铝合金设备、管道焊接施工方案.doc

铝合金设备、管道焊接施工方案全套资料
(全套标准方案，可以直接使用，可编辑 优秀版资料，欢迎下载）

铝合金设备、管道焊接施工方案

中国化学工程第六建设公司
二○○○年五月

目 录

一、编制说明
二、编制依据
三、焊接施工准备
四、焊接工艺及操作要点
五、施工要求及质量控制
六、安全技术措施

一、编制说明
本方案主要针对山西海鑫10000m3/h及河南信阳3600m3/h空分装置中铝镁合金设备及管道的焊接施工编制。因缺少详细图纸资料,故本方案较少涉及具体数据，个别地方有可能与实际工程情况不符。待得详细设计中后再作适当修改。
二、编制依据
　　1、河南信阳3600m3/h山西海鑫10000m3/h空分设备安装工程招标书。
　　2、《制冷、空分分离设备安装工程施工及验收规范》JBJ30—96。
　　3、《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235—97.
　　4、《现场设备工业管道焊接工程施工及验收规范》GBJ236—82。
三、焊接施工准备
1、焊接材料选用
⑴焊丝：选用含镁量比母材略高的焊丝。
⑵电极:电极选用铈钨级。
⑶氩气：Ar纯度不小于99。99％。
　　2、焊接设备选用
为了充分利用电弧的热量和“阴极雾化效应”,选用NSA—500—1型非溶化极手工氩弧焊机.
　　3、焊前准备
⑴坡口加工
坡口采用机械加工，坡口型式见图一。

⑵焊件及焊丝表面清理
焊件坡口两侧各50mm范围内及焊丝应采用化学或机械的方法去除表面油污和氧化膜，并防止再污染.
　　a、化学处理方法如下
化学处理程序
丙酮或四氯化碳清理油污→碱洗→清水冲洗→空气吹干或室温干燥→清水冲洗→中和钝化
碱洗采用5-10％浓度的NaOH溶液，在50—60℃下,浸泡4—5min。
钝化采用25—30％浓度的HNO3溶液在室温条件下,浸泡1—3min.
焊丝及小焊件化学处理后应后放在150—200℃恒温箱内。
　　b、机械方法可采用不锈钢钢丝刷、电动钢丝轮、锉刀、铣刀、
刮刀等，使被处理件呈现出乳白色为止.
⑶点焊：点焊采用与正式焊接相同的焊接工艺在将正式焊接时辅
助焊丝所在一侧填充焊丝。
点焊长度和间距视管壁或板厚及实际需要确定，一般分别为15-20mm，100—300mm。
四、焊接工艺及操作要点
1、焊接施工程序
铝合金的焊接施工程序按下图焊接工艺流程进行。

焊接材料验收
原材料验收

下 料

坡口加工
焊丝表面处理

焊接工艺评定

表面处理

端部预热
焊工培训及考核

组 对

层间氧化膜处理
焊 接

射线探伤
焊缝外观检验

焊接工艺流程图
　　2、焊接工艺参数
焊接工艺应严格按焊接工艺规定进行，一般情况下，焊接工艺参
数可参见表一。
焊接工艺参数参考值
厚度
mm
组对间隙
mm
钨级直径
mm
焊丝直径
mm
电弧电压
v
焊接电流
A
喷咀直径
mm
氩气流量
L/min
5
2
3。2
3.5
24─26
115─135
12
15
8
2
4
3。5─4
24─26
190─210
12
15
〉10
3—4
4─5
4─5
24─26
110─210
12─18
15─20

焊前应将焊件引弧端预热100℃-200℃，预热长度不小于300mm.
　　3、操作要点
⑴填充焊丝和焊枪的运行速度要配合好，一般采用快速,少填丝的方法，焊丝端部要始终处于氩气的保护范围之内。
⑵设备焊接时，焊缝背面设与主焊炬同步的辅助焊炬,或者设置氩气衬垫，以保护焊缝金属不受氧化.
⑶焊接操作过程中应注意保护焊炬、焊丝和焊件三者之间的空间位置；焊丝与焊件之间的夹角一般为10°—20°，焊炬与焊件之间夹角70°—85°。
⑷多层焊时，应彻底清除层间氧化铝薄膜及其它杂物。
⑸当触钨时，应停止焊接,将钨极、焊丝、溶池处理干净后方可继续焊接。
⑹为减少焊接应力和变形，应合理安排焊接顺序，如采用分段对称逆向焊等。
五、施工要求及质量控制
　　（一)焊接施工要求
　　1、施工前按JB1580—75《铝制焊接容器技术条件》及GBJ236—82《现场设备化工管道焊接工程施工及验收规范》规定进行焊接工艺评定。
　　2、根据焊接工艺评定结果编制焊接工艺卡，指导焊工进行培训，并按GBJ236—82规定进行考核，合格后方可上岗施焊。
　　3、当施焊环境出现下列任一情况,且无有效防护措施时， 禁止施焊.
⑴环境温度低于5℃。
⑵风速超过2m/s。
⑶雨天及雪天.
⑷相对湿度在80％以上。
　　4、制订焊接工艺纪律， 严格按焊接工艺评定后制定的焊接工艺进行施焊.
　　5、电流电压表及所有计量器具必须检定合格.
　　(二）质量标准
　　1、焊缝外观质量要求
⑴对接焊缝余高不得低于基本金属。
⑵焊缝表面和热影响区不许有裂纹、弧坑、过烧、未熔合等现象.
⑶焊缝咬边深度.当板厚δ≤10mm时,≤0。5mm；当板厚δ>10mm时，≤0。8mm。咬边的连续长度≤100mm，每条焊缝咬边长度（ 两侧之和),不得超过该焊缝长度的10%.
　　2、无损探伤要求
⑴铝合金设备管道的对接焊缝应按要求进行X光拍片检查。
⑵X光拍片按JB1580—75要求进行探伤，合格级别不得低于GB3323—37Ⅱ级。
六、安全措施
　　1、对参加本现场焊接施工人员进行一次专业性安全用电防火、 防爆教育。
　　2、氧气瓶、乙炔瓶等易燃、易爆物按规定堆放不得混放。
　　3、电器设备按规定操作,以防触电.
　　4、碱洗和酸洗时应注意防护,以防烧伤皮肤和衣服, 配备必需有防酸、碱劳保用品。
　　5、氩弧焊机施焊或钨极打磨时，必须有排风装置， 将钨极粉末有害烟尘和臭氧排出，同时注意紫外线防护措施。

一、工程概况：
本工程中吊顶有铝合金条板吊顶，使用部位为一层候车厅、二层候车厅、进站广厅及出站通道.其中一层候车厅铝合金条板间距为70mm，二层候车厅及进站广厅铝合金条板间距为90mm，出站通道条铝合金板间距为75mm。

二、施工准备
1、材料及构配件
1。1、龙骨:主龙骨及配套副龙骨。
1.2、辅材：龙骨吊挂件、连接件、插接件、吊杆、螺栓等。
1.3、铝合金条板的品种、规格、质量应符合设计要求
2、主要机具
2.1、机具：电锯、冲击电锤、电焊机等.
2。2、工具：钳子、扳手、螺丝刀等。
2.3、计量检测用具：水准仪、靠尺、钢尺、水平尺、塞尺、线坠等.
2。4、安全防护用品：安全帽、安全带、电焊面罩、电焊手套等。
3、作业条件
3.1、施工前应按设计要求对一层候车厅、二层候车厅及出站通道的层高及吊顶内的管道、设备及其支架的标高进行测量检查，并办理交接检记录。
3。2、各种材料配套齐全已进场，并已进行了检验或复试。
3。3、安装完顶棚内及网架内的各种管线及设备，确定好灯位、通风口及各种露明孔口位置。
3.4、顶棚罩面板安装前，应做完墙、地湿作业工程项目.
3。5、室内环境应干燥,湿度不大于60％，通风良好。吊顶内四周墙面的各种孔洞已封堵处理完毕。抹灰已干燥.
3。6、搭好顶棚施工操作平台架子.
3。7、施工现场所需的临时用水、用电、各种工机具准备就绪。
三、操作工艺
1、工艺流程
测量放线 → 安装吊杆 →安装边龙骨及主龙骨 → 安装次龙骨
→安装配套龙骨 → 安装铝合金条板 → 安装收口条 → 调整
2、测量放线
2.1、依据室内标高控制线,在房间内四周墙上量测出吊顶标高控制点（墙体较长时，间距3～5m设一控制点)，然后用粉线沿墙上弹出吊顶标高控制线。
2.2、划龙骨分档线：按设计要求的主、次龙骨间距布置，在已弹好的顶棚标高水平线上划龙骨分档线.
3、安装吊杆
3。1、一层候车厅及出站通道通过用L40＊4的角钢与吊顶主龙骨进行连接。吊杆两端套焊⊥30×30×3、长30mm的角码。角码的另一边钻孔，其孔径按固定吊杆的膨胀螺栓直径确定。制作好的吊杆应做防腐处理。二层候车厅及进站广厅的吊杆为L30＊3的角钢,通过与网架球转接下来角钢进行焊接。
3.3、按吊顶标高控制线和主、次龙骨的规格、连接方式，确定吊杆下端头的标高.按主龙骨位置及吊杆设计间距均匀布置。遇较大设备或通风管道处，吊杆间距大于1200mm时，采用型钢扁担来满足吊杆间距（见图3.3）。
图3.3吊杆附加型钢扁担示意图
4、安装边龙骨及主龙骨
4。1、边龙骨应按大样图的要求和弹好的吊顶标高控制线进行安装.安装时把边龙骨用水泥钉或螺钉固定在已预埋好的木砖上（木砖需经防腐处理）。固定在混凝土墙（柱）上时，可直接用水泥钉固定。固定点间距应不大于吊顶次龙骨的间距，一般为 300～600mm，以防止发生变形。
4.2、根据在四周墙面上弹出的顶棚标高控制线、主龙骨位置线和大样图安装主龙骨。先在主龙骨上装好吊挂件,再装好吊杆上的锁紧螺母,使主龙骨上的吊挂件穿过吊杆螺栓，拧上调平螺母后进行调直、调平,最后将锁紧螺母拧紧,见图3。4.2示意。主龙骨需要接长时，必须使用主龙骨专用连接件进行连接。每段主龙骨上的吊挂点不得少于2处，相邻两根主龙骨的接头要相互错开,不得放在同一吊杆档内。
图3.4.2
5、安装次龙骨
采用配套龙骨.
5。1、根据房间实际尺寸进行预排、翻样，确定次龙骨分档尺寸。若与已绘制的大样图有矛盾时，应按房间实际尺寸对大样图进行核对修订。
5.2、根据配套龙骨分档尺寸，在主龙骨上安装配套龙骨吊挂件。
5.3、按照设计及规范要求，将配套龙骨通过专用吊挂件安装在主龙骨上。间距应符合大样图和饰面板材的规格.
5。4、配套龙骨安装完后，应拉通线进行一次整体调平、调直，并注意调好起拱度，起拱高度为房间跨度的3‰。
7、安装罩面板
7.1、在配套龙骨安装完，经检查符合要求后，即可开始安装饰面板。安装时从每一跨的中间开始装第一块，将饰面板卡在配套龙骨的卡槽中，并轻轻用力挤紧卡牢,接着依次安装两边的条板.安装的时候一定要小心,以免将条板的漆面刮掉。边安装边将面层调平整，将缝隙调匀、调直。
7。2、饰面板上的灯具、烟感探头、喷淋头等设备宜放在板块的中心位置。风口、检修口尺寸应与饰面板规格配套，布置合理、美观，与饰面板交接处严密、吻合。
8、调整
饰面板安装完后，应纵、横挂通线，统一调整板面的平整度。
四、质量检验标准
1、一般规定
1.1、各分项工程的检验批应按下列规定划分：
同一品种的吊顶工程划分为一个检验批。
1.2、检查数量应符合下列规定:
每个检验批应至少抽查10%，并不得少于跨间；不足3跨时应全数检查。
1。3、安装龙骨前，应按设计要求对房间净高、洞口标高和吊顶内管道、设备及其支架的标高进行交接检验。
1.4、吊顶工程中的预埋件、钢筋吊杆和型钢吊杆应进行防锈处理。
1。5、安装饰面板前应完成吊顶内管道和设备的调试及验收。
1.6、吊杆距主龙骨端部距离不得大于300mm，当大于300mm时，应增加吊杆.当吊杆长度大于1。5m，应设置反支撑。当吊杆与设备相遇时，应调整并增设吊杆。
1。7、重型灯具、电扇及其他重型设备严禁安装在吊顶工程的龙骨上。
2、主控项目
2。1、吊顶标高、尺寸、起拱和造型应符合设计要求。
检验方法：观察;尺量检查。
2。2、饰面材料的材质、品种、规格、图案和颜色应符合设计要求。
检验方法：观察;检查产品合格证书、性能检测报告、进场验收记录和复验报告。
2.3、吊杆、龙骨的材质、规格、安装间距及连接方式应符合设计要求。金属吊杆、龙骨应经过表面防腐处理.
检验方法：观察;尺量检查；检查产品合格证书、性能检测报告、进场验收记录和隐蔽工程验收记录。
检验方法：观察.
3、一般项目
3。1、饰面材料表面应洁净、色泽一致，不得有翘曲、裂缝及缺损。检验方法：观察；尺量检查.
3.2、饰面板上的灯具、烟感器、喷淋头、风口篦子等设备的位置应合理、美观，与饰面板的交接应吻合、严密.
检验方法：观察。
3.3、金属吊杆、龙骨的接缝应均匀一致，角缝应吻合，表面应平整，无翘曲、锤印。
检验方法：检查隐蔽工程验收记录和施工记录。
3.4、吊顶内填充吸声材料的品种和铺设厚度应符合设计要求，并应有防散落措施。
检验方法：检查隐蔽工程验收记录和施工记录.
五、施工注意事项
1、水平控制线施测必须准确无误，跨度较大时应在中间适当位置加设控制点。骨架必须调平后再安装面板，安装面板时严格按水平控制线控制标高，在同一房间内应拉通线控制，以免造成吊顶不平、接缝不顺直。
2、吊杆、骨架应固定在主体结构上,不得吊挂在顶棚内的各种管线、设备上，吊杆螺母调整好标高后必须锁紧，轻钢骨架之间的连接应牢固可靠，以免造成骨架变形使顶板不平、开裂。
3、施工前应注意挑选板块，规格应一致；板块在下料切割时,应控制好切割角度，切口的毛茬、崩边应修整平直;安装时应拉通线找正、找平,避免出现接缝明显、漏白槎、不顺直、错台等问题。
4、各专业工种应与装饰工种密切配合施工，按合理工序施工;各孔、洞应先放好线后再开洞，以保证位置准确、吊顶与设备衔接吻合、严密。
5、吊顶工程应对下列隐蔽工程顶目进行验收：
5。1、吊顶内管道、设备的安装及水管试压。
5。2、预埋件或拉结筋。
5.3、吊杆安装。
5。4、龙骨安装.
六、安全措施
1、施工中使用的电动工具及电气设备，均应符合国家现行标准《施工现场临时用电安全技术规范》（JGJ46）的规定。
2、吊顶工程的脚手架搭设、活动脚手架固定均应符合建筑施工安全标准。脚手架上堆料重量不得超过规定荷载，脚手板应固定，不得有探头板。
3、施工中使用的各种工具（高梯、高凳），机具应符合相关规定的要求，利于操作,确保安全。在高处作业时，上面的材料码放必须平稳可靠，工具不得乱放，应放入工具袋内。
4、进入现场应戴安全帽,高空作业时应系安全带，严禁一手拿材料,另一手操作或攀扶上下。电气焊工应持证上岗并配备防护工具.
5、施工时高处作业所用工具应放入工具袋内，地面作业工具应随时放入工具箱，严禁将铁钉含在口内。
6、使用电、气焊等明火作业时，应清除周围及焊渣溅落区的可燃物，并设专人监护。
七、环境要求
1、施工时应选用符合噪声排放标准要求的设备，作业时应避开休息时间以减少对周围社区和单位的噪声影响。
2、施工所用机械设备应选用节能型的，以节约油料消耗,尾气排放要符合标准。避免废油溢漏，对废油及油沫布油手套按规定处理.合理选用配套设备，节约电能消耗。
3、施工设计要合理，尽量减少使用钢材数量，节约钢材消耗。
4、建筑垃圾等材料运输时应按要求进行覆盖，避免产生扬尘；翻斗车卸料避免产生粉尘；装车严禁太满、超载，避免遗洒、损坏及污染路面等现象发生。
5、钢材、涂料及辅料等材料应严格按要求存放，严禁吸烟、防止火灾、有毒有害物品渗漏。
6、建筑材料放射性核限量必须符合国家标准的规定。
八、成品保护
1、骨架、饰面板及其他材料进场后，应存入库房内码放整齐，上面不得放置重物。露天存放必须进行苫盖,保证各种材料不受潮、不霉变、不变形.
2、骨架及饰面板安装时,应注意保护顶棚内各种管线及设备。吊杆、龙骨及饰面板不准固定在其他设备及管道上。
3、工程中已安装好的门窗、已施工完毕的地面、墙面、窗台等，在施工顶棚时应注意保护，防止污损。
4、骨架安装好后，不得上人踩踏。其他吊挂件或重物严禁安装在吊顶骨架上。
5、为了保护成品，罩面板安装必须在顶棚内管道试水、试压，保温一切工序全部验收合格后进行。
6、安装饰面板时,作业人员宜戴干净线手套，以防污染板面或板边划伤手.
第一章 编制说明及编制依据
第一节、编制说明
参加 “神华国华国际电力股份北京热电分公司主办公楼的改造工程”我们感到很荣幸。对承建本工程，我公司具有极大的热忱和信心，我们真诚的希望与建设单位、监理单位愉快的合作。组织了一批技术精湛、经验丰富的专业团队，对招标文件及技术图纸等资料进行了认真的阅读和研究，并结合本工程具体情况及本工程的施工重点、难点和关键控制点，精心编制了本施工组织设计。
我们将在整个外装饰工程施工过程中全力配合业主、工程监理,将工程质量管理放在首位,兼顾工程进度和安全文明施工，预防为主,计划控制在前，科学且最大限度地用好业主投入的每一分钱，真正实现“一流的施工、一流的质量、一流的管理、一流的服务"的工程目标,使本工程能够充分体现出建筑师的设计理念，能够淋漓尽致地展示出现代优秀建筑科技的独特魅力。
本施工组织设计是指导“神华国华国际电力股份北京热电分公司主办公楼的改造工程”的纲领性文件。该文件贯通整个外装饰项目施工的全过程，详尽了组织机构的成立、深化设计、材料采购、运输机制、生产加工，直至现场施工、最后的竣工验收的每个细节，而且包括了总体部署、施工方案、施工进度计划、资源需用、施工前准备、工程质量、安全文明施工、施工环境保护、信息管理、成品保护、冬雨季施工、施工协调配合等诸多技术措施和方案。该文件不但是一种指导性纲领，同时也是上至管理层,下至每个施工人员的工作和行为的准则。该文件不但明确了建设的方向和目标，而且也细化了每名参与者的工作范围和职责,为工程建设提供了有效的控制措施。
第二节、编制依据
在获得招标文件后,我公司组织了相关人员进行了认真阅读图纸、理解招标文件要求的工作，并经现场实地勘察，充分结合现场实际情况，编制了本工程施工组织设计.编制的主要依据如下:
1、根据招标文件相关资料。
2、招标方提供的“神华国华国际电力股份北京热电分公司主办公楼的改造工程”招标图纸.
3、本公司ISO9001质量、ISO14001环境、OHSMS18001职业健康安全控制程序和作业指导书等相关文件
4、国家及北京市有关施工规范和验收标准及其他相关要求。
本项目铝合金门窗、铝合金百叶窗加工及安装应满足以下规范、规定（包括但不限于)：
（1）建筑和结构设计规范
《高层民用建筑设计防火规范》（GB50045-95)（2005年版）
《建筑设计防火规范》（GB50016-2006）
《建筑内部装修设计防火规范》（2001年局部修订)（GB50222-95）
《建筑物防雷设计规范》(GB50057—94）（2000年版）
《建筑装饰工程施工及验收规范》（JGJ73-91）
《建筑装饰装修工程质量验收规范》（GB50210-2001）
《建筑制图标准》（GB/T50104—2001）
《民用建筑隔声设计规范》（GBJ118-88）
《建筑隔声评价标准》（GBJ121-88）
《民用建筑设计通则》（GB50352-2005）
《民用建筑热工设计规范》（GB50176-93）
《建筑结构荷载规范》（GB50009-2001) （2006年版）
《住宅建筑门窗应用技术规范》(DBJ01—79-2004)
（2）铝合金门窗及铝合金型材性能标准
《抗风压性能、水密性能、气密性能》（GB/T7106-2021）
《保温性能》（GB/T8484—2021）
《铝合金建筑型材》(GB/T5237—2000）
《铝合金门》（GB/T8478-2003）
《铝合金窗》（GB/T8479-2003）
《平开铝合金门》（GB8478-87）
《平开铝合金窗》(GB8479—87)
《建筑外门的风压变形性能分级及其检测方法》（GB13685-92）
《建筑外门的空气渗透性能和雨水渗透性能分级及其检测方法》（GBJ104—87）
《建筑外窗采光性能分级及检测方法》（GB/T11976-2002）
《建筑外窗抗风压性能分级及检测方法》(GB/T211-2007）
《建筑外窗空气隔声性能分级及检测方法》(GB/T8485—2002）
《建筑外窗气密性能分级及检测方法》（GB/T211-2007）
《建筑外窗水密性能分级及检测方法》（GB /T211—2007）
《建筑外窗保温性能分级及检测方法》（GB/T8484—2002)
《铝及铝合金阳极氧化、阳极氧化膜的总规范》(GB8013-87）
《粉末喷涂型材》(GB/T5237。4-2000）
《铝合金门窗型材粉末静电喷涂涂层技术条件》（JG/T3045.1—1998）
（3）玻璃的技术性能标准
《建筑玻璃应用技术规程》（JGJ113-2003）
《建筑用安全玻璃、防火玻璃》（GB15763.1—2001）
《浮法玻璃》(GB11614-1999）
《钢化玻璃》(GB/T9963-1998）
《中空玻璃》（GB11944—2002）
《夹层玻璃》（GB9962-1999)
(4) 五金件、密封材料、填充材料的标准
《平开铝合金窗执手》（GB9298-1988）
《铝合金窗不锈钢滑撑》(GB9300-1988）
《铝合金窗撑挡》（GB9299—1988)
《铝合金窗锁.（GB9302-1988)
《铝合金门窗拉手》(GB9301-1988）
《铝合金门锁》（GB9303—1988）
《铝合金门插销》（GB9297-1988)
《闭门器》（GB9305-1988）
《推拉铝合金门窗用滑轮》(GB9304-1988）
《建筑门窗密封毛条技术条件》(JC/T635—1996）
《建筑窗用弹性密封剂》（JC485—1992（96)）
《硅酮建筑密封胶》（GB/T14683-2003）
《建筑用硅酮结构密封胶》（GB16776—1997)
《中空玻璃用弹性密封胶》（JC/T486—2001）
《工业用橡胶》（GB/T5574—94)
《硫化橡胶 橡胶材料》（GB/T16589-1996）
《橡胶密封垫 密封玻璃窗和镶板的预成型实心硫化橡胶材料规范》（HG/T3100-1997)
（5) 窗纱的标准
《窗纱型式尺寸》(QB/T3882—1999GB8379-87）
《纱窗技术条件》(QB/T3883—1999GB8308-87）

(6) 粉末涂料的标准
《铝挤压材、板材的有机聚合物涂层的性能要求与试验方法》
(美国建筑制造业协会AAMA2603-02）
注：所述规范、标准如有最新的或存在差异的以最新的和较高的为准。
第二章 工程概况及重点难点分析
第一节、工程概况
1、 工程名称：神华国华国际电力股份北京热电分公司主办公楼的改造工程
2、 工程地点: 北京市朝阳区
3、 招 标 人： 神华国华国际电力股份北京热电分公司
4、 监理单位：建研凯勃建设工程咨询
5、 工程类别：铝合金门窗等专业分包
6、 结构类型:钢筋混凝土剪力墙
第二节、施工目标
严格按规范及招标文件要求设计,按设计施工，满足设计师、工程监理、总包单位和业主的要求.
1、该工程已列为我公司2021年重点工程项目；
2、施工质量：达到合格的评审标准与要求；
3、施工中达到无伤亡、无火灾、无中毒；
4、文明施工,创建文明工地；
5、按施工组织设计的进度安排工期，保证按期完工；
第三节 重点难点分析
一、测量放线为施工中的重点及难点：
本工程测量放线的工程量大且精度要求高，是本工程的一大难点.测量质量好坏直接关系到今后外装工程施工和安装质量，以及施工速度。
我司具体放线步骤如下：
①以原有铝窗洞口为依据，进行复测工作。
②高度、水平度、铅垂线测量，
③用铅垂线测量原有窗口的垂直度，用水平仪测量原有窗洞口的水平度,对于大于或小于设计偏差要求的洞口，由结构施工单位进行修整后交付我方验收使用。洞口轮廓线是整个结构外形尺寸的唯一符合设计要求的正确标志，因此务必注意妥善保护不被消除与覆盖。
④根据测量结果如与土建提供的数据差异较大或超过正常的允许误差范围,及时提出整修意见，以利于采取有效措施，使施工前的测量工作落实到位.
⑤提交的复测报告经审核后，交我公司施工设计部门进行设计、制图,提交建设方、监理、总包及有关权威部门进行审核，确认与盖章,最终确定现场施工安装方案与计划，以便工程按期实施。
⑥放线在施工安装前根据所审定通过的设计图及现场施工安装图,对现场各楼立面进行分格及定位的放线工作，定位的目的是提供给施工安装人员一个安装基准，以确保施工过程中产品安装的质量。
⑦铝合金窗的安装自上而下，按垂直分格面及进出控制点施放垂直分格线，用钢丝中联固定，每3层为一固定点。
⑧在测量与放线过程中所使用的主要仪器为铅垂仪，激光经纬仪，高倍水准仪等。
为保证测量放线精度,首先应确立本工程的一个基准,多轴线为基准势必存在一些偏差（而门窗各项偏差均以毫米为单位），为了克服这一难点，在本工程的轴线确认无误的前提下,利用门窗公差，在合适的位置设立参照基准轴线，反复核对无误后，确立为辅助基准轴线，以此来达到施工的高质量；其次,依据总承包单位的基准点、线，考虑到温差对计量的误差,以及地面不平造成的误差，采用激光经纬仪复核相互之间的几何关系,搞清楚点线之间的关系，以及相互间的几何尺寸，通过点线的精度来提高铝合金窗施工精度；此外，标高定位也是一个重点,由于整个施工难度较大,因而对标高的定位要求较高，标高的定位采用高倍水准仪进行。
二、铝合金窗的加工制造精度、安装精度控制是质量控制的重点难点
铝合金窗的加工制造、安装精度直接影响到铝合金窗的质量,铝合金窗在加工制作、拼装过程中，会产生一定的加工误差；在玻璃面材的安装中也势必会存在一些误差，这些误差若累加到一块，势必会严重影响到工程质量，因此要解决这些施工难点,要求我们在加工、制作、安装的每一环节必须严格把关，层层控制，严格按质量管理程序办事，力争将各类误差控制在最小范围。
三、收边、收口是铝合金窗施工的重点难点
收边收口对每个工程来说都是铝合金窗施工的重点,收边收口的好坏直接影响铝合金窗施工的质量,门窗施工有30％~40%的工作量在收边、收口。例如,各门窗与其他饰面在交接处或收边收口处容易产生漏水，施工难度较大,应重点把关。
除此之外,门窗需确定和解决的难点还应考虑：①如何实现门窗的防水功能畅通无阻；②如何保证门窗五金件开启灵活自如。
由于在运输堆放和吊装时容易造成玻璃或其他成品的损坏，如何保证安全的把门窗组件安装到位,这也是本工程考虑的重点。
综上分析，为确保本工程质量，我司 “抓重点，攻难点"，并制定相应的施工方案，保证本工程质量让业主满意，创优质精品工程。
第三章 铝合金门窗加工制作方法及技术保证措施
第一节 铝合金门窗的加工制作
一、铝合金门窗的加工
不合格
材料订购

材料验收

加工准备
材料下料
自检
下料首检
材料批量下料
材料加工
自检
加工首检
材料批量加工
半成品包装
半成品保护
装车运输
施工现场
合格
不合格
门窗加工工艺流程图
铝合金窗框拼角时先用橡皮锤把窗角校正位置，达到质量标准后再用不锈钢自攻丝连接，连接位置采用密封片进行密封，使接口保持整齐及不透风雨。

二、铝合金门窗加工工艺流程
在铝合金门窗加工过程中,严格按照国家标准GB/T8478-2003、GB/T8479—2003、GB8478-87、进行制作加工，首先技术部绘制加工工艺图→下料→型材切割精度检查→附件安装→装密封胶条→附件装配检测→组装→装配缝隙及角度检测→包装→出厂前检验。
每完成一道工序,根据工艺卡片必须严格检验达到合格品，不是合格品的按报废处理。

铝合金门窗加工工序如下图
编制材料计划

加工图绘制

材料、附件订货
编写加工作业指导书

交货、检查、验收
加工交底

生产车间

下料，加工
(合格品） （不是合格品）
构件，组装

复核,检查，清理
（合格品） (不是合格品）
注 胶
（合格品） （不是合格品)
检验包装
三、生产加工阶段质量检验步骤
1、制作过程中制作人员在工序完成后应认真自检，自检合格后，填写《铝合金门窗质量检查表》向质检员报验。
2、质检员按检验规程对报验内容进行专检，并填写《铝合金门窗工程检验批质量验收记录表》。
四、生产加工阶段产品质量保护措施
生产加工阶段即是铝合金门窗构件的生产加工过程，此过程存在的成品保护问题主要是铝合金框料表面保护层及变形的控制保护，玻璃表面划痕、清洁以及保护膜的控制保护。
1、质量控制方法如下：
1）、铝型材窗框加工、存放所需台架等设备上均须垫地毯、木方或胶垫等软质物,防止铝型材框料磕碰划伤；铝型材、窗框周转车、工位器具等,凡与型材接触部位均以胶垫防护，不允许型材与钢质构件或其他硬质物品直接接触；铝型材、窗框周转车的下部及侧面均垫软质物，如:木制品，塑胶保护垫块等；玻璃周转用玻璃架，玻璃架上采取垫胶垫等防护措施，玻璃板块的表面确保无划伤，达到国家优质品标准；玻璃加工平台需平整,并垫以毛毡等软质物,避免出现加工过程玻璃遭到破坏，造成无谓的损失.
2）、在加工过程中，生产部门应加强日常管理，严格按设计和工艺守则执行，严格按计划采取有效的控制措施，按工艺技术的要求进行加工检验，执行“三检”制度,在不能满足设计和工艺守则要求时,不能盲目组织生产，做到不合格材料不加工,不是合格品不出厂.
3）、设备维护人员要定期对计量工具进行送检，严禁超期使用，严禁使用在使用期内有问题的计量工具;设备部门的质量控制、维护、保养按公司规定的《生产设备控制程序》、《生产设备维护与维护程序》执行。
4）、工艺设备在使用中发现问题，设备管理人员负责现场技术处理，对于影响产品生产的设备,必须停用并及时返修；对于返修后的工艺设备，再加工时，应重新做首件三检,达到合格品后方可进行批量生产。
5）、操作者在领料时负责检查材料型号及材料的质量，对质量不合格的原材料有权拒绝领用。
6）、工序加工中操作者进行首件自检，班长或班长指派他人负责操作者自检合格后的互检、自检、互检合格后，操作者进行首件报验,检验员进行首件的专检及进行首检标识。工序加工过程中，检验员还要进行巡回抽检并作抽检标识.每批抽检率为20％,且每批数量不少于十件；检查过程中发现不是合格品，检验员应按公司规定的《不合格品控制程序》进行处理。质保部门根据不合格品情况，决定该工序是否继续进行或者采取某种纠正措施后继续进行。
7）、对于某些特殊复杂形状的加工件,设计部门在给出加工件设计图纸的同时，还应给出检验样品与极限样品的设计图纸.检验人员用检验样品对加工件进行检验，并定期用极限样品检查检验样品。设计部门也可在设计图中规定其他检验工具和检验方法及检验精度。
2、工厂内生产加工的质量控制包括两部分内容，一是对生产过程中的每道工序进行控制,控制加工质量;二是对生产过程中的检验工作进行控制，控制检验质量；对两者进行有效控制就能有效地保证产品质量。
1）、工厂内生产加工的质量保证措施：严格按照生产加工操作程序办事，坚决执行公司的生产加工制度.生产部门要对生产过程中的每道工序、每个环节进行严格控制,要求操作者按图纸、按工艺卡、按程序加工，确保产品质量,同时要文明作业、安全生产，确保人身安全。
2）、质检部门要对生产过程中的质检工作进行全面检查和控制，做到首检及时、抽检适时、全检不误时，并严格执行三检制，杜绝不是合格品的出现。严肃计划的指令性，分工明确、责任到人，消除怠工、窝工的现象,在确保质量的前提下，保证生产进度。
3)、铝合金门窗所有组件在下料组装时应去除毛刺，不允许留有锐角，所有铝合金门窗的品种、规格、开启及安装位置应符合设计要求。
五、成品包装阶段保护措施
成品包装阶段主要是指材料加工完毕后所进行的成品保护措施，此阶段采取的措施将是运输阶段保证材料完好的基础，所以必须予以重视。
1、包装工人按公司技术规程规定的方法和要求对产品进行包装，所有程序须要符合ISO9001:2000文件规定，做好各种登记手续，做到经过流水线的产品个个有记录，有质量检测报告，确保质量优良和数量要求；不同规格、尺寸、型号的型材不能包装在一起,分类包装，分别登记。
2、包装应严密、牢固，避免周转运输中散包，型材在包装前将表面及腔内铝屑及毛刺刮净，防止划伤,产品包装搬运过程避免装饰面磕碰、划伤。
3、铝型材包装时要贴一层保护胶带,包装人员在包装过程中发现型材变形、装饰面划伤等产品质量问题，应通知检验人员，不是合格品严禁包装。
4、包装完成后,严格按注意事项正规装、卸车，如不能立即装车发送现场，要放在指定地点，摆放整齐。
六、加工制作质量等级评定
1．质量分级
加工制作质量等级分为优等品、合格品、废品三个等级。
2．检验方法
1）除弯弧型材半径进行全检外，其余产品及项目均进行抽检。
2)若产品数量不超过10件，则该批产品全检。
3)每批产品抽检率为20％，且每次抽检数量不少于10件.
3．质量等级评定
1）抽检产品中优等品达100％，则该批产品为优等品。
2)抽检中有不是优等品的，则需另行加倍抽检。加倍抽检优等品达100％，则该批产品达到要求.
3）抽检中如不是合格品的则全部作废品处理。
七、门窗整体质量控制流程图

设计部、施工管理部、质量安全部
方案设计评审
合同签定评审
施工计划评审
详细设计评审
总体工作计划 评审
测量、放线 检验
图纸会签评审
签定订货合同 评审
窗框安装 检查、验收
材料清单评审
材料入库评审
防雷安装 检查、验收
加工图纸评审
车间安排生产 评审
固定玻璃安装、 检查、验收

下步工序:加工 检验
半成品:包装 检验
窗扇安装 检查、验收

下步工序:安装
半成品:入库 检验

产品性能测试 复验

售后服务

整体验收
清洗、打胶、收尾 检验

八、铝合金门窗的质量检查和控制
1、门窗框槽口宽度、高度≤2000mm,其施工误差控制在±1。0mm，门窗框槽口宽度、高度>2000mm，其施工误差控制在±1。5mm;
2、门窗框槽口对角线尺寸≤3000mm，其施工误差控制在±1.5mm，门窗框槽口对角线尺寸〉3000mm，其施工误差控制在±2。5mm；
3、窗框槽口对边尺寸≤2000mm，其施工误差控制在≤1。5mm，门窗框槽口对角线尺寸〉2000mm,其施工误差控制在≤2.5mm； 4)、窗框、扇各相邻构件装配间隙应≤0.5mm，同一水平高低差≤0.3mm；
4、窗框、扇配合严密、间隙均匀.其扇与框的高度允许偏差±0.5mm.
5、窗表面不应有明显的伤痕,门窗上相邻构件着色表现不应有明显的色差,装配连接处不应有外溢的胶粘剂。
6、开启性能：开闭力不应大于50N.
铝合金门窗允许偏差（检查验收标准）
项次
项 目
允许偏差mm
检验方法
1
门窗框两对角线长度差
≤2000mm
〉2000mm
1.0
1.5
用钢卷