人工挖孔桩施工技术交底.docx

人工挖孔桩施工技术交底完整
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重庆铁路枢纽东环线站前工程
施工技术交底
标段：DHZQ—9标 编号：
工程名称
重庆铁路枢纽东环线DHZQ—9标
单位/分部/分项工程名称
郭家双线特大桥
交底内容
人工挖孔桩
交底日期

一、交底范围及对象
1、交底范围：桥梁人工挖孔桩.
2、交底对象：参与人工挖孔桩作业队所有作业人员。
二、基本情况概述
本段所有桩基嵌于泥岩、砂岩之中，且岩层埋深较浅，结合现场条件位于地形复杂的桩基采用人工挖孔桩施工.
三、 施工工艺
施工工艺流程图

四、 交底内容
1、施工设备
(1）出土机具
a、支架采用Ø48壁厚为3mm冷拔钢管搭设成简易三角支架。

简易三角支架示意图
b、链式电动葫芦是主要的起重工具。
c、出碴筒自制，高度70cm、直径50cm,利用吊耳不居中的重心偏移原理进行脱钩倒碴。
(2）照明
采用安全电压照明，照明必须保证施工顺利进行，同时注意灯具防水及防碰撞.
（3)通风工具
向孔内的送风量不小于25L/s，可以利用鼓风机,配直径100mm的薄膜塑料送风管.
（4）混凝土护壁模板宜采用定型拼装模板。
2、测量定位护桩埋设
根据施工设计图和现场给定的坐标控制桩确定出桩基的准确位置.同时在各桩基的孔口附近稳固的地方作一个高程控制桩,作为本桩的深度控制点，并做好护桩以便符合桩位。严格将护桩埋设牢固且不能受施工影响。
3、 锁口施工
根据桩位线开挖锁口位置,锁口采用C25钢筋混凝土（钢筋布置见附图），高1m,壁厚0。2m,锁口应高于原地面0.3m。锁口中心与设计轴线偏差不得大于20mm.锁口顶部壁厚25cm,底部壁厚20cm。混凝土机械拌置或搅拌站运送。C25混凝土配料单附后表。

锁口示意图 单位cm
4、挖孔
配备安全帽、安全绳的工作人员下至孔内,采用小铁锹、钢钎、铁铲等便携工具人力挖孔,井上工作人员利用电动卷扬机提升吊桶出土,吊运弃土时孔内人员与孔外人员用对讲机联络,当孔内施工人员躲进铁制安全防护架内后，才能起吊吊桶.碴土斗车运至临时堆土位置，自卸车集中装运弃土。
当挖孔深度超过10m或二氧化碳含量超过0。1％时,增加通风设备进行通风换气。在井口附近用通风机连接通风管将新鲜空气输送到井内，并把风管同向孔底。
5、护壁施工
锁口每开挖桩孔1米深后，立即支立钢模并现浇混凝土护壁，护壁采用C25混凝土，混凝土中应配8mmHPB300钢筋和12mmHRB400钢筋,人工持小型插入式振捣棒振捣密实.挖孔时每挖深1m进行护壁,护壁采用内齿式护壁法（见下图），结构形式采用内八字搭接，搭接长度不小于50mm,井圈节顶部壁厚250mm，井圈节底部壁厚200mm。其结构特点为护壁外侧为等直径圆柱，而内侧面为圆锥台。当上节护壁混凝土强度达到设计强度80％后,可进行下节开挖。护壁需做到弱分化岩层.
护壁施工技术
（1)修筑井圈护壁
a、护壁厚度、混凝土强度均应达到设计强度80％后方可进行下节开挖。
b、每节护壁应在当日连续浇筑。
c、护壁混凝土必须保证密实度，同时可加入速凝剂缩短混凝土终凝时间.
d、护壁模板拆除应在24小时后进行。
e、护壁中心与桩位中心的偏差不得大于50mm。
f、护壁如有蜂窝、漏水应及时补强堵漏以防止造成事故。
（2)桩孔周围应做好封闭维护措施，防止孔口周围杂物掉落伤人，无关人员不得靠近桩孔口边。维护栏上必须挂好安全警示标示牌。

混凝土护壁示意图 单位cm
6、爆破施工
炮眼孔径d=42mm，掘进眼深80cm；周边眼深80cm，周边眼爆外插角5度左右，炮泥堵塞长度ls≥30cm.
炮眼布置如下图
（1） φ1250mm人工挖孔桩:

钻爆参数如下：
炮眼
孔深（cm)
单孔装药量（kg）
总装药量（kg)
炮眼数（个）
最大炸药单耗
（kg/m3）
中心孔
100
0.15
0.15
1
0.33
掘进孔
80
0。15
0.6
4
周边眼
80
0。15
0。1。2
8
（2)φ1500mm人工挖孔桩：

钻爆参数如下：
炮眼
孔深(cm）
单孔装药量(kg）
总装药量（kg)
炮眼数(个）
最大炸药单耗
(kg/m3）
中心孔
100
0。2
0。2
1
0.35
掘进孔
80
0。2
0。8
4
周边眼
80
0.2
2
10
(3）爆破器材及爆破网络
考虑打破桩基位于河道内,拟采用抗水性能好的乳胶炸药(Ф32mm)和目前安全性能最好（杂散电流无影响)的塑料导爆管非毫秒雷管起爆.起爆顺序见图二、三、四，图中数字为起爆雷管段号.整个起爆网络采用簇联（俗称“一把抓”)方式联接。并用塑料导爆管、接力雷管将起爆雷管引至地表,然后用一个8＃电雷管在地表引爆。见下图
8#电雷管
8#电雷管

（4)安全技术
a。为确保爆破岩石不飞出孔外，需认真做好防护工作,具体实施时，可在挖孔桩孔口先用钢筋网覆盖，然后在上面堆压砂袋，做到绝对安全。钢筋离孔口护壁顶30cm，履盖的砂袋边缘超出孔口护壁边不小于30cm。
b.为确保人员安全，对爆破产生的震动和噪声要加以控制，为此,须严格控制同时起爆的药量，并在爆破初期进行爆破震动安全监测。
爆破震动速度安全检算：
可根据经验公式V=K (3√ Q/R）α 对爆破产生的震动速度进行检算
式中：Q—同时起爆的炸药量（Kg)
R-被保护物至爆心的距离m，取R=10m
K-与岩性有关的系数
本设计:
φ1250人工挖孔桩Q=0.50kg，可得V=0。693cm/s。
1500人工挖孔桩Q=0.50kg，可得V=0.693cm/s。
以上四个V值小于国标GB6722-86《爆破安全规程》规定的一般砖房、非抗震的大型砌块建筑物2至3cm/s。
为减少爆破噪声对人员影响，除加强炮泥堵塞外，有条件时，采用增大钻孔直径，加大不偶合装药系数的方法来降低爆破噪声的影响。
c。警戒范围：
实施爆破施工时，在井口附近设置警戒区,由于井口封盖严格，警戒距离定为20m。放炮前,所有人员都必须撤至指定的地点，用口哨警告和小红旗作为安全警戒标志，爆破后仍采用口哨解除警戒，恢复正常。

7、成孔检查
当挖孔达到设计要求深度,对孔深、孔径、孔位、垂直度进行检查，检查合格后进行安放钢筋笼的工作.
终孔检查指标
序号
项 目
允许偏差（mm)
1
桩孔尺寸
不小于设计尺寸
2
孔深
柱桩
不小于设计孔深
3
孔位中心偏差
单桩
≤50mm
4
倾斜度
≤0.5％孔深
五、施工注意事项
1、锁口应高于原地面0.3m.锁口中心与设计轴线偏差不得大于20mm,便于挡土、挡水。
2、护壁混凝土强度达到设计强度80％后，可进行下节开挖。
3、上下节护壁搭接长度不得小于50mm.
4、护壁中心与桩位中心的偏差不得大于50mm.倾斜度不得大于0.5%。施工过程中应经常检查。
5、施工时遇到下雨天气应及时做好孔口覆盖措施。
六、 环保注意事项
1、孔内弃不得随意乱弃。
2、机械使用废弃油液不得随意乱撒,应集中回收。
3、现场施工所用材料应集中堆放。
七、安全注意事项
1、现场作业人员必须佩戴好安全帽、挂好安全绳、穿好绝缘胶鞋。
2、孔内外人员须配好对讲机,保持孔内人员与孔外人员联系.
3、简易支架必须牢固施工前需进行试压.
4、孔口周围应做好封闭维护措施，维护栏上必须挂好安全警示标示牌。
5、注意现场用电设施，出现破皮现象电线不能使用同时线路必须架空，采用安全电压照明，同时注意灯具防水及防碰撞.
6、随时监控孔内有害气体浓度，保持孔内通风。
7、出土起吊时孔下作业人员应避开起吊位置。
8、严禁孔上人员在孔边眺望孔内。

交底人：

接底人：

作业队：

锁口钢筋布置图

附表

设计强度等级
配合比报告编号
允许坍落度(mm）
允许维勃稠度（s）
C25

/
（1)理论配合比
水泥

细骨料
粗骨料1
粗骨料2
外加剂
水
水胶比（W/B）
1。00

2.98
2。64
1。76
0。01
0。62
0.40
（2） 材料含水率试验结果
项目

材料名称
烘干前湿料质量
烘干后干料质量
含水量
(g）
（g）
（％)
细骨料
500
486
2。8
粗骨料
1000
997
0。3
掺合料
/
/
/
（3） 施工配料计算
材料名称

项目
水泥
掺和料 （粉煤灰)
细骨料
粗骨料1
粗骨料2
外加剂
水
产地规格

报告编号

理论用料(kg/m3）
253
137
754
668
445
3。9
156
材料含水率(％）

2。8
0。3
0。3

材料含水量（kg）

21
2
1

施工用料（kg/m3)
253
137
775
670
446
3。9
134
（4) 施工配合比
施工配料 比例

掺和料
细骨料
粗骨料1
粗骨料2
外加剂
水
水胶比（W/B）

0.54
3.06
2。64
1。76
0。02
0。53
0。40
每盘用料（kg）

68
386
333
222
2
67

安全技术交底记录
编号

工程名称

施工单位

交底内容
人工挖孔桩施工安全技术交底
交底日期
年月日
交底内容：
人工挖孔桩安全技术交底
1、 挖孔桩的常见安全事故
人工挖孔桩的常见安全事故有孔口石块或杂物掉入孔口砸伤正在孔中的施工人员；孔口操作人员被地下有害气体中毒昏迷甚至死亡，孔壁支护不当而坍塌砸伤甚至活埋操作工人；孔内电缆、电线磨损受潮导致工人触电伤亡；深孔中突然涌水淹没操作人员等等。实践证明，只要施工人员树立安全意识，加强安全教育，做好安全技术交底,各种安全技术措施到位，人工挖孔桩的这些常见安全事故是完全可以避免的。
2、 孔口围护措施
孔口四周必须浇筑砼护圈，并在护圈上设置围栏围护，应高出地面0. 8m。孔内作业时，孔口上面必须有人监护。挖出的土方应及时运离孔口,不得堆放在孔口四周1m范围内,砼围圈上不得放置工具和站人.孔内作业人员必须头戴安全帽、身系安全带，特殊情况下还应戴上防毒防尘面具。利用吊桶运土时,必须采取相应的防范措施，以防落物伤人，电动葫芦运土应检验其安全起吊能力后方可投入运行。施工中应随时检查垂直运输设备的完好情况和孔壁情况。
3、 孔中防毒措施
地下特殊地层中往往含有CO、SO2、H2S或其它有毒气体，故每次下孔前，必须对桩孔内气体进行抽样检测（可用快速检测管）,发现有害气体含量超过允许值时，应将有害气体清除至化学毒物最低允许浓度的卫生标准,并采用足够的安全卫生防范措施,如设置专门设备向孔内通风换气（通风量不少于25L/S)等措施，以防止急性中毒事故的发生。人工挖孔作业一旦发生人员中毒、窒息等事故，必须在现场按应急措施规范要求实施抢救，根据情况及时送医院进一步抢救治疗，并报当地建设行政主管部门和劳动、卫生部门，以便采取相应措施。
4、 防触电措施
施工现场的一切电源、电路的安装和拆除必须由持证电工操作.用电设备必须严格接地或接零保护且安装漏电保护器，各桩孔用电必须分闸，严禁一闸多用。孔上电缆必须架空2。0m以上，严禁拖地相埋压土中，孔内电缆、电线必须采用护套等有防磨损、防潮、防断等保护措施。孔内照明应采用安全矿灯或12V以下的安全灯。孔中操作工应手戴工作手套，脚穿绝缘胶鞋。
5、 防止孔壁坍塌措施
在熟悉地质条件的基础上，开挖桩孔时原则上要设置砼护壁或钢护筒护壁，特别是直径在1。2m以上的桩孔.砼护壁每节高1m,厚约0。15m，可加配适量钢筋，砼强度等级不低于C25。一般每天挖1m深立即支模浇筑快硬砼，第二天继续施工。
扩底桩孔应做到：
（1）当孔底扩头可能会引起孔壁失稳时，必须采取相应的措施，经企业技术负责人审批签字后方可施工；
(2）已扩底的桩孔，要及时浇灌桩身砼或封底，不能尽快浇灌砼的桩应暂时不扩底,以防扩大头塌方。
人工挖孔桩开挖程序，应采用间隔挖孔方法,以减少水的渗透和防止土体滑移，防止在挖土或冲抓土成孔过程中因邻桩混凝土未初凝而发生窜孔现象。单桩挖孔应先中间后周边，并按设计桩径加2倍护壁厚度控制截面。
孔内一般不宜放炮，以防震塌土或震裂护壁造成事故，根据地质状况需爆破的，严格执行有关的爆破规程.
6、 防止孔壁涌水措施
当相距10米以内的邻桩正在浇灌混凝土或桩孔积水很深时，要考虑对正在挖孔桩的危险影响，一般应暂停施工，人不准下孔。随时加强对土壁涌水情况的观察，发现异常情况应及时采取处理措施。采用潜水泵抽水时，基本上抽干孔中积水后,作业人员才能下至孔中进行挖土。地下水丰富时，可将中间部位桩孔提前开挖，汇集附近的地下水，用1~2台潜水泵将水抽出，起到深井降水作用。孔内必须设置应急软爬梯，供人员上下孔洞使用的电动葫芦、吊笼等应安全可靠并配有防坠落装置，不得使用麻绳和尼龙绳吊挂或脚踏井壁凸级上下。上、下孔洞必须有可靠的联络设备和明确的联络信号。
孔内作业人员应勤轮换，连续作业时间不宜超过2小时，以防止疲劳引发安全事故。
7、 其它安全措施
施工时发现文物、古化石、爆炸物、电缆等应暂停施工，保护好现场，并及时报告有关部门，按规定处理后，方可继续施工。
人工挖孔桩施工前,应针对现场工程地质、水文状况和设计要求编制切实可行而又安全合理的施工方案,配备必要的机具和电器设备,确保各种安全措施及时到位。
审核人

交底人

接受交底人

本表由施工单位填写并保存（一式三份。接受交底人一份，交底人一份,安全员一份.）
接受交底人

本表由施工单位填写并保存（一式三份。接受交底人一份，交底人一份，安全员一份。）

国省干线横九线（联六线)华安城关过境(半岭亭至福里段)
公路工程A标段施工技术交底
编号：
工程名称

桥梁工程

接受交底人

桥梁桩基施工队

交底部位

桩基

工序名称

人工挖孔桩

交底提要：人工挖孔桩施工技术交底

交底内容：
一、施工技术交底
（一）施工前的准备工作
1、根据桩基位置,进行场地平整，清除杂物;孔口四周挖排水沟,做好地表排水系统，搭好孔口雨棚。
2、安装起吊设备,布置好出渣道路；合理堆放材料和机具，使其不增加孔壁压力、不影响施工。
3、桩基护壁混凝土与桩身强度等同为C25，且要求采用滚筒式搅拌机集中拌和，拌和材料须经项目部工地试验室验收合格后，严格按照试验室提供的配合比参配。材料堆放场地需进行硬化，并做好材料标志牌和配合比标志牌，水泥存放需垫高、隔潮，并做好防雨措施.
4、人工挖孔桩施工中安全措施非常重要，必须高度重视,应做到以下措施保障：孔内设应急爬梯供人员上下井；施工人员进入孔内必须戴安全帽；使用吊笼、手动绞绳架等应有安全可靠的自动卡紧保险装置；挖出的土石方应及时运离孔口，不得堆放在孔口四周1m范围内，机动车辆的通行不得对井壁造成安全影响；要注意安全用电，井下照明应采用12V以下安全灯。
5、吊机基座必须采用混凝土浇筑或M7。5浆砌片石。
（二)开挖第一节桩孔土方
开挖桩孔应从上到下逐层进行，先挖孔中间部分的土方,但桩基中心点不能破坏，然后扩及周边,有效地控制开挖桩孔的截面尺寸.每节的高度为1m.
（三)支模浇筑第一节护壁
1、护壁模板之间用卡具、扣件连接固定。要求全桩长进行护壁,护壁采用锯齿形，护壁上口最小厚度15cm,下口最小厚度10cm。为保证施工安全,第一节护壁高出地面30cm以上，孔口防护圈厚30cm。
2、在第一节护壁浇筑完毕之后，由项目部测量组将控制桩位中心线的“十字线”和控制深度的的基准点引到孔口防护圈顶面,施工过程中注意护好“十字线”控制桩，若有损坏或晃动应通知项目部测量人员。
3、孔口周围1m范围采用砼硬化。
4、桩孔护壁混凝土每挖完一节以后应立即浇筑混凝土。人工浇筑,人工捣实，混凝土强度同桩身砼强度等同，坍落度控制在100mm，确保孔壁的稳定性。
（四）安装孔口护栏、活动井盖、吊运设施
1、第一节桩孔成孔以后，即着手在桩孔上口架设垂直运输支架。支架要求搭设稳定、牢固。支架搭设好后在外围用钢管搭设防雨棚，上方搁置木枋,满铺三色布形成防水雨棚，确保雨水不进入桩内。
2、支架、吊具、绳索、吊钩的选用
本工程吊运井底土石方支架选用定型三角型钢支架，吊具选用钢制吊桶。
钢索：本工程采用结构6*7钢芯钢丝绳，公称直径不小于6mm.
吊钩：吊钩所用的材料性能不能低于20号钢的机械性能,为确保安全,选用额定承载能力大于5kN吊钩，且带有安全阀。
在安装滑轮组及吊桶时,注意使吊桶与桩孔中心位置重合，作为挖土时直观上控制桩位中心和护壁支模的中心线。
应在吊桶内侧距吊桶上口5cm处用红油漆划一道红线(做为每次装渣的最高界限)。
（五）拆第一节护壁模
护壁拆模强度应达到1.2MPa以上.
（六）在护壁上投测标高及桩位十字轴线
每节桩孔护壁做好以后，必须将桩位十字轴线和标高测设在护壁的上口，然后用十字线对中，吊线坠向井底投设,以半径尺杆检查孔壁的垂直平整度。随之进行修整，井深必须以基准点为依据，逐根进行引测。保证桩孔轴线位置、标高、截面尺寸满足设计要求。
(七)挖下一节桩孔土方
从第二节开始，利用提升设备运土,桩孔内人员应戴好安全帽，地面人员应拴好安全带。当桩孔开挖深度超过5米时，必须在孔底面以上3米处的护壁凸出边缘上设置半圆形的密眼钢筋做成的安全防护网，并随挖孔深度增加适当向下设置,在吊桶上下时,作业人员必须站在防护网下面，停止挖土，注意安全。
（八）清理桩孔、校对桩中心、直径、垂直度
桩孔挖至规定的深度后,用支杆检查桩孔的直径及井壁圆弧度，上下应垂直平顺，修整孔壁，校对桩中心位置。
（九)支模浇筑第二节护壁混凝土
支第二节模板前，应剔打出上节护壁予埋钢筋与下节护壁钢筋绑扎搭接,支好护壁模板后应将护壁砼一次浇筑及上节护壁砼下口.混凝土用串筒输送或用垂直运输装置吊到浇筑点，人工浇筑，人工插捣密实。
（十)拆护壁模板
护壁模板采用拆上节支下节依次周转使用。护壁拆模强度应达到1。2MPa以上。
(十一)爆破注意事项
孔内爆破施工应注意以下事项：
①全部采用微差电雷管引爆，中心孔用1段毫秒雷管，中间层用3段毫秒雷管，外边层用5段毫秒雷管。
②必须打眼放炮,严禁裸露药包.对于软岩石炮眼深度不超过1.2m，对于硬岩石炮眼深度不超过0.8m。炮眼数目、位置和斜插方向，应按岩层断面方向来定，中间爆眼集中掏心，四周斜插挖边。
③有水眼孔要用防水炸药，尽量避免瞎炮.如有瞎炮需由爆破人员按安全规程处理。
④爆破人员必须是持上岗证者，凡无爆破上岗证者，一律不得从事爆破作业.每次爆破需经爆破员、安全员、监理员三员签字后方可实施爆破。
⑤爆破器材必须有专人管理且分开储存，分开运输,领用要签字，数量要核对,严禁多领少用。
⑥炮眼附近的支撑应加固或设防护措施,以免支撑炸坏引起坍孔.
⑦装药时严禁用金属物体筑炮，堵塞材料以粘土为主，孔口用5mm厚钢板罩盖，采用水泥砖架空30cm，并在其上堆放4~6包沙袋（满装砂砾)为防冲口。起爆前应对危险区警戒线内人员进行疏散，确认无误后方可以口哨为号指挥爆破.
⑧孔内放炮后须迅速排烟。主要采用高压风管或电动鼓风机放入孔底吹风排烟。
⑨一个孔内进行爆破作业,其它邻近孔内的施工人员也必须到地面安全处躲避。
（十二）是否符合终孔要求
将桩孔挖至设计深度，清除虚土或石渣，检查岩石、土质情况是否满足设计要求。
（十三)对桩中心、直径、垂直度、深度、扩底尺寸、持力层情况检查验收
成孔以后必须对桩中心、直径、垂直度、深度、扩底尺寸、嵌岩深度、岩石、持力层情况检查验收。桩身长度满足设计要求。做好施工记录,办理隐蔽验收手续.
（十四）钢筋笼的制作及安装
（1） 钢筋笼加工在钢筋场集中加工，采用小平板车运输至桩位处.
（2)钢筋笼主筋采用对焊,选用J502（506）焊条，焊缝的质量必须满足《公路桥涵施工技术规范》的要求，钢筋笼分段制作时采用单面搭接焊.
（3）钢筋笼采用分段制作，其一根桩主筋间距误差为±20mm，箍筋间距误差±10mm。钢筋骨架尺寸直径为±5mm。
（4）主筋焊接接头在同一截面上不大于50％，主筋接头间距大于100cm，钢筋需要接长时，钢筋接头采用焊接。为了使钢筋轴线一致，两钢筋搭接端部应先弯向一侧，弯曲角度为4度。双面焊缝长度不小于5d,单面焊缝长度不小于10d.焊缝长度宽度应符合设计规范要求，焊缝表面应饱满平整，焊接施工时须注意不能烧伤主筋，施工完后须及时将焊渣清除.螺旋筋与主筋绑扎.
（5）钢筋笼每隔2m设置四个对称定位卡（“耳环”），以保证砼保护层厚度不小于设计要求，定位卡采用短钢筋直接焊接在主筋上。每2m处的定位卡错开布置，不能在同一直线上。定位卡可用钢筋混凝土保护塑料十字垫块．
(6）钢筋笼在孔口对接时,上下主筋位置应对正.保证上下主筋钢筋笼轴线一致,接头先点焊确定位置后再满焊。
（7)特别注意：钢筋笼分段制作时，应准确确定声测管的位置，避免钢筋笼在孔口对接时出现“错位”现象。第一节钢筋笼声测管与主箍筋固定；第二节钢筋笼声测管只需与主箍绑扎对接，校正后再焊接固定，声测管两端用钢板焊接封死.
(8）钢筋笼采用吊车安放,分段钢筋笼采用两节点起点，避免钢筋笼变形,由于钢筋笼需长距离运输，应在笼内焊接三角支撑,在下放时再去掉，钢筋笼长度在23m以内,一次起吊入孔.
（9）钢筋笼吊放入孔时应保证垂直状态，徐徐下放，避免碰撞孔壁,并不得左右旋转,在下钢筋笼时，声测管内应注满清水。若遇阻力应停止下放，待查找原因进行处理。严禁高起高落和强行下放。
（10）钢筋笼下放好后即刻定位，定位采用两个悬挂器将钢筋笼固定在护壁上，阻止钢筋笼上浮.钢筋笼口的标高误差为±10cm。
（十五)桩身砼浇筑
砼浇筑前,要再次将孔底沉渣和积水清理干净，清后若超过4小时，则应重新清理检查。
（1）砼有孔口设置的串筒下料至孔底，串筒底端出料口距砼筑面不超过2M,防止产生砼离析现象。
（2)砼浇筑点固定在桩孔一侧，斜向分层浇筑，浇筑点的砼必须保持高出浮浆表面，然后四周赶推，防止浇筑时砼从过稀的浮浆中通过而离析。
（3）采取分层震捣，震捣的层厚不超过0。5M。振捣以垂直插入为主,操作做到快插慢拔,并使插点均匀排列，防止漏振；振捣上层砼时，振棒应插入下层5～10CM。以保证砼上下层的总体结合。
(4）在有少量渗水的桩孔中浇筑砼时,砼开始浇筑点必须在安全无水及无渗水位置进行.浇筑点的砼面要高出渗水出砼面，用振棒推赶至渗水处，并用抽水机将低处的水抽出孔外,确保砼浇筑点的砼不被水淹。如属上部渗水，要设接水装置将渗水引入一个大桶内用抽水机排除,防止水流入砼而造成离析.
(5）桩身砼要确保连续浇筑，依次成桩。在浇筑中原则上下得有间歇时间。如遇特殊原因，如机械故障，停电等，其间歇时间应小于砼初凝时间.
（6）当桩内渗水量≥18升/分的孔桩,桩身砼浇筑采用水下砼浇注，水下砼浇注采用导管输入砼。导管每节长1～3米，直径为300mm,两导管间用胶圈螺栓连接固定。为保证水下砼质量。贮斗内砼初存量应满足第一次浇筑时导管底端能埋入砼中0.8m以上.导管底端距孔底保持40cm以利砼隔水栓能顺利排出， 砼隔水栓落至孔底后.应迅速将导管落至孔底，以防导管埋入深度不够而漏水。随着砼面的上升，适当提升和拆卸导管,导管埋入管外砼面以下要保持2～4米，不得小于1米，严禁把导管底端提出砼面，并设专人测量导管的埋深、作好记录。提升导管时,要避免碰动钢筋笼，防止其上浮。砼浇筑要连续进行，不得中断，如发生堵管或导管进水等情况，要立即采取措施处理.最后一次砼的灌入量要注意控制,并考虑处理桩顶浮浆，保证设计的桩顶标高和桩身砼质量。导管提升采用卷扬机或电葫芦提升。
二、施工注意事项
1、认真研究工程地质钻探资料，确定平基标高，四周设计排水、集水井及孔渣堆放及外运方案。
2、相邻桩间净距小于2倍桩径且小于2。5m时应间隔开挖,同一排桩基高差大于1m时，严禁同时开挖,开挖过程应注意边坡稳定，待先开挖桩浇筑砼且强度达到要求后，再施工相邻桩。
3、明确设计桩基持力层基岩天然（饱和）状态下的单轴抗压强度标准值、地基承载力特征值。
4、浇筑混凝土前将嵌岩部分风化岩石清理干净。
5、桩基开挖应避免扰动原有地质构造，必要时采取防护措施。
6、原地面需填土区域的桩基在施工前，应先填土并压实,然后进行桩基施工，否则应采取可靠的保证措施.
7、突发情况应对措施.
（1)塌孔：为避免塌孔，可有选择地先挖几个桩孔进行连续降水，使孔底不积水，使周围桩土体粘聚力增强,并保持稳定；尽可能避免桩孔内产生较大水压差；挖孔深度控制不大于稳定极限高度；并防止偏位或超挖;在松软土层挖孔，及时进行支护。
对塌方严重孔壁，用砂、石子填塞，并在护壁的相应部位设泄水孔，用以排除孔洞内积水。
（2)井涌（流砂)：遇到有局部或厚度大于1.5m的流动性淤泥和可能出现涌土、涌砂时,可采取将每节护壁高度减小到300～500mm并随挖随验，随浇筑混凝土，或采用钢护筒作护壁，或采用有效的降水措施以减轻动水压力.
（3）淹井：当井孔内遇较大泉眼或土渗透系数大的砂烁层或地下水位较高时，附近地下水在井孔集中,容易出现淹井。可在群桩孔中间钻孔，设置深井，用潜水泵降低水位，至桩孔挖完成，再停止抽水，填砂烁封堵深井。
（4）截面大小不一或扭曲：挖孔时应按每节支护量测桩中心轴线及半径遇松软土层或粉细砂层加强支护严格控制支护尺寸,以避免截面大小不一或扭曲。
（5)垂直偏差过大：每挖完一节，必须根据桩孔口上的轴线吊直、修边、使孔壁圆弧保持上下顺直，防止垂直度偏差过大。
三、质量保证措施
挖孔桩护壁保证措施
（1)井圈护壁顶面标记桩号、标高，按规定进行护壁厚度、内孔径，垂直度的检测工作，至少每进尺三级护壁进行一次检测工作。
（2)浇注每段护壁砼前要校对每段桩的轴线,浇注砼时振动四周要均匀，以免摸板受压偏移。施工检验随进度抽查，发现不合时及时纠正处理。
(3）上下段护壁间要预留纵向钢筋加以联接,使之成为整体，并确保个段间的连接处不漏水。
(4)桩孔开挖后应尽快灌注护壁砼，且必须当天一次性灌注完毕。不得在桩孔水淹模板的情况下灌注护壁砼。
（5) 砼要求密实、早强、塌落度较大，使用缓凝剂，并采用小颗粒骨料。
(6）护壁模板的拆除,应根据气温情况而定,一般可在12小时后进行.
（7）每根桩终孔前，应先检查，将孔底松散石块、泥砂清理干净，并把孔底整理水平，然后会同监理共同验收并办理好质检手续,然后才能浇筑，浇砼前应重新清理孔底，做到孔底无虚土,砼浇注保证连续性。
2、模板工程保证措施
（1）护壁钢模板安装必须要有足够的强度、刚度和稳定性，拼缝要严密，模板最大接缝控制在1.5mm以内。
(2）为了提高工效，保证质量,模板重复使用时应编号定位,清理干净模板上的砂浆，刷隔离剂，使砼达到不掉角，不脱皮，使砼表面，光洁。
（3)精心处理钢模板交接处、拼接处,做到稳定、牢固、不漏浆。

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