不锈钢板的表面状态.doc

不锈钢板的表面状态正式版

不锈钢板的表面状态
一、No.1表面
加工类型：热轧，退火，除氧化皮
状态特点：粗糙、无光
加工工艺：热轧至规定厚度后，然后退火，去氧化皮。通常在工业用途使用，耐热、耐腐蚀，对表面光滑度要求不高的用途。
二、2D表面
加工类型：冷轧、热处理、酸洗或除磷
状态特点：表面均匀、呈亚光状
加工工艺：冷轧后热处理、酸洗。亚光表面经酸洗或除磷产生。可用毛面辊进行平整。毛面加工便于在深冲时将润滑剂保留在圆钢表面。这种表面适用于加工深冲紧固件，但这些部件成型后还需进行抛光处理。
三、2B表面
加工类型：冷轧、热处理、酸洗或除磷、光亮加工
状态特点：较2D表面光滑平直
加工工艺：在2D表面的基础上，对经热处理、除磷后的钢材用抛光棍进行小压量的平整。属最常用的表面加工，除复杂的紧固件深冲外，可用于任何用途。
四、BA表面
加工类型：冷轧、光亮退火
状态特点：平滑、光亮、反光
加工工艺：冷轧后在可控气氛炉内进行光亮退火。通常采用氢或氮混合气氛，以防止退火过程中的氧化现象，也是后序再加工常用的表面加工。
五、3#表面
加工类型：对单面或双面进行刷磨或亚光抛光
状态特点：无方向纹理、不反光
加工工艺：需方可指定抛光带的等级或表面粗糙度。由于抛光带的等级或表面粗糙度的不同，表面所呈现的状态不同。这种表面适用于延伸产品还需进一步加工的场合，若钢材或钢板制成的产品不进行加工或抛光处理时，建议用4号表面。
六、4#表面
加工类型：对单面或双面进行通用抛光
状态特点：无方向纹理、反光
加工工艺：经粗磨后，再用粒度为120-150#或更细的研磨膏进行精磨。这种材料被广泛用于食品设备、厨房设备、店铺门面连接用紧固件等。
七、6#表面
加工类型：单面或双面亚光锻面行抛光、Tampico研磨
状态特点：呈亚光状、无方向纹理
加工工艺：表面反光率较4号表面差，是用4号表面加工的钢材在中粒度研磨膏和油的介质中经刷磨而成。适用于不要求光泽度的建筑和装饰紧固件，研磨粒度可由需方指定。
八、7#表面
加工类型：高光泽度表面加工
状态特点：光滑、高反光度
加工工艺：由优良的基础表面进行研磨而成，但表面磨痕无法消除。该表面主要适用于要求高光泽度的建筑物外表装饰用紧固件。
九、8#表面（8K面）
加工类型：镜面加工
状态特点：无方向纹理、高反光度、影像清晰
加工工艺：该表面是用逐步细化的磨料抛光和用极细的钢丸擦磨而成。表面不留任何擦磨痕迹。该产品用于镜面或模板类连接用。
十、TR表面
加工类型：冷作硬化处理
状态特点：根据材质及冷作量的大小而变化
加工工艺：对退火除磷或光亮退火的钢材进行足够的冷作硬化处理，大大提高强度水平。
十一、HL表面（拉丝面、发纹面）
加工类型：冷轧、酸洗、平整、研磨
状态特点：呈连续性磨纹状
加工工艺：用适当粒度的研磨材料进行抛光，使表面呈连续性磨纹。
示例图片：

不锈钢表面处理常见问题及预防措施
不锈钢具有独特的强度、较高的耐磨性、优越的防腐性能及不易生锈等优良的特性。故广泛应用于化工行业，食品机械，机电行业，环保行业，家用电器行业及家庭装潢，精饰行业，给予人们以华丽高贵的感觉。
不锈钢的应用发展前景会越来越广，但不锈钢的应用发展很大程度上决定它的表面处理技术发展程度。
1 不锈钢常用表面处理方法
1.1 不锈钢品种简介
不锈钢主要成分：一般含有鉻（Cr）、镍（Ni）、钼（Mo）、钛（Ti）等优质金属元素。
常见不锈钢：有鉻不锈钢，含Cr≥12%以上；镍鉻不锈钢，含Cr≥18%，含Ni≥12%。
从不锈钢金相组织结构分类：有奥氏体不锈钢，例如：1Cr18Ni9Ti，1Cr18Ni11Nb，Cr18Mn8Ni5。马氏体不锈钢，例如：Cr17，Cr28等。一般称为非磁性不锈钢和带有磁性不锈钢。
1.2 常见不锈钢表面处理方法
常用不锈钢表面处理技术有以下几种处理方法：①表面本色白化处理；②表面镜面光亮处理；③表面着色处理。
表面本色白化处理：不锈钢在加工过程中，经过卷板、扎边、焊接或者经过人工表面火烤加温处理，产生黑色氧化皮。这种坚硬的灰黑色氧化皮主要是NiCr2O4和NiF二种EO4成分，以前一般采用氢氟酸和硝酸进行强腐蚀方法去除。但这种方法成本大，污染环境，对人体有害，腐蚀性较大，逐渐被淘汰。目前对氧化皮处理方法主要有二种：
⑴喷砂（丸）法：主要是采用喷微玻璃珠的方法，除去表面的黑色氧化皮。
⑵化学法：使用一种无污染的酸洗钝化膏和常温无毒害的带有无机添加剂的清洗液进行浸洗。从而达到不锈钢本色的白化处理目的。处理好后基本上看上去是一无光的色泽。这种方法对大型、复杂产品较适用。
不锈钢表面镜面光亮处理方法：根据不锈钢产品的复杂程度和用户要求情况不同可分别采用机械抛光、化学抛光、电化学抛光等方法来达到镜面光泽。这三种方法优缺点如下：
表面着色处理：不锈钢着色不仅赋予不锈钢制品各种颜色，增加产品的花色品种，而且提高产品耐磨性和耐腐蚀性。
不锈钢着色方法有如下几种：
⑴化学氧化着色法；
⑵电化学氧化着色法；
⑶离子沉积氧化物着色法；
⑷高温氧化着色法；
⑸气相裂解着色法。
各种方法简单概况如下：
⑴化学氧化着色法：就是在特定溶液中，通过化学氧化形成膜的颜色，有重铬酸盐法、混合钠盐法、硫化法、酸性氧化法和碱性氧化法。一般“茵科法”（INCO）使用较多，不过要想保证一批产品色泽一致的话，必须用参比电极来控制。
⑵电化学着色法：是在特定溶液中，通过电化学氧化形成膜的颜色。
⑶离子沉积氧化物着色法化学法：就是将不锈钢工件放在真空镀膜机中进行真空蒸发镀。例如：镀钛金的手表壳、手表带，一般是金黄色。这种方法适用于大批量产品加工。因为投资大，成本高，小批量产品不合算。
⑷高温氧化着色法：是在特定的熔盐中，浸入工件保持在一定的工艺参数，使工件形成一定厚度氧化膜，而呈现出各种不同色泽。
⑸气相裂解着色法：较为复杂，在工业中应用较少。
1.3 处理方法选用
不锈钢表面处理选用哪种方法，要根据产品结构、材质、及对表面不同要求，选用合适的方法进行处理。
2 不锈钢件产生锈蚀的常见原因
2.1 化 学腐蚀
表面污染：附着在工件表面的油污、灰尘及酸、碱、盐等在一定条件转化为腐蚀介质，与不锈钢件中的某些成分发生化学反应，产生化学腐蚀而生锈。
表面划伤：各种划伤对钝化膜的破坏，使不锈钢保护能力降低，易与化学介质发生反应，产生化学腐蚀而生锈。
清洗：酸洗钝化后清洗不干净造成残液存留，直接腐蚀不锈钢件（化学腐蚀）。
2.2 电化学腐蚀
碳钢污染：与碳钢件接触造成的划伤与腐蚀介质形成原电池而产生电化学腐蚀。
切割：割渣、飞溅等易生锈物质的附着与腐蚀介质形成原电池而产生电化学腐。
烤校：火焰加热区域的成份与金相组织发生变化而不均匀，与腐蚀介质形成原电池而产生电化学腐蚀。
焊接：焊接区域的物理缺陷（咬边、气孔、裂纹、未熔合、未焊透等）和化学缺陷（晶粒粗大、晶界贫铬、偏析等）与腐蚀介质形成原电池而产生电化学腐蚀。
材质：不锈钢材质的化学缺陷（成份不均匀、S、P杂质等）和表面物理缺陷（疏松、砂眼、裂纹等）有利于与腐蚀介质形成原电池而产生电化学腐蚀。
钝化：酸洗钝化效果不好造成不锈钢表面钝化膜不均匀或较薄，易于形成电化学腐蚀。
清洗：存留的酸洗钝化残液与不锈钢发生化学腐蚀的生成物与不锈钢件形成电化学腐蚀。
2.3 应力集中易于造成应力腐蚀
总之，不锈钢由于其特殊的金相组织和表面钝化膜，使得它在一般情况下较难与介质发生化学反应而被腐蚀，但并不是在任何条件下都不能被腐蚀。在腐蚀介质和诱因（如划伤、飞溅、割渣等）存在的条件下，不锈钢也能与腐蚀介质发生缓慢的化学和电化学反应被腐蚀，而且在一定条件下的腐蚀速度相当快而产生锈蚀现象，尤其是点蚀和缝隙腐蚀。不锈钢件的腐蚀机理主要为电化学腐蚀。
因此，在不锈钢产品在加工作业过程中应采取一切有效措施，尽量避免锈蚀条件和诱因的产生。实际上，许多锈蚀条件和诱因（如划伤、飞溅、割渣等）对于产品的外观质量也有显著的不利的影响，也应该和必须加以克服。
3 不锈钢产品加工过程中存在问题
3.1 焊缝缺陷：焊缝缺陷较严重，采用手工机械打磨处理方法来弥补，产生的打磨痕迹，造成表面不均匀，影响美观。
3.2 表面不一致：只对焊缝进行酸洗钝化，也造成表面不均匀，影响美观。
3.3 划痕难除去：整体酸洗钝化，也不能将加工过程中产生的各种划痕去掉，并且也不能去除由于划伤、焊接飞溅而粘附在不锈钢表面的碳钢、飞溅等杂质，导致在腐蚀介质存在的条件下发生化学腐蚀或电化学腐蚀而生锈。
3.4 打磨抛光钝化不均匀：手工打磨抛光后进行酸洗钝化处理，对面积较大的工件，很难达到均匀一致处理效果，不能得理想的均匀表面。并且工时费用，辅料费用也较高。
3.5 酸洗能力有限：酸洗钝化膏并不是万能的，对等离子切割、火焰切割而产和黑色氧化皮，较难除去。
3.6 人为因素造成的划伤比较严重：在吊装、运输和结构加工过程中，磕碰、拖拉、锤击等人为因素造成的划伤比较严重，使得表面处理难度加大，而且也是处理后产生锈蚀的主要原因。
3.7 设备因素：在型材、板材卷弯、折弯过程中，造成的划伤和折痕也是处理后产生锈蚀的主要原因。
3.8 其他因素：不锈钢原材料在采购、储存过程中，由于吊装、运输过程产生的磕碰和划伤也比较严重，也是产生锈蚀的原因之一。
4 应采取预防措施
4.1 储存、吊装、运输
不锈钢件储存:应有专用存放架，存放架应为木质或表面喷漆的碳钢支架或垫以橡胶垫，以与碳钢等其它金属材质隔离。存放时，储存位置应便于吊运，与其它材料存放区相对隔离，应有防护措施，以避免灰尘、油污、铁锈对不锈钢的污染。
不锈钢件吊装：吊装时，应采用专用吊具，如吊装带、专用夹头等，严禁使用钢丝绳以免划伤表面；并且在起吊和放置时，应避免冲击磕碰造成划伤。
不锈钢件运输：运输时，应用运输工具（如小车、电瓶车等），并应洁净有隔离防护措施，以防灰尘、油污、铁锈污染不锈钢。严禁拖拉，避免磕碰、划伤。
4.2 加工
加工区：不锈钢件的加工区域应相对固定。不锈钢件加工区的平台应采取隔离措施，如铺上橡胶垫等。不锈钢件加工区的定置管理、文明生产应加强，以避免对不锈钢件的损伤与污染。
下料：不锈钢件的下料采用剪切或等离子切割、锯切等。
⑴剪切：剪切时，应与送进支架隔离，落料斗也应铺以橡胶垫，避免划伤。
⑵等离子切割：等离子切割后，割渣应清理干净。批量切割时，对于已完成的零件应及时清理出现场，以避免割渣对工件的玷污。
    ⑶锯切下料：锯切下料时，夹紧应加以胶皮保护，锯切后应清理工件上的油污、残渣等。
     机械加工：不锈钢件在车、铣等机械加工时也应注意防护，作业完成应清理干净工件表面的油污、铁屑等杂物。
     成型加工：在卷板、折弯过程中，应采取有效措施避免造成不锈钢件表面划伤和折痕。
     铆焊：不锈钢件在组对时，应避免强制组装，尤其避免火焰烤校装配。组对或制作过程如有临时采用等离子切割时，应采取隔离措施以避免割渣对其它不锈钢件的污染。切割后，工件上的割渣应清理干净。
     焊接：不锈钢件焊接前必须认真清除油污、锈迹、灰尘等杂物。焊接时尽量采用氩弧焊接，采用手工电弧焊时应采用小电流、快速焊，避免摆动。严禁在非焊接区域引弧，地线位置适当、连接牢固，以避免电弧擦伤。焊接时应采取防飞溅措施（如刷白灰等方法）。焊后应用不锈钢（不得采用碳钢）扁铲彻底清理熔渣和飞溅。
     多层焊：多层焊时，层间熔渣必须清除干净。多层焊时，应控制层间温度，一般不得超过60℃。
     焊缝：焊缝接头应修磨，焊缝表面不得有熔渣、气孔、咬边、飞溅、裂纹、未熔合、未焊透等缺陷，焊缝与母材应圆滑过渡，不得低于母材。
     矫形：不锈钢件的矫形，应避免采用火焰加热方法，尤其不允许反复加热同一区域。矫形时，尽量采用机械装置，或用木锤（橡皮锤）或垫橡皮垫锤击，禁止用铁锤锤击，以避免损伤不锈钢件。
     搬运：不锈钢件在加工过程中进行搬运时，应用运输工具（如小车、电瓶车或天车等），并应洁净有隔离防护措施，以防灰尘、油污、铁锈污染不锈钢。严禁在平台或地面直接拖拉，严禁磕碰和划伤。
    4.3 表面处理
     清理打磨：如有损伤应打磨，尤其与碳钢件接触造成的划伤和飞溅、割渣造成的损伤必须认真彻底地清理打磨干净。
     机械抛光：要采用适当的抛光工具进行抛光，要求处理均匀一致，并避免过抛和再划伤。
     除油除尘：不锈钢件在进行酸洗钝化前，必须按工艺清除油污、氧化皮、灰尘等杂物。
     水喷砂处理：要根据不同的处理要求，选用不同的微玻璃珠、不同的工艺参数，并避免过喷等。
     酸洗钝化：不锈钢件的酸洗钝化必须严格按工艺要求进行钝化。
     清洗干燥：酸洗钝化后，应严格按工艺进行中和、冲洗、干燥，彻底清除残留的酸液。
     保护：不锈钢件表面处理完毕后，应做好防护，避免人员抚摸和油污、灰尘等杂物的二次污染。
     避免再加工：不锈钢件表面处理完毕后，应避免对该零部件或产品的再加工。

不锈钢管理论重量表
不锈钢管|不锈钢圆管理论重量计算公式（外径-壁厚）×壁厚×0.02491=KG/M（每米重量）
不锈钢方管理论重量的计重方式( 边长X4÷3.14-壁厚）X壁厚X0.02491=KG/M（每米重量）
外径×壁厚(mm)
重量(kg/m)
外径×壁厚(mm)
重量(kg/m)
外径×壁厚(mm)
重量(kg/m)
6×1
0.125
27×3.5
2.049
57×3.5
4.664
6×1.5
0.168
28×2
1.295
60×4
S20738 5102 儂31092 7974 祴40299 9D6B 鵫21546 542A 吪J

5.580
8×1
0.174
28×3
1.868
60×5
6.850
8×1.5
0.243
30×2
1.395
63.5×4
5.929
10×1
0.224
30×2.5
1.713
70×3.5
24756 60B4 悴=(34133 8555 蕕`&M

5.798
10×1.5
0.318
30×3
2.018
76×4
7.174
12×1
0.274
32×2
1.495
76×4.5
8.015
12×1.5
0.392
32×2.5
1.837
76×5
t24394 5F4A 彊37174 9136 鄶33240 81D8 臘22077 563D 嘽35919 8C4F 豏

8.843
12×2
0.498
32×3
2.167
80×4
7.753
14×1
0.324
32×3.5
2.485
89×4
8.469
14×2
0.598
33.5×3.5
2.616
89×4.5
-40661 9ED5 黕c30645 77B5 瞵K5s

9.472
14×3
0.822
34×3
2.317
89×5
10.462
16×2
0.697
34×3.5
2.659
89×6
12.405
16×3
0.971
38×3
2.616
102×5
20653 50AD 傭27351 6AD7 櫗30476 770C 県O26011 659B 斛39322 999A 馚V21100 526C 剬

12.081
17×3
1.046
38×3.5
3.008
102×6
14.348
18×1
0.423
40×2
1.893
108×4
10.363
18×1.5
0.617
40×3
2.765
108×4.5
31369 7A89 窉24841 6109 愉20291 4F43 佃40746 9F2A 鼪36727 8F77 轷938875 97DB 韛39491 9A43 驃

11.602
18×2
0.797
42×3
2.914
108×5
12.829
18×3
1.121
42×3.5
3.357
114×4.5
12.274
20×1
0.473
42×4
3.786
127×5
Q27882 6CEA 泪226542 67AE 枮39853 9BAD 鮭28690 7012 瀒h

15.195
20×2
0.897
45×3
3.139
133×5
15.942
20×3
1.270
45×3.5
3.618
133×6
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21×3
1.345
48×3
3.363
159×4.5
30923 78CB 磋20822 5156 兖20376 4F98 侘921993 55E9 嗩$

17.319
22×2
0.996
48×3.5
3.880
159×5
19.181
22×2.5
1.214
48×4
4.384
159×6
22.867
22×3
1.420
50×4
4.583
168×6
T28413 6EFD 滽
427073 69C1 槁|f

24.212
25×2
1.146
50×5
5.605
219×6
31.835
25×2.5
1.401
51×3
3.587
219×8
42.048
25×3
1.644
51×3.5
4.141
273×9.3
61.090
27×3
1.794
57×3
4.035
325×10
78.467

栏杆工程
一、不锈钢栏杆施工工艺
1、工程流程:安装预埋件→ 放线→安装立柱→扶手与立柱连接→打磨抛光
2、安装预埋件（后加埋件）栏杆预埋件的安装只能采用后加埋件做法,其做法是采用膨胀螺栓与钢板来制作后置连接件,先在土建基层上放线，确定立柱固定点的位置，然后在地面上用冲击钻钻孔,再安装膨胀螺栓，螺栓保持足够的长度，在螺栓定位以后,将螺栓拧紧同时将螺母与螺杆间焊死，防止螺母与钢板松动。扶手与墙体面的连接也同样采取上述方法
3、放线
由于上述后加埋件施工，有可能产生误差，因此，在立柱安装之前，应重新放线，以确定埋板位置与焊接立杆的准确性,如有偏差，及时修正。应保证不锈钢立柱全部座落在钢板上，并且四周能够焊接。
4、安装立柱
焊接立柱时，需双人配合,一个扶住钢管使其保持垂直，在焊接时不能晃动，另一人施焊,要四周施焊,并应符合焊接规范。
5、扶手与立柱连接
立柱在安装前，通过拉长线放线，根据场地的倾斜角度及所用扶手的圆度，在其上端加工出凹槽。然后把扶手直接放入立柱凹槽中，从一端向另一端顺次点焊安装，相邻扶手安装对接准确，接缝严密。相邻钢管对接好后，将接缝用不锈钢焊条进行焊接.焊接前,必须将沿焊缝每边30~50mm范围内的油污、毛刺、锈斑等清除干净。
6、打磨抛光
全部焊接好后，用手提砂轮机将焊缝打平砂光,直到不显焊缝。抛光时采用绒布砂轮或毛毡进行抛光，同时采用相应的抛光膏,直到与相邻的母材基本一致，不显焊缝为止.
二、不锈钢栏杆施工要点
1、现场实测放线,放大样确定具体尺寸，确定立柱安装位置，设置预埋铁。并检查预埋件是否齐全、牢固.
2、 选择合适的原材料，加工成型，分片制作栏杆与扶手部分，分片制作好后分层组合安装。
3、 接头部分焊点用角向磨光机打磨至高速抛光，抛光分粗、中、细三步抛光。
4、 装配不锈钢栏杆，不锈钢扶手时采用的焊接操作工艺。
(1）采用小电流、快速焊,窄焊道，防止裂纹及变形的产生。
（2）采用直流焊机且反极性（工件为负极，电机为正极）。
（3）短弧焊，收弧要慢，填满弧坑。
（4)与腐蚀介质接触的面最后焊接.
（5）焊后可采用强制冷却,如水冷、风冷等。
（6）焊后变形只能用冷加工矫正。
三、安装时的质量细节和质量通病及防治措施
(一） 安装时的质量细节
1、安装、基层处理应符合下列规定：
A、预埋件设计标高、位置、数量须符合设计及安装要求，并经防腐防锈处理.埋件不符要求时，应及时采取有效措施，增补埋件。
B、安装楼梯栏杆立杆的部位，基层混凝土不得有酥松现象，并且安装标高应符合设计要求，凹凸不平处必须剔除或修补平整,过凹处及基层蜂窝麻面严重处，不得用水泥砂浆修补，应用高强混凝土进行修补，并待有一定强度后，方可进行栏杆安装。
2、按设计及安装要求正确弹出栏杆立杆安装间距位置和中心线。
3、不锈钢楼梯栏杆、扶手安装操作要点：
（1）栏杆立杆安装应按要求及施工墨线从起步处向上的顺序进行。楼梯起步处平台两端立杆应先安装，安装分焊接和螺栓固定两种方法。
（2）焊接施工时，其焊条应与母材材质相同，安装时将立杆与埋件点焊临时固定，经标高、垂直校正后，施焊牢固。
（3)采用螺栓连接时，立杆底部金属板上的孔眼应加工成腰圆形孔，以备膨胀螺栓位置不符，安装时可作微小调整.施工时，在安装立杆基层部位,用电钻钻孔打入膨胀螺栓后,连接立杆并稍作固定，安装标高有误差时用金属薄垫片调整,经垂直、标高校正后固紧螺帽.
（4）两端立杆安装完毕后,拉通线用同样方法安装其余立杆。立杆安装必须牢固,不得松动。立杆焊接以及螺栓连接部位,除不锈钢外,在安装完后，均应进行防腐防锈处理，并且不得外露，应在根部安装装饰罩或盖。
(5）镶配有栏板时，其栏板应在立杆完成后安装。安装必须牢固，且垂直、水平及斜度应符合设计要求。安装时，将栏板镶嵌于两侧立杆的槽内，槽与栏板两侧缝隙应用硬质橡胶条块嵌填牢固,待扶手安装完毕后,用密封胶嵌实。扶手焊接安装时，栏板应用防火石棉布等遮盖防护，以免焊接火花飞溅损坏栏板。
（6)楼梯扶手安装，一般采用焊接安装（特殊尺寸除外）.使用焊条的材质应与母材相同。扶手安装顺序应从起步弯头开始，后接直扶手。扶手接口按要求角度套割正确，并用金属锉刀锉平,以免套割不准确，造成扶手弯曲和安装困难。安装时，先将起点弯头与栏杆立杆点焊固定，待检查无误后施焊牢固。弯头安装完毕后,直扶手两端与两端立杆临时点焊固定，同时将直扶手的一端经头对接并点焊固定,扶手接口处应留2-3mm焊接缝隙，然后拉通线将扶手与每根立杆作点焊固定，待检查符合要求后，按焊接要求，将接口和扶手与立杆逐一施焊牢固。焊接时(特别是冬期施工）,应掌握好焊接电流、电压及焊接温度,以防电流过大或过小及电压不稳，影响焊接质量和美观。焊接质量应符合有关规定的标准，焊缝宽度、深浅要一致,表面应呈鱼鳞状，扶手接头焊缝应严密，焊缝应无明显手感偏差。
(7）较长的金属扶手（特别是室外扶手）安装后，其接头应考虑安装能适应温度变化而伸缩的可动式接口，可动式接头的伸缩量,如设计无要求时,一般考虑20mm。室外扶手还应在可伸缩处考虑设置漏水孔。扶手根部与混凝土、砖墙面的连接，一般也应采用可伸缩的固定方法,以免因伸缩使扶手的弯曲变形。扶手与墙面连接根部应安装装饰罩盖.
（二) 不锈钢栏杆扶手的的质量通病及防治措施
1、质量通病：
（1）管材表面光亮度不够,颜色发暗，镀钛管材表面色差大。
（2）栏杆、扶手整体刚度不够,用手拍击扶手有颤抖感.
（3)立柱不垂直,排列不在同一直线上，晃动不牢固。
（4）扶手拐弯处不通顺。
（5)管材联结处有缝隙。
（6）圆弧形扶手弧线不通顺，有拆棱.
(7)焊缝处管壁被磨透,抛光度不够。
（8)表面有划痕、凹坑。
2、防治措施：
(1)首先应选用质量合格的管材。不同牌号的管材其含元素量的不同，即使在同一工厂内镀钛，其成品表面颜色也有色差.因此应注意选用同一类别和牌号的不锈钢管，且应加强镀钛过程的质量管理.
（2）因选用管壁太薄，使整体强度不足，应选用壁厚≥1。2mm的管材作扶手.立管管径不能太小，当扶手直线段长度较长时,立柱设计应有侧向稳定加强措施。
（3）弹线不准,安装方法不当。施工时必须精确弹线，先用水平尺校正两端基准立柱和固定,然后拉通线按各立柱定位将各立柱固定。施焊前应加强检查预埋件,发现有问题的埋杆应加固好。应防止固定立柱底座用的胀管螺栓太短，或饰面石材下的水泥砂浆层不饱满.应加强每道施工工序的质量检查，以便及时纠正质量问题。
（4）加工技术不高。应尽量采用专业工厂生产的直角弯头，非标准角度弯管，可按施工放样详图专门加工。加工厂应有专用生产设备。
（5）焊接应满焊。应派有经验的焊工施工，严格按操作规程施工。最好采用有内衬的套管。
（6）因没有用专用设备加工成型，立柱定位不准确。应选择具有专用设备的工厂加工，要加强对加工构件的质量检查，防止不合格品流入施工区。
（7）因选用的管材壁厚太薄,在加工弯头时容易发生凹瘪，并使管材的圆度变化，在对焊时又没有附加内衬套管,这样在焊接后磨平焊缝时，容易将鼓器一端的管壁磨穿透。应选用厚度合适的管材，对焊时最好附加内衬套管.
（8）成品保护不当，在交叉作业中被物体碰撞、划伤。应合理安排施工工序，最好将扶手安装工作安排到后期进行。对已完工的栏杆扶手成品应进行必要的隔离和保护，防止异物碰撞和划伤。