后便可施工高压旋喷桩.工程桩验收合格后方可施工冠梁和支撑梁。待支护桩及支撑梁混凝土达到设计要求强度后进行了土钉支护施工及土方开挖。
施工顺序为先围护排桩 工程桩 高压旋喷桩 开挖
支撑梁土方 施工支撑梁 分层施工土钉墙 机械开挖土方 人工修底 砍桩头、分段砌砖模 素土垫层

工程桩动测
三、施工力量的安排
土方工程施工队1队,配置挖掘机挖掘机2台、8T自卸汽车13辆,各负责土方开挖、运输作业。
四、施工总体计划
根据我公司的施工能力和综合各方面的不可预见因素以及同喷锚支护相配合的因素。将总施工工期定为100个日历天，详见进度表，具体安排如下：
1、冲孔桩施工：A区支护段25根15天；B剖面支护段50根15天
2、预应力管桩施工30天
3、高压旋喷桩的施工:A区支护段24根20天；B剖面支护段49根20天
4、压顶梁钢筋砼的施工：C剖面支护段10天。
5、坡面土钉支护施工:A区B区之间及C区土钉支护分五道随土方开挖进行施工共30天
6、砖模、素混凝土垫层15天。
施工过程中,项目经理部按时检查各施工队的施工进度情况和施工质量情况，根据检查结果，及时调整施工力量，按计划完成各分项工程，从而使分项工程的施工有组织、有计划，按步骤进行。其余施工同步进行，统筹安排,重点突出，采取多点、多交叉平行作业,确保所有工程按期完成。
五、施工阶段的划分
为在施工过程做到重点、难点突出、做好人、财、物的资源准备工作,实施动态管理，确保工程总体目标的实现，将整个工程划分为如下五个施工阶段：
1、第一施工阶段为施工准备阶段:主要工作内容是围墙、三通一平、管线迁移，临设的搭建及设备机械的进场安装等.
2、第二阶段：围护桩及工程桩施工阶段。主要工作内容是预应力管桩、
冲孔桩及高压旋喷桩的施工及支柱、支撑梁的施工，此阶段工序交叉作业多，施工班组多,是决定基坑支护能否按时保质完成的关键阶段。
4、第三阶段:土方分层开挖及喷锚支护施工阶段。此阶段必须做好坡顶的排水沟等降排水措施，预防雨季到来。喷锚施工可考虑预先留出喷锚钻孔的工作面,以加快喷锚施工速度。
5、第四阶段：承台、基础梁砖模及素砼施工及现场排水系统的建立及现场清理阶段。

5
10
15
20
25
30
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70
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80
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95
100
钻孔桩A区

15
天

钻孔桩B区

15
天

静压管桩

30
天

高压旋喷桩

20
天

静载

20
天

砍支护桩头

15
天

支撑梁

10
天

土钉墙及土方开挖

30
天

砖模及素砼

15
天

第五章 主要施工工艺、技术措施
第一节 预应力管桩施工
一、 施工工艺流程

图1：施工工艺流程图
二桩基设计要求及规范要求
1、桩基设计要求：
管桩类型
桩径
(mm)
桩数
(根）
桩尖
类型
桩长
（m）
持力层
单桩竖向承载力特征值(KN）
终压力（KN）
PHCΦ500×125A
500
285
十字型
约18
强风化花岗岩
2400
4800
PHCΦ500×125AB
500
16
十字型
约18
强风化花岗岩
2400
4800
2、焊接接桩：采用焊接接桩，上下两块端板轴向错位量应小于2mm。焊接道数不少于3道，焊缝应满焊,确保焊缝高度，上下节桩如有些间隙应用铁片全部垫实焊牢。
3、终压条件:用顶压式沉桩时桩架应按额定的总重量配置压桩，以终压力为主，桩长为辅。
4、压桩顺序：（1）群桩中心部位开始，向四周围对称进行沉桩；(2)先深后
浅；（3）为减少土体效应可采用跳桩施工或增加同一地点沉桩的间歇时间。根据本工程的实际，施工顺序为从西侧靠已建建筑物的西侧群桩开始，向东施工群桩，等群桩施工完毕后施工裙楼下及地下室下的单桩.
5、压桩施工：
①管桩混凝土强度达100％设计强度方可施工沉桩.
②插桩：第一节插桩时,应保持正确就位，垂直偏差不得超过桩长的0。5%，要求用双台经纬仪在相互垂直的两方向进行跟踪观察桩身垂直度以确保桩身。
③沉桩前甲方应会同有关部门（质检单位）对建筑场地周围的建筑物，构筑物，地下管线等进行观察,对已沉陷开裂的建筑物进行测试并设固定标志。
④截桩:截桩应采用截桩器，再割断主筋，严禁用大锤横向敲击,冲撞，截桩后的桩顶应作认真处理，桩顶修平，钢筋割齐，上面要铺设高标号水泥砂浆或环氧砂浆
⑤桩与承台连接做法按02G119详图①， 1号筋取6Φ16。抗拨桩填芯深度取3m,1号筋取6Φ25并锚入承台1.2Lae
三、施工工艺
（1）桩杆选择：为了提高管桩的有效使用率，施工前应先根据地质资料绘制配桩图,并随现场施工情况及时调整桩长，以免造成浪费。
（2)桩位放样:根据建设单位提供的红线图和设计单位提供的设计图纸放样，先放轴线样，用木桩做出标记，并在四周不受施工影响不易被破坏的位置设控制点和控制线，复核后再放细样,放样后在每个桩位中心打一根短钢筋,并涂上红漆使标志明显，考虑到桩机和吊车行走时可能会挤动预埋钢筋，当桩机大体到位后要重新检查细样的准确性。
（3)桩起吊：用钢绳绑好桩身，单点起吊，小心喂入桩机。

（4）桩机就位:调平桩机，利用桩夹将桩夹紧，开动横向或纵向步履油缸，移动桩机并作小心调整，使桩芯对准细样，同时利用经纬仪检查横向和纵向的垂直度，入土垂直度应控制在0。5％内。
(5）压桩：开动压桩装置开始压桩,压桩过程中设专人记录压桩时间，同时设专人检查桩机各压力表的读数，当压力表读数出现异常时,应立即通知现场施工员作出处理。施工中禁止间断压桩。
(6）电焊接桩：采用半自动CO2气体保护焊是以CO2气体作为保护气体。依靠焊丝与焊件之间产生的电弧来熔化金属的一种熔化极气电焊，半自动即为手工操作焊接而焊线送给实现自动化。
(7）桩顶标高控制：压桩前测出该桩承台地面高程，在送桩杆上做记号，压桩过程中跟踪检查，推算出送桩深度，但仍以终压力为主，桩长为辅。
(7）送桩：必须用专制的送桩器送桩，送桩过程严格按照施工规范和设计图纸进行，要确保垂直度。送桩达到设计要求后,必须持荷稳定,若不能稳定,必须再持荷直到稳定为止.可采用二次持荷：a持荷5分钟，b二次持荷，每次2分钟,间隔5分钟。稳压标准为压力值不降低。

第二节 土石方开挖及降水、止水措施
土方开挖采用挖掘机挖土。本工程地下室基坑的土方约2.02万立方米.由于工地地处东圳西路和福厦路，土石方的外运一般不受到交通管制，因此,土石方施工可以全天进行。
一、施工机械的选择
基坑土石方开挖选用履带式反铲挖掘机。基坑土方量（包括放坡工作面)约2。02万立方米，计划挖土时间30天左右，期间在高峰时安排3台挖掘机、配合8t自卸汽车13台。

二、土石方开挖
根据本工程的实际情况,首先，沿基坑西边开挖出喷锚施工的工作面，宽度约5m。然后再逐渐挖掘同层基坑中部的土方.细部由人工完成.
三、土方开挖期间排水
在坡顶用砖砌排水沟300×300，内抹1：2水泥砂浆30厚。在开挖土方过程中，沿开挖面设排水沟（用挖土机挖沟），降低地下水至工作面下，便于施工。在土方开挖至基坑底时，及时砌筑基坑内的排水沟排水。
四、土方开挖顺序
土方开挖时先从C区开始，为加快施工进度，坡道设于基坑西北侧围墙大门口，并设环形坡道，施工时应加强对支撑梁的防护,施工时应注意车辆行驶不得碰撞支撑梁。
C区开挖时应严格按照分照开挖的原则进行，每层开挖厚度不超过2米，且应做到开挖一层,支护一层，上层未支护完,不得开挖下一层，每段开挖长度不超过15M，且应间隔开挖，开挖后应及时对壁面进行修整。避免土层裸露时间过长.
挖掘机一次不能挖到底处采取先挖走表面一层降低机位后再继续向下开挖的办法，如果挖完一层后土层太软无法承受机械时则回填部分表层硬土再让机械就位。
基础土方的开挖必须配合土钉墙的层段施工，基坑必须分层开挖。挖一层,土钉施工一层。每层开挖底面位于各层土钉下300mm，严禁超挖。
开挖过程中，严禁挖斗碰撞围护桩和土钉墙,严禁超挖。
开挖过程中应注意对预应力管桩的保护，避免碰撞导致其损坏或偏位.
土方开挖时应及时抽排地下水,防止基坑内积水.基坑开挖过程中若坑壁出现渗水。应在渗水处设置泄水孔，将渗水引排.
A，B区开挖时应等支撑梁及围护桩的混凝土强度达到设计要求的强度方可进
行，每阶段开挖中沿基坑四周距护桩5M范围的土方应先采用放坡的手段，待中部土方开挖完毕再突击开挖,严禁由边至中进行开挖。C区施工时可采用机械开挖，但支撑梁下土方应采用斗容量为0。6M3的小型挖掘机或人工开挖。
五、土石方施工的文明施工措施
运输车辆采用散料运输专用车辆，设防散落的挡板。
现场出入口处，配备专人指挥调度车辆，汽车司机遵守交通法规和有关规定,按指定线路行驶，按指定地点卸土.
遵守莆田市有关环卫、市容、交通、文明施工等的有关规定，汽车驶出现场时,配备专人检查装土情况,关好车槽和挡板，拍实车槽内土方。在门口处设洗车槽和高压洗车水枪，对汽车轮胎进行冲洗，经人检查后方可出场。每日清晨，对现场四周马路及时派人清洗干净。
六、土方开挖质量保证措施
挖至基底以上30cm时，改用人工开挖，承台可用0.6m3的小型挖掘机，然后改用人工开挖，梁直接用人工开挖。人工开挖的土可用斗车运到挖掘机工作面范围内，一并挖走装车外运。以保证不扰动原状土；基底开挖容许误差为0~—5cm；超挖部分夯填砂石，基坑边至底板间的土方超挖应用毛石砼回填；基坑开挖验收之后应防止积水浸泡。

第三节 冲钻孔桩及支柱施工技术方案
一、施工概况
沿基坑西南侧及西北侧布设一排75根冲孔灌注桩，冲孔桩间距为1000mm，桩径为700mm，桩长为13.35 m及14.25m。砼强度为C30。
二、主要施工机械
采用3台钻孔桩机，1台高压旋喷桩机。
三、施工准备工作
开工前，组织施工现场技术骨干参加由业主、监理方、施工方组成的图纸会审会议,必须使主管人员明确设计施工方案、技术要求和工艺要求。图纸会审结束后，立即着手对下属施工班组的施工人员进行安全、质量交底工作。材料进场后，首先按规定做好材料的性能试验，经检验合格后方可使用.
五、施工注意事项
1、本工程中钢筋为不对称配筋,所以放置钢筋笼时就注意钢筋位置准确。
2、本工程中的支撑柱础为冲孔桩，支撑柱为钢构柱,柱埋入基础为1.74米,施工应注意工序的连接。
六、施工流程图

（做好各项记录，监理工程师批准）

测量定位
场地平整

技术交底
钻机就位

制做护筒
埋设护筒

复核放样

钻孔

清孔

终孔检查

终孔

钢筋笼就位

测量复核定位

合格泥浆
泥浆池
钢筋笼制作

检查

导管拼接检查

下导管

检查隔水设施

水下灌注砼

砼试验

砼运输

拔出护筒

成桩检测

砼的拌合

（做好记录和签认手续）

七、施工准备
（1）施工准备
钻孔场地应清除杂物、换除软土、平整压实.对班组进行技术交底.
（2）施工测量方法
以业主提交的测量控制基准点为基础，建立闭合导线控制网，闭合导线控制网建立在场地四周;根据施工控制网，测设冲孔桩中心线，在中心线上布设桩位。
（3)埋设钢护筒
回旋钻护筒内径比钻头大20cm，护筒埋置深度符合下列规定：黏性土不小于1m，砂类土不小于2m。当表层土松软时将护筒埋置到较坚硬密实的土层中至少0.5m.护筒顶面中心与设计桩位偏差不大于5cm,倾斜度不大于1％。

（3)开挖泥浆池，选择和备足良好的造浆粘土或膨润土，造浆量为2倍的桩的混凝土体积，泥浆比重可根据钻进不同地层及时进行调整。泥浆性能指标如下：
泥浆比重：正循环旋转钻机，泥浆比重为1.1-1.3;反循环旋转钻机入孔泥浆比重可为1.05-1.15。
粘度：一般地层16～22s，松散易坍地层19～28s。
含砂率:新制泥浆不大于4％。
胶体率:不小于95％。
PH值：大于6。5。
六、钻孔
（1）安装钻机
安装钻机时要求底部应垫平，保持稳定，不得产生位移和沉陷，顶端用缆风绳对称拉紧，钻头在护筒中心偏差不得大于50mm。
（2）钻进
钻机就位后，底座和顶端应平稳，在钻进施工中不应产生位移或沉陷，否则应找出原因，及时处理,中心偏差小于2cm.采用回旋钻机在开始钻孔时,应低档慢速，在钻至护筒以下1米时再以正常速度钻进。在钻进过程中随时检查钻碴以复核图纸地质情况，并根据不同的地层情况调整泥浆比重及进尺速度。钻孔时对成孔的孔位、孔深、孔径及倾斜度等各项指标进行随时检查,及时调整。
（3)钻孔过程中注意事项
防止坍孔：
①坍孔的表现特征是孔内水位突然下降，孔口冒细密的水泡,出渣量显著增加而不见进尺，钻机负荷显著增加等。原因如下：
②泥浆比重不够或泥浆其他性能不符合要求,使孔壁未形成坚实的泥皮，孔壁渗漏。
③孔内水头高度不足，支持孔壁压力不够。
④护筒埋设太浅，下端孔口漏水、坍塌或孔口附近地面受水浸湿受软或钻机装置在护筒上由于振动使孔口坍塌、扩展或较大坍孔。
⑤在松软砂层中钻进，进尺太快.
⑥提住钻头钻进，旋转速度过快,空转时间太长。

⑦清孔后泥浆比重、粘度等指标降低,反循环清孔，泥浆吸出后未及时补浆。
⑧起落钻头时碰撞孔壁.
预防及处理原则:
①保证钻孔时泥浆质量的各项指标满足规范要求。
②保证钻孔时有足够的水头高度，在不同土层中选用不同的转速和进尺.
③起落钻头时对准钻孔中心插入.
④回填砂和粘土的混合物到塌孔处以上1～2米重钻.
防止钻孔偏斜和缩孔：
偏斜缩孔的原因
①钻孔中遇有较大的孤石或探头石，扩孔较大处钻头摆动偏向一方。
②在有倾斜度的软硬地层交界处，岩石倾斜处钻进或者粒径大小悬殊的砂夹卵石中钻进，钻头受力不均。
③钻杆刚度不够,钻杆弯曲接不正，钻机底座未安置水平或产生不均匀沉陷。
④在软地层中钻进过快，水头压力差小.
预防和处理
①安装钻机时使底座水平,起重滑轮、钻头中心和孔位中心三者在一条垂直直线上，并经常检查校正。
②在有倾斜的软硬地层钻进时，采取减压低速钻进。
③钻杆、接头逐个检查,及时调整。遇有斜孔、偏孔时，用检孔器检查探明孔偏斜和缩孔的位置情况，在偏孔、缩孔处上下反复扫孔。偏孔、缩孔严重时回填粘土重钻。
防止孔中掉钻
①掉钻主要原因:钻进时强提强扭、钻杆接头不良或疲劳破坏易使钻头掉入孔中另外由于操作不当，也易使孔上铁件等杂物掉入孔内。
②预防和处理：小铁件可用磁铁打捞。钻头的打捞应视具体情况而定，主要采用打捞叉、打捞钩、打捞活套、偏钩和钻锥平钩等器具。
在钻孔过程中除以上几种主要事故外,还须注意防止糊钻扩孔、偏孔、卡钻、钻杆折断、钻孔漏浆等。
（3)检孔

钻孔完成后，用检孔器进行检孔.孔径、孔垂直度、孔深检查合格后，再拆卸钻机进行清孔工作，否则重新进行扫孔。
（4）清孔
清孔的目的是使孔底沉碴、泥浆相对密度、泥浆中含钻渣量等指标符合规范要求，钻孔达到要求深度后采用灌注桩孔径监测系统进行检查，各项指标符合要求后立即进行清孔。清孔应达到以下标准:孔内排出的或抽出的泥浆手摸无2—3mm的颗粒，泥浆比重不大于1。1,含砂率小于2％，黏度17～20s。
八、钢筋笼安放要求
1、钢筋制作应符合设计要求,同一钢筋不得有两个接头在同一搭接区段内，且接头的受力钢筋面积不得超过受力钢筋总面积的50%，搭接接头1000范围内箍筋间距加密。
2、由于本工程中的钢筋为不对称配筋，因此钢筋笼顶要作标记,下钢筋笼时将钢筋笼吊至中心位置时就对准方向，确认无误后再缓慢下放。下降过程中应注意避免碰撞孔壁，就位后应立即固定，严格按图示方向放置钢筋笼，严禁转动。
3、钢筋笼可分段制作，现场可双面帮条焊,焊接长度应大于5d（双面）或10d（单面）.
4、钢筋笼应做好隐蔽验收。
九、砼灌注
（1)导管技术
要求灌注水下砼采用钢导管灌注，采用导管内径为25—30cm。导管使用前应进行试拼和试压，按自下而上顺序编号和标示尺度。导管组装后轴线偏差不宜超过孔深的0.5%并不大于10cm，试压压力宜为孔底静水压力的1。5倍。
（2）安装导管
导管中间节宜为2m等长,配1～2节1～1.5m的短管，底节可为4m。钢导管内壁光滑、圆顺，内径一致，接口严密.导管直径与桩径及混凝土浇筑速度相适应。导管长度按孔深和工作平台高度决定。漏斗底距钻孔上口，大于一节中间
导管长度。导管接头采用螺旋丝扣型接头,设防松装置，尽量不用法兰盘接头。
导管安装后,其底部距孔底有 250 ~ 400mm 的空间。
（3）二次清孔
浇筑水下混凝土前应检查沉渣厚度，沉渣厚度应满足设计要求；按设计要求：不大于10cm。如沉渣厚度超出规范要求，则利用导管进行二次清孔。
（4) 首批封底混凝土
在浇筑水下砼前，应填写钻孔桩桩孔和钢筋笼情况的“工程检查证"，在浇筑水下砼中，应填写“水下混凝土浇筑记录”。计算和控制首批封底混凝土数量，下落时有一定的冲击能量，能把泥浆从导管中排出，并能把导管下口埋入混凝土不小于1m深。足够的冲击能量能够把桩底沉渣尽可能地冲开，是控制桩底沉渣,减少工后沉降的重要环节。
（5）水下混凝土浇灌
桩基混凝土采用商品砼或自拌配导管灌注，灌注开始后，应紧凑连续地进行,严禁中途停工，宜在8小时内浇筑完成.在灌注过程中，应防止混凝土拌和物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底，使泥浆内含有水泥而变稠凝结，致使测探不准确;应注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面高度，正确指挥导管的提升和拆除;导管的埋置深度应控制在2～4m。同时应经常测探孔内混凝土面的位置，即时调整导管埋深。
导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。如导管法兰卡挂钢筋骨架，可转动导管，使其脱开钢筋骨架后，再移到钻孔中心。
拆除导管动作要快，时间一般不宜超过15min。要防止橡胶垫和工具等掉入孔中。要注意安全。已拆下的管节要立即清洗干净，堆放整齐。循环使用导管4～8次后应重新进行水密性试验。
在灌注过程中，当导管内混凝土不满,含有空气时，后续混凝土要徐徐灌入，不可整斗地灌入漏斗和导管,以免在导管内形成高压气囊。
当混凝土面升到钢筋骨架下端时，为防钢筋骨架被混凝土顶托上升，可采取以下措施：①尽量缩短混凝土总的灌注时间，防止顶层混凝土进入钢筋骨架时混凝土的流动性过小.②当混凝土面接近和初进入钢筋骨架时，应使导管底口处于钢筋笼底口3m以下和1m以上处,并慢慢灌注混凝土，以减小混凝土从导管底口出来
后向上的冲击力；③当孔内混凝土进入钢筋骨架4m～5m以后，适当提升导管，减小导管埋置长度，以增加骨架在导管口以下的埋置深度，从而增加混凝土对钢筋骨架的握裹力.亦可把钢筋焊接在机架上防止其上浮。
混凝土灌注到接近设计标高时，要计算还需要的混凝土数量（计算时应将导管内及混凝土输送泵内的混凝土数量估计在内），通知拌和站按需要数拌制，以免造成浪费。
在灌注将近结束时,由于导管内混凝土柱高减小,超压力降低，而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加,相对密度增大。如在这种情况下出现混凝土顶升困难时,可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土，使灌注工作顺利进行。在拔出最后一段长导管时，拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下形成泥心.
为确保桩顶质量，在桩顶设计标高以上应加灌50cm以上，以便灌注结束后将此段混凝土清除.
在灌注混凝土时，每根桩应至少留取一组试件，对于桩长较长、桩径较大、浇筑时间很长时，根据规范要求增加。如换工作时，每工作班都应制取试件。试件应施加标准养护，强度测试后应填试验报告表。强度不合要求时，应及时提出报告，采取补救措施.
有关混凝土灌注情况,在灌注前应进行坍落度、含气量、入模温度等检测；在各灌注时间、混凝土面的深度、导管埋深、导管拆除以及发生的异常现象等，应指定专人进行记录.
（6）泥浆清理
钻孔桩施工中,产生大量废弃的泥浆,为了保护当地的环境,这些废弃的泥浆,经泥浆分离器处理后，运往指定的废弃泥浆的堆放场地,并做妥善处理.
十、 钻孔桩的质量控制
建立健全质量管理、保证网络体系，保证基坑的安全使用,以“百年大计,质量第一”作为施工宗旨,具体要求如下：
(1）重点抓好桩孔定位、钻进成孔、灌注成桩三个管理点，力争分工明确,重点突出,井然有序。
（2) 桩孔定位采用全站仪,先放出轴线，然后用钢筋标出桩位,以提高定位精度。认真做好护筒标高记录，使其作为计算孔深和孔底沉淀依据准确可靠.经
复核校正无误后，方可进行下一道工序.
（3)钻进成孔过程中,首先要把好钻机定位关，施工班长自检,待质监员检查合格后才能签发开孔通知；其次把好成孔关，在针对不同地层采取不同钻进参数的基础上,确保泥浆性能良好，并且对孔径，孔斜和孔深进行认真的质量检查；严格控制沉淀厚度，钻进成孔后，及时清孔.成孔质量通过验收合格后，才能进行下一道工序。
（4）应严格按照设计图纸进行钢筋笼制造,采用单面搭接焊10d。
(5）灌注混凝土导管采用内插外套接并有橡胶密封圈，以确保其牢靠、密封、垂直、无缺陷.
(6)水下混凝土灌注确保成桩质量的关键，所有施工人员必须高度重视，认真作业；做坍落度测试和试块制作,提高灌注质量和速度，尽量缩短灌注时间;在测量出混凝土面深度后导管应勤提勤拆，提升平稳，避免撞击或钩挂钢筋笼.
（7）围护桩施工完毕，应选取20％的桩进行动测试验。检验报告出来后组织有关单位进行围护桩进行中间验收，验收不合格或未经验收，不得进行下一道工序施工。
第四节 高压旋喷桩施工技术方案
一、 原材料的质量要求
旋喷桩用水泥必须为普通硅酸盐或矿渣水泥，使用前进行严格检测,防止过期、受潮、结块、变质等，以免影响成桩质量；
配制水泥浆液时，用水采用饮用水，污水、地下水不得采用；水泥采用425＃普通硅酸盐水泥；水灰比控制在1:1，水泥用量为208Kg/m。
二、 施工工艺流程
整平原地面→钻机就位→钻杆下沉钻进→上提喷粉（喷浆)强制搅拌→复拌→提杆出钻→钻机移位。

整平原地面

钻机就位

钻杆下沉钻进

强制搅拌

复拌

提杆出钻

钻机移位

施工工艺框图

三、施工方法

1、 定孔位
在定孔位时,一定严格按照设计放样定孔位，其误差不大于2cm，并用木桩固定。在高喷灌浆轴线拐弯处应设固定桩，同时在施工轴线5～10m范围设控制桩。
2、 造孔
把钻机移至钻孔位置,对准孔位用水平尺掌握机台水平,立轴垂直、垫牢机架、钻机的垂直度满足精度要求，经技术人员验测合格后方可开钻。如发现钻机倾斜，则停机找平后再开钻.采用合金钻头钻进施工，钻孔直径Φ130。
钻进过程中,遇到异常情况及时查明原因,采取相应措施，对地层变化、颗粒大小、硬度等要详细记录，钻孔结束后，由技术人员进行质量检查,合格后方可移位进行下一个孔的钻进。

3、 下喷射管
将喷射台车移至成孔处，先在地面进行浆、气试喷,检查各项工艺参数符合设计要求后将喷射管下至设计深度,经现场质检人员检查认可后方可进行高喷灌浆施工，喷射过程中如遇特殊情况，如浆压过高或喷嘴堵塞等,应将喷射管提出地面进行处理，处理好后再进行施工。
4、 喷浆材料
采用P。O32。5普通硅酸盐水泥搅制同，水泥应为新鲜无结块，通过0.08mm方孔筛的筛余量为≤5％，每批次进场水泥必须有生产厂家产品合格证，并根据有关规定进行抽查检验。制浆用水必须保证清洁无污染,符合拌制水工砼的要求。
5、 制浆
按设计配比进行浆液搅制，在制浆过程中应随