钢结构斜拉索桥施工控制要点及检查内容.doc

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钢结构桥梁施工控制及质量检查内容

市政公路工程

2014年1月28日目 录
一、分部分项划分1
二、焊接工艺评定2
(一）焊接工艺评定的一般规定2
（二）焊接工艺评定规则5
（三）试板和试件制作6
（四）试验及检验6
（五）焊接工艺评定报告10
三、钢结构桥梁的预制与安装10
（一）钢桥材料10
(二）钢桥预制11
（三）钢梁的验收和出厂33
（四）钢梁的工地组装38
四、斜拉桥施工控制42
（一）钢索塔42
（二）钢主梁43
（三）拉索45
（四）上部结构施工控制47

钢结构桥梁
施工控制及检查内容
一、分部分项划分
特大斜拉桥和悬索桥为主体建设项目的工程划分
单位工程
分部工程
分项工程
塔及辅助、过渡墩(每座)
塔基础＊
钢筋加工及安装，扩大基础,桩基＊，地下连续墙＊，沉井＊等
塔承台＊
钢筋加工及安装，双壁钢围堰*,封底，承台浇筑＊，等
索塔＊
索塔＊
辅助墩
钢筋加工，基础，墩台身浇(砌)筑,墩台身安装，墩台帽，盖梁等
过渡墩
锚碇
锚碇基础＊
钢筋加工及安装，扩大基础，桩基＊，地下连续墙*,沉井＊，大体积混凝土构件＊等
锚体＊
锚固体系制作＊，锚固体系安装＊,锚碇块体，预应力锚索的张拉与压浆*等
上部结构制作与防护(钢结构）
斜拉索＊
斜拉索制作与防护＊
主缆(索股)＊
索股和锚头的制作与防护＊
索鞍＊
主索鞍和散索鞍制作与防护＊
索夹
索夹制作与防护
吊索
吊索和锚头制作与防护＊等
加劲粱＊
加劲梁段制作＊，加劲梁防护，等
上部结构浇筑与安装
悬浇*
梁段浇筑*
安装＊
加劲梁安装*,索鞍安装＊，主缆架设＊，索夹和吊索安装＊等
工地防护＊
工地防护＊
桥面系及附属工程
桥面防水层的施工,桥面铺装，钢桥面板上防水粘结层的洒布，钢桥面板上沥青混凝土铺装*，支座安装*，抗风支座安装，伸缩缝安装，人行道铺设，栏杆安装，防撞护栏等
桥梁总体
桥梁总体*
引桥
(参见公路工程质量检验评定标准 “桥梁工程”)
引道
(参见“路基工程”和“路面工程"划分)
互通立交工程
（参见“互通立交工程”划分） 
交通安全设施
（参见 “交通安全设施"划分）
注：①表内标注*号者为主要工程,评分时给以2的权值；不带＊号者为一般工程，权值为1。
二、焊接工艺评定
（一）焊接工艺评定的一般规定
1、凡符合以下情况之一者，应在钢结构构件制作及安装施工之前进行焊接工艺评定：
（1)国内首次应用于钢结构工程的钢材（包括钢材牌号与标准相符但微合金强化元素的类别不同和供货状态不同，或国外钢号国内生产）；
（2）国内首次应用于钢结构工程的焊接材料；
(3）设计规定的钢材类别、焊接材料、焊接方法、接头形式、焊接位置、焊后热处理制度以及施工单位所采用的焊接工艺参数、预热后热措施等各种参数的组合条件为施工企业首次采用.
（4)首次使用的钢材和焊接材料应进行评定，已评定并批准的工艺，可不再进行评定；遇有下列情况之一者,应重新进行评定：
——钢材牌号或质量等级改变；
-—焊接材料改变；
—-焊接方法或焊接位置改变；
—-衬垫改变;
-—焊接电流、电压或焊接速度改变±10%以上，或焊接线能量增大10％以上；
—-坡口形状和尺寸改变（坡口角度减少10°以上，钝边增大2mm以上，根部间隙减小2mm以上）；
——预热温度低于规定值下限温度20℃；
——电流种类及极性改变或电弧金属过渡方式改变。
——加入或取消粉状或粒状填充金属或切断的金属丝；
—-母材焊接部位涂车间防锈漆时.
2、焊接工艺评定应根据所承担钢结构的设计节点形式、钢材类型、规格、采用的焊接方法、焊接位置等，制定焊接工艺评定方案，拟定相应的焊接工艺评定指导书，按本规程的规定施焊试件、切取试样并由具有国家技术质量监督部门认证资质的检测单位进行检测试验。
3、焊接工艺评定的施焊参数，包括热输入、预热、后热制度等应根据被焊材料的焊接性制订。
4、焊接工艺评定所用设备、仪表的性能应与实际工程施工焊接相一致并处于正常工作状态。焊接工艺评定所用的钢材、焊钉、焊接材料必须与实际工程所用材料一致并符合相应标准要求,具有生产厂出具的质量证明文件。
5、焊接工艺评定试件应由该工程施工企业中技能熟练的焊接人员施焊。
6、焊接工艺评定所用的焊接方法、钢材类别、试件接头形式、施焊位置分类代号应符合表5。1.6／1～表5.1。6／4及图5。1.6／1～图5.1。6／4规定。
7、焊接工艺评定试验完成后，应由评定单位根据检测结果提出焊接工艺评定报告，连同焊接工艺评定指导书、评定记录、评定试样检验结果一起报工程质量监督验收部门和有关单位审查备案。
(二)焊接工艺评定规则
1、不同焊接方法的评定结果不得互相代替。
2、不同钢材的焊接工艺评定应符合下列规定:
（1）不同类别钢材的焊接工艺评定结果不得互相代替；
(2）Ⅰ、Ⅱ类同类别钢材中当强度和冲击韧性级别发生变化时，高级别钢材的焊接工艺评定结果可代替低级别钢材；Ⅲ、Ⅳ类同类别钢材中的焊接工艺评定结果不得相互代替；不同类别的钢材组合焊接时应重新评定,不得用单类钢材的评定结果代替。
3、接头形式变化时应重新评定，但十字形接头评定结果可代替Ｔ形接头评定结果，全焊透或部分焊透的Ｔ形或十字形接头对接与角接组合焊缝评定结果可代替角焊缝评定结果.
4、评定合格的试件厚度在工程中的适用厚度范围应符合表5.2。4的规定

4、板材对接的焊接工艺评定结果适用于外径大于600ｍｍ的管材对接。
5、评定试件的焊后热处理条件应与钢结构制造、安装焊接中实际采用的焊后热处理条件基本相同。
6、焊接工艺参数变化不超一般规定的要求时，可不需重新进行工艺评定.
7、焊接工艺评定结果不合格时，应分析原因，制订新的评定方案，按原步骤重新评定,直到合格为止.
8、施工企业已具有同等条件焊接工艺评定资料时，可不必重新进行相应项目的焊接工艺评定试验。
（三）试板和试件制作
1、试板宜选用碳当量偏标准上限的母材制备，其试验条件应考虑约束状态。
2、对接接头试板、熔透或部分熔透的角接接头和T形接头试板应根据设计图选择有代表性的板厚t进行评定试验,经核准后其评定对满足0。75t1≤t ≤1。5t1条件的产品厚度有效(t为试板厚度，t1为产品厚度），但产品的接头形式、坡口形状及钝边尺寸应与试板相一致.
3、角焊缝试板可按每一焊脚尺寸选定一种板厚组合进行评定试验，经核准后其评定对同一焊脚尺寸的各种板厚组合均有效。
4、试板长度应根据样坯尺寸、数量(含附加试样数量)等因素予以综合考虑，自动焊不得小于600mm，手工焊、CO2气体（混合气体）保护焊不得小于400mm.
（四）试验及检验
1、焊接完毕，所有焊缝必须进行外观检查，不得有裂纹、未熔合、夹渣、未填满弧坑和超出下表规定的缺陷。

焊缝外观检查质量标准
项 目
简 图
质 量 要 求（mm)
气孔

横向对接焊缝
不容许
纵向对接焊缝主要角焊缝
直径小于1.0
每米不多于3个，间距不小于20，但焊缝端部10毫米之内不允许
其他焊缝
直径小于1。5
咬边

受拉杆件横向对接焊缝及竖加劲肋角焊缝(腹板侧受拉区）
不容许
受压杆件横向对接焊缝及竖加劲肋角焊缝（腹板侧受压区）
Δ≤0.3
纵向对接及主要角焊缝
Δ≤0。5
其他焊缝
Δ≤1。0
焊脚
尺寸

主要角焊缝

其他焊缝
①
焊波

角焊缝
任意25mm范围内
高低差△≤2.0
余高

对接焊缝
焊缝宽b＜12 时，
△≤3。0
12＜b≤25时，△≤4。0
b＞25时，△≤4b/25
余高铲磨后表面

横向对接焊缝
不高于母材0.5
不低于母材0。3
粗糙度Ra50
注：手工角焊缝全长10%区段内允许.
2、评定试板应沿焊缝全长进行超声波探伤,质量等级应符合规范的规定。
焊缝超声波探伤内部质量等级
项 目
质量等级
适用范围
对接焊缝
I
主要杆件受拉横向对接焊缝
II
主要杆件受压横向对接焊缝、纵向对接焊缝
角焊缝
III
主要角焊接

焊缝超声波探伤范围和检验等级（mm）
焊缝质量级别
探伤比例
探伤部位
板厚
检验等级
I、II级横向对接焊缝
100％
全长
10～45
B
＞46～56
B（双面双侧）
II级纵向对接焊缝
100％
焊缝两端各1000
10～46
B
＞46~56
B（双面双侧）
II级角焊缝
100％
两端螺栓孔部位并延长500，板梁主梁及纵、横梁跨中加探1000
10～46
B
＞46~56
B（双面单侧）
3、力学性能试验取样应遵照GB/T 2649-1989，样坯截取位置应根据焊缝外形及探伤结果，在试件有效利用长度内适当分布。加工前允许对样坯进行冷矫正。
焊缝中心线
最大3
焊缝中心线
最大3

b）单面坡口焊缝金属取样
a）双面坡口焊缝金属取样

最大3
1
最大3
1

d）单面坡口线外1mm取样
c）双面坡口线外1mm取样

T形接头熔透焊缝的冲击试样取样图

a）焊缝金属冲击试样取样 b)线外1mm冲击试样取样
角接接头熔透焊缝的冲击试样取样

4、T形接头和角接接头熔透焊缝冲击试样取样方法：当未开坡口侧板厚t≥30mm时，应按上图进行；当未开坡口侧板厚t＜30mm时，可用同样坡口的对接焊缝代替.
5、力学性能试验项目、试样数量及试验方法应符合下表的规定。
力学性能试验项目、试样数量(个)
试件形式
试验项目
试样数量
试验方法
对接接头试件
接头拉伸（拉板）
1
GB 2651—1989
焊缝金属拉伸
1
GB 2652—1989
接头弯曲
1
GB 2653—1989
低温冲击
焊缝金属
3
GB 2650—1989
熔合线外1。0mm或0。5mm
3
接头硬度
1
GB 2654—1989
T形接头和角接接头熔透角焊缝试件
焊缝金属拉伸
1
GB 2652-1989
低温冲击
焊缝金属
3
GB 2650—1989
熔合线外1.0mm或0。5mm
3
接头硬度
1
GB 2654—1989
T形接头角焊缝试件
焊缝金属拉伸
1
GB 2652—1989
接头硬度
1
GB 2654-1989
注：1、接头弯曲试验的弯曲角α=180°，弯心直径应符合母材标准规定；
2、粗丝埋弧焊时为熔合线外1.0mm，手工电弧焊或CO2气体保护焊或细丝埋弧焊时为熔合线外0.5mm;
3、T形接头角焊缝的焊脚尺寸小于等于8mm时可用焊脚尺寸为10mm的试验结果代替.

6、力学性能试验验收应符合下列规定：
（1）若拉伸试验结果（屈服强度、抗拉强度及延伸率）不低于母材标准值，则判为合格；当试验结果低于母材标准值时,则允许从同一试件上再取一个试样重新试验，若重新试验的结果不低于母材标准值,则仍可判为合格，否则判为不合格.
（2）接头弯曲试验结束后,若试样受拉面没有裂纹，或仅在棱角处有撕裂且裂纹长度不大于3mm,则判为合格;当试验结果未满足上述要求时，则允许从同一试件上再取一个试样重新试验,若重新试验的结果满足上述要求,则仍可判为合格，否则判为不合格。
（3）若设计文件未对冲击功作出规定，则应按设计文件中所规定的最低环境温度下的冲击功试验值为27焦耳.若一组（3个）冲击试验结果的平均值不低于规定值，且每个试验值都不小于规定值的70%，则判为合格；当试验结果未满足上述要求时，则允许从同一试件上再取一组（3个）附加试样重新试验,若总计6个试验值的平均值不小于规定值，且低于规定值的试验值不多于3个（其中,不得有2个以上的试验值低于规定值的70%,也不得有任一试验值低于规定值的50%）,则仍可判为合格,否则判为不合格。
（4）在宏观断面上作焊接接头的硬度试验并记录测试结果，要求HV≤380。
（5）力学性能试验结束后,若发现试样断口上有超差的缺陷,应查明产生该缺陷的原因并决定试验结果是否有效.
7、每一评定应作一次宏观断面酸蚀试验,试验方法应遵照《钢的低倍组织及缺陷酸蚀试验试验方法》（GB 226-1991）的规定；焊缝成形系数应为1.3～2.0。
8、不同材质焊接接头的拉伸、冲击、弯曲等力学性能应按性能要求较低的材质进行评定。
（五）焊接工艺评定报告
“评定”报告应包括下列内容：
1、母材和焊接材料的牌号、规格、化学成份和力学性能等;
2、试板图；
3、试件的焊接条件、施焊日期、工艺参数；
4、焊缝外观和无损检验结果；
5、力学性能试验及宏观断面酸蚀试验结果；
6、结论及评定人员签字。
三、钢结构桥梁的预制与安装
(一）钢桥材料
1、钢桥制造使用的材料的品种、规格、性能等应符合设计文件的要求和现行有关标准的规定.材料除应有生产厂家的质量证明书外，制造厂还应按相关标准进行抽样复验，复验合格后方可使用。钢材应按同一炉批、材质、板厚每10个炉（批）号抽验一组试件,若订货为探伤钢板,尚应抽取每种板厚的10％（至少1块)进行超声波探伤。
2、采用进口钢材时,应按合同规定进行商检,应按现行标准检验其化学成分和力学性能；并应按现行有关标准进行抽查复验和与匹配的焊接材料做焊接试验，不符合要求的钢材不得使用。
3、当钢材表面有锈蚀、麻点或划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度允许负偏差值的1/2。钢材表面的锈蚀等级应符合现行国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》（GB8923）规定的C级及C级以上。钢材端边或断口处不应有分层、夹渣等缺陷。
4、焊接与涂装材料的质量及检验应符合现行国家和行业相关标准的规定。高强度螺栓连接副材料的质量及检验应符合《钢结构用高强度大六角螺栓》（GB/T1228）、《钢结构用高强度大六角螺母》（GB/T1229）、《钢结构用高强度垫圈》（GB/T1230）、《钢结构用高强度大六角螺栓、大六角螺母、垫圈技术条件》(GB/T1231）及《钢结构用扭剪型高强度螺栓连接副》（GB/T3632)的规定。圆柱头焊钉、焊接瓷环材料的质量及检验应符合《电弧螺柱焊用圆柱头焊钉》(GB/T10433）的规定。
4、钢结构材料的管理应符合下列规定:
(1）焊接材料的管理应符合现行行业标准《焊接材料质量管理规程》(JB/T3223）的规定。
（2）涂装材料应存放在专用仓库内，涂装时不得使用超出保质期的涂料。
(3）高强度螺栓连接副进场后应按包装箱上注明的批号、规格分类保管，不得混淆；在室内架空存放,不得直接置于地面上,并应采取措施防止受潮生锈。高强度螺栓连接副在安装使用前不得任意开箱.
(二）钢桥预制
1、工艺性审查
加工厂应对设计文件严格进行工艺性审查。当需要修改设计时,应取得原设计单位的同意，并应签署设计变更文件。钢桥的制作和安装应符合设计文件和加工图的要求，并应符合规范的相关要求。
（1）提交钢桥制造厂的设计文件应包括：
1）钢桥主要受力杆件的应力计算表及杆件断面的选定图表.
2）钢桥全部杆件的设计详图、材料明细表、工地螺栓表，制作时应考虑荷载引起的挠度对钉孔的影响。
3)特定的设计、施工及安装说明。
4）安装构件、附属构件的设计图。
（2）钢桥加工图由制造厂进行绘制，包括下列各项：
1)根据设计文件按杆件编号绘制加工图并编制制造工艺。
2）发送杆件表。
3）厂内试装简图。
4)工地拼装简图。
（3)钢桥制造的所有焊工和无损检测人员均应持证上岗，且仅能从事资格证书中认定范围内的工作.
（4)钢桥制造和检验所用的量具、仪器、仪表等应经主管部门授权的法定计量技术机构进行校验，并应按有关规定进行操作。
2、零件制造
（1)作样和号料应根据加工图和工艺要求进行，应预留制作和安装时的焊接收缩余量及切割、刨边和铣平等加工余量。
（2）对于形状复杂的零、部件，图中不易确定的尺寸，通过几何计算确定，并利用AutoCAD作图校对.
（3）样板（样条）制作的允许偏差应符合表20.2.1-1的规定。
表20.2.1-1 样板制作允许偏差
项目
允许偏差（mm）
两相邻孔中心线距离
±0.5
对角线、两极边孔中心距离
±1.0
孔中心与孔群中心线的横向距离
0。5
宽度、长度
+0.5,-1。0
曲线样板上任意点偏离
1.0
（4）号料前应检查钢料的牌号、规格、质量，如发现钢料不平直，有蚀锈、油漆等污物,应矫正清理后再号料；号料外形尺寸允许偏差为±lmm。
（5）切割时应注意下列事项：
1）切割前应将料面的浮锈、污物清除干净。钢料应放平、垫稳,割缝下面应留有空隙。
2）切割应优先采用精密切割如数控、自动、半自动切割。在数控切割下料编程时除应考虑焊接收缩量之外，还应考虑切割热变形的影响。手工切割及剪切仅适用于次要零件或切割后仍需加工的零件。
3）剪切钢板厚不大于12mm,剪切边缘应平整，无毛刺、反口、缺肉等缺陷.
4）剪切长度允许偏差为±2mm，边缘缺棱lmm，型钢端部垂直度≤2.0mm.
5）碳素结构钢在环境温度低于-20℃、低合金结构钢在环境温度低于—15℃时，不得进行剪切、冲孔。
6)切割零件尺寸手工切割及剪切时允许偏差为±2mm；
7）精密（数控、自动、半自动）切割时应符合表20。2。3-1、表20。2.3-2的规定。切割面硬度不超过HV350。
表20.2。3—1精密切割边缘表面质量标准
项 目
用于主要零件
用于次要零件
备注
表面粗糙度Ra
25
50
按GB/T 1031用样板检测
崩坑
不容许
1m长度内容许有1处1mm
深度小于2mm时，可磨修匀顺，当深度超过2mm时,应先补焊，然后磨修匀顺
塌角
圆角半径≤0。5mm

切割面垂直度
≤0.05t,且不大于2.0mm
t为钢板厚度
表20.2.3-2剪切和手工气割边缘表面质量标准
项 目
构件分类
允许偏差（mm)
备 注
自由边缘
主要构件
0。2

次要构件
0。5

焊接边缘
主要构件
0.3
接头有顶紧要求时除外
次要构件
0。6

3、矫正和弯曲
(1）钢材矫正前,剪切的反口应修平,切割的挂渣应铲净.
（2）零件矫正宜采用冷矫,冷矫时的环境温度不宜低于—12℃，矫正后的零件表面不应有明显的凹痕或损伤。
（3)主要受力零件冷作弯曲时，环境温度不宜低于-5℃，内侧弯曲半径不得小于板厚的15倍，小于者必须热煨，热煨的加温温度、高温停留时间、冷却速率应与所加工的钢材性能相适应.冷作弯曲后零件边缘不得产生裂纹。
(4）热矫温度应控制在600-800℃，矫正后钢材温度应缓慢冷却，降至室温以前，不得锤击钢料或用水急冷。
（5）矫正后的钢材表面不应有明显的凹痕或损伤。零件矫正后的允许偏差应符合表20。2。2—1、20。2。2-2的规定。
表20。2.2-1 零件矫正允许偏差
零件
检查项目
简 图
允许偏差（mm）
备 注
板
件
平面度

f≤1。0
每米范围
直线度

L≤8m f≤3.0
全长范围
L＞8m f≤4.0
全长范围
型
钢
件
直线度

f≤0。5
每米范围
角钢肢垂直度

Δ≤0。5
联结部位
Δ≤1.0
其余部位
角肢平面度

Δ≤0。5
联结部位
Δ≤1.0
其余部位
工字钢、槽钢
腹板平面度

Δ≤0。5
联结部位
Δ≤1。0
其余部位
工字钢、槽钢
翼缘垂直度

Δ≤1.0
联结部位
Δ≤2。0
其余部位
注：用角式样板卡样时，角度不得大于90°。
表20.2。2—2U型肋尺寸允许偏差
检 查 项 目
简 图
允许偏差（mm）
开口宽 B

+3，—1
顶宽 b
±1.5
肢高 h1、h2
±2
两肢差| h1h2|
不大于2
直线度（旁弯、竖弯) f
f≤L/1000或10，取较小值

4、边缘加工
（1）零件边缘的加工深度不应小于3mm，当边缘的硬度不超过HV350时，加工深度不受此限制.加工面的表面粗糙度Ra不得低于25μm ;顶紧加工面与板面垂直度偏差应小于0。01t（板厚），且不得大于0。3mm。
（2）零件应根据预留加工量及平直度要求，两边均匀加工，并应磨去边缘的飞刺、挂渣，使端面光滑匀顺.
（3)边缘加工的允许偏差应符合表20。2.3—1和表20。2.3-2的规定。
表20。2。3-1 一般箱型零件加工尺寸允许偏差
名称
允许偏差（mm)
图 例
盖板
长度
按工艺文件

宽度
+2.0，-0
腹板
长度
按工艺文件
宽度
根据盖板厚度及焊接收缩量确定
隔板
宽度b
+1。5，-0

高度h
+2.0，—0
缺口定位尺寸b1、h1、h2
±1。0
垂直度
≤1.0
注：1。 ①长度不大于l0rn的直线度允许偏差为2.0mm，l0m以上为3。0mm，但不得有锐弯；
2。 ②腹板宽度必须按盖板厚度及焊接收缩量配制;
3。 ③箱形杆件内隔板板边垂直度偏差不得大于0.5mm.
表20.2。3—2 箱形梁零部件加工尺寸允许偏差
名称
允许偏差(mm）
备 注
长度
宽度
顶板、底板、腹板
±2.0
±2.0
长度留二次切头量的正差可放宽
锚箱板件
±2.0
±2。0

横隔板
整体
±1。0
±1.0

分块
±2.0
±2。0
搭接的横隔板边块
纵隔板
板件
±2.0
±1。0

钢管
±3。0
——

横、纵隔板接板
±2。0
±2。0
与横、纵隔板搭接
±2.0
±1.0
与横、纵隔板搭接
风嘴板件
±2.0
±2。0
长度留二次切头量时，正差可放宽
中央扣杆件
翼板
±2.0
±2.0
长度留二次切头量时，正差可放宽；腹板宽度应根据翼板厚度配刨
腹板
±2。0
±1.0
其他板件
±2.0
±2。0

U形肋
±2.0
±3。0

球扁钢
±2。0
——

锚管
±3.0
——

检查车轨道
工字钢
±2。0
—-

方钢
±1.0
±1.0

其他型钢
±3.0
——
端面垂直度不大于2.0mm
(4）零件应根据预留加工量及平直度要求，两边均匀加工。已有孔的零件应按其中心线找正边缘。
5、制孔
(1）螺栓孔应成正圆柱形，孔壁表面粗糙度Ra≤25μm ，孔缘无损伤不平，无刺屑.螺栓孔不得采用冲孔、气割孔.
（2）组装件可预钻小孔，然后扩钻。预钻孔径至少应较设计孔径小3mm。扩钻孔时，严禁飞刺和铁屑进入板层。
（3）使用卡板（卡样)时，必须按施工图检查零件规格尺寸，核对所用钻孔样板无误后，方可钻孔。对卡固定式样板钻孔的杆件，应检查杆件外形尺寸和制造偏差,并将误差均分.卡固限度应符合下列要求：
1）工形杆件腹板中心与样板中心允许偏差lmm。
2）纵向偏差应以两端部边距相等为原则。
3)箱形杆件两竖板水平中线与样板中线允许偏差1.5mm,但有水平拼接时,其允许偏差为lmm。
（4）螺栓孔的孔径加工允许偏差应符合表20。2.4-1的规定.
表20.2.4—1 螺栓孔孔径加工允许偏差
项 目
允许偏差
(mm）
项目
允许偏差
（mm）
螺栓直径
螺栓孔径
螺栓直径
螺栓孔径
M12
14
+0。5，0
M24
26
+0。7,0
M16
18
+0。5，0
M27
29
+0。7，0
M20
22
+0。7,0
M30
33
+0。7,0
M22
24
+0.7，0
>M30
>33
+1.0，0
（5）螺栓孔距允许偏差应符合表20。2.4—2的规定.
表20。2.4—2 螺栓孔距允许偏差
项目
允许偏差(mm）
主要杆件
次要杆件
桁梁杆件
板梁杆件
两相邻孔距
±0。4
±0。4
±0.4（±1.0）②
多组孔群两相邻孔群中心距
±0.8
±1.5
±1。0（±1。5）②
两端孔群
中心距
≤11m
±0.8
±4。0①
±1.5
>11m
±1.0
±8。0①
±2.0
孔群中心线与杆件中心线的横向偏移
腹板不拼接
2。0
2.0
2.0
腹板拼接
1.0
1.0
—
杆件任意两面孔群纵、横向错位
1。0
—
—
注：①连接支座的孔群中心距允许偏差；②括号内数值为人检结构的允许偏差。
6、组装
（1）组装前，应熟悉图纸和工艺文件，并应按图纸核对零件编号、外形尺寸和坡口方向，确认无误后方可组装;连接接触面和焊缝边缘每边30～50mm范围内的铁锈、毛刺、污垢、冰雪等应清除干净，露出钢材金属光泽。
（2）所有板单元和杆件的组装应在胎架上进行，每次组装前均应对胎架进行检查，确认合格后方可进行组装。组装时应将焊缝错开，错开最小距离应符合图20。2.5—1的规定。
（3）组装时，应用冲钉使绝大多数孔正确就位，每组孔应打入10％的冲钉，但不得少于2个,冲钉直径不应小于设计孔径0。1mm。采用预钻小孔组装的杆件，使用的冲钉直径不应小于预钻孔径0.5mm。
（4）组装时，应用螺栓紧固，保证零件、杆件相互密贴，一般在任何方向每隔320mm至少有一个螺栓。组装螺栓的数量不得少于孔眼总数的30%;组装螺栓的螺母下最少应放置一个垫圈,如放置多个垫圈时,其总厚不应超过30mm。
（5）焊接杆件和焊接箱形梁的组装允许偏差应分别符合表20。2。5—1至表20。2.5—3之规定.

表20。2.5-1 杆件组装允许偏差
简 图
项目
允许偏差（mm）

对接高低差
t≥25
1.0
t<25
0.5
对接间隙b
+1.0

桁梁的箱梁杆件宽度b
±1.0(有拼接时)
桁梁的箱形杆件对角线差
2.0
桁梁的H形杆件和箱形杆件高度h
+1。5 0

盖板中心与腹板中心线的偏移△
1。0

组装间隙△
1。0

纵横梁高度h
+1.5 0
板梁高度h
h≤2m
+2。0 0
h〉2m
+4。0 0

盖板倾斜△
0。5

组合角钢肢高低差△
结合处
0。5
其余处
1。0

板梁，纵、横梁加劲肋间距s
有横向联结
±1。0
无横向联结
±3。0

板梁腹板，纵、横梁腹板的局部平面度△
1.0
磨光顶紧
局部缝隙
≤0.2
表20.2.5—2 一般箱形梁组装允许偏差
简 图
项目
允许偏差（mm）

箱形梁盖板、腹板
的纵肋、横肋间距s
±1。0

箱形梁隔板间距s
±3。0

箱形梁宽度b
±2.0
箱形梁高度h
h≤2m
+2。0 0
h〉2m
+4。0 0
箱形梁横断面对角线差
3。0
箱形梁旁弯 f
5.0
表20。2.5-3大型箱形梁组装允许偏差
名称
项 目
简 图
允许偏差
顶
板
底
板
长度、宽度(mm）

±2.0
平面度（mm）
横向（S1为纵肋间距）
S1/300
纵向(S2为横隔板间距)
S2/500
U形肋与顶、底板组装间隙α（mm）
不大于0。5，
局部允许1。0
横隔板接板间距S（mm)
±2
U形肋中心间距S（mm）
端部及横隔板处
±1.0
其他部位
±2.0
腹板
长度L、宽度B（mm）

±2。0
平面度f(mm)
横向
不大于2
纵向
< 4/4。0m
加劲肋与腹板组装间隙a（mm）
不大于1.0
加劲肋中心距S（mm）
端部及横隔板处
±1.0
其他部位
±2。0
斜
拉
桥
锚
箱
锚板组装位置L1、L2(mm）

±0.75
承力板组装角度β（。）
±0。10
锚板组装角度(90。-β)（。）

承力板与锚板组装间距（mm）

中
央
扣
斜、竖杆高度H（mm）

斜、竖杆宽度B1、B2（mm）

斜、竖杆长度L(mm）

横
隔
板
横隔板及其接板长度L、宽度H(mm)

横隔板及其接板平面度f（mm)

横隔板接板垂直度(mm）

纵
隔
板
纵隔板及其接板长度、宽度(mm)

纵隔板对角线差|L1—L2|（mm)

纵隔板接板平面度f（mm）

纵隔板接板垂直度（mm）

风
嘴
长度L、宽度B（mm）

±2
顶板、导风板平面度f（mm）
横向
S1/250
纵向
S2/500
纵肋垂直度α（。）
±1

(6）大型钢箱梁的梁段应在胎架上组装,胎架应具有足够的刚度和儿何尺寸精度,且在横向应预设上拱度，组装前应根据工艺文件要求检测胎架的几何尺寸。梁段宜采用连续匹配组装的工艺，每次组装的梁段数量不应少于3段。在组装过程中应避开日照的影响,采用全站仪监控测量主要定位尺寸。梁段组装尺寸允许偏差应符合表表20。2.6的规定。
表

7、焊接
（1）在工厂或工地首次焊接工作之前或材料、工艺在施工过程中遇有须重新评定的变化,必须分别进行焊接工艺评定试验。焊接工艺评定按“二、焊接工艺评定”的相关要求进行。
(2）焊接时应符合下列规定:
1）施焊前必须按“6、组装”第1款的规定，清除焊接区的有害物。
2）施焊时母材的非焊接部位严禁焊接引弧。
3）多层焊接宜连续施焊，应注意控制层间温度，每一层焊缝焊完后应及时清理检查,清除药皮、熔渣、溢流和其他缺陷后,再焊下一层.
（3）焊工应经过考试，熟悉焊接工艺要求，取得资格证书后方可从事焊接工作。焊工停焊时间超过6个月，应重新考核。
（4）工厂焊接宜在室内进行，湿度不宜高于80%.焊接环境温度，低合金高强度结构钢不应低于5℃,普通碳素结构钢不得低于0℃。主要杆件应在组装后24h内焊接.
（5）低合金高强度结构钢厚度为25mm以上时进行定位焊、手弧焊及埋弧焊时应进行预热，预热温度80～120℃，预热范围为焊缝两侧，宽度50～80mm。厚度大于50mm的碳素结构钢焊接前也应进行预热。
（6）焊接材料应通过焊接工艺评定确定，没有生产厂家质量证明书的材料不得使用。焊剂、焊条必须按产品说明书烘干使用，对储存期较长的焊接材料，使用前应重新按标准检验。CO2气体保护焊的气体纯度应大于99.5%.
（7）定位焊应符合下列规定：
1)所采用焊接材料的型号应与焊件材质相匹配施焊前应按施工图及工艺文件检查坡口尺寸、根部间隙等，如不符合要求应处理改正。
2）定位焊焊缝应距设计焊缝端部30mm以上,焊缝长应为50~100mm，间距应为400～600mm,焊缝的焊脚尺寸不得大于设计焊脚尺寸的1/2。焊缝不得有裂纹、气孔、夹渣、焊瘤等缺陷，否则应处理改正；如有焊缝开裂应查明原因，清除后重焊.
(8）埋弧自动焊应在距设计焊缝端部80mm以外的引板上起熄弧。焊接中不应断弧,如有断弧应将停弧处刨成1:5斜坡,并搭接50mm再引弧施焊，焊后搭接处应修磨圆顺。
（9）圆柱头焊钉的焊接应符合以下规定：
1）圆柱头焊钉焊接工艺参数(焊接电流、焊接时间、焊钉伸出长度和焊钉提升高度等）应通过其焊接工艺试验确定，并用确定的工艺参数在试板上焊接20个圆柱头焊钉,其中10个做拉伸试验，10个做弯曲试验，全部试验结果应符合GB/T 10433的规定.
2）焊接前应清除圆柱头焊钉头部及钢板待焊部位(大于2倍圆柱头焊钉直径)的铁锈、氧化皮、油污、水份等有害物，使钢板表面显露出金属光泽.受潮的瓷环使用前应在150℃的烘箱中烘干2h.
3）每台班开始焊接圆柱头焊钉前或更换焊接条件时应按规定的焊接工艺在试板上试焊两个圆柱头焊钉，焊后应进行检验，合格后方可在梁段上焊接。
4）应在平位施焊圆柱头焊钉，在焊缝金属完全凝固前不允许移动焊枪。当环境温度低于0℃，或相对湿度大于80%，或钢板表面潮湿时，不允许焊接圆柱头焊钉.
(10）焊缝磨修和返修焊时应符合下列规定：
1）焊件上的引板、产品试板或临时连接件应用气割切掉，并磨平切口，不应损伤母材。
2）焊脚尺寸、焊波或余高等超出表20。2。7-1规定上限值的焊缝及小于1mm且超差的咬边应修磨匀顺。所有表面的修磨均应沿主要受力方向进行，使磨痕平行于主要受力方向。
3）焊缝咬边超过1mm或焊脚尺寸不足时,可采用手工电弧焊或CO2气体保护焊进行返修焊。采用自动焊返修焊缝时,应将清除焊缝部位的两端刨成1：5的斜坡后再进行焊接。返修焊缝应按照原焊缝质量要求检验，同一部位的返修焊不宜超过两次。
4）宜采用碳弧气刨清除焊接缺陷,在清除缺陷时应刨出利于返修焊的坡口,并用砂轮磨掉坡口表面的氧化皮，露出金属光泽。焊接裂纹的清除范围除应包括裂纹全长外，还应由裂纹端外延50mm。
5)缺焊焊缝长度超过周长的1/4或因其它项点不合格的圆柱头焊钉应予更换重新焊接。缺焊长度未超过周长的1/4时可用小直径低氢焊条补焊，补焊时应预热50~80℃，并应从缺焊焊缝端部10mm外引、熄弧，焊脚尺寸应不小于6mm.
8、焊缝检验
（1）焊接完毕，所有焊缝必须进行外观检查，不得有裂纹、未熔合、夹渣、未填满弧坑和超出表20.2。7-1规定的缺陷.
（2）焊缝经外观检查合格后方可进行无损检测，无损检测应在焊接24h后进行。箱形杆件棱角焊缝探伤的最小有效厚度为(t为水平板厚度，以mm计)，当设计有熔深要求时应从其规定.焊缝无损检测的质量分级、检验方法、检验部位和等级应符合表19。2.7—2的规定，距离—波幅曲线灵敏度及缺陷等级评定应符合《公路桥涵施工技术规范》附录F2的规定。其他技术要求可按现行《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》（GB11345)执行。
（4）焊缝超声波探伤范围和检验等级应符合表20。2.7-3的规定，距离一波幅曲线灵敏度及缺陷等级评定应符合《公路桥涵施工技术规范规范》(JTG/T F50—2021）附录K-1的规定。
(5）圆柱头焊钉焊接后应获得完整的360°周边焊缝。圆柱头焊钉焊缝的宽度、高度等尺寸应满足:hm≥0。2d;hmin≥0。15d；dm≥1。25d 。其中，hm、hmin分别代表焊缝沿圆柱头焊钉轴线方向的平均高度和最小高度，dm、d分别代表在钢板侧焊趾的平均直径和圆柱头焊钉直径。
(6）随机抽取各部位圆柱头焊钉总数的3%进行30°弯曲检验，弯曲后圆柱头焊钉的焊缝和热影响区不应有肉眼可见的裂纹。检验合格的圆柱头焊钉可保留其弯曲状态。
表20。2。7-1 焊缝外观检查质量标准
项 目
简 图
质 量 要 求（mm)
气孔

横向对接焊缝
不容许
纵向对接焊缝主要角焊缝
直径小于1。0
每米不多于3个，间距不小于20，但焊缝端部10毫米之内不允许
其他焊缝
直径小于1.5
咬边

受拉杆件横向对接焊缝及竖加劲肋角焊缝（腹板侧受拉区）
不容许
受压杆件横向对接焊缝及竖加劲肋角焊缝（腹板侧受压区)
Δ≤0。3
纵向对接及主要角焊缝
Δ≤0。5
其他焊缝
Δ≤1.0
焊脚
尺寸

主要角焊缝