汽车零部件生产企业配套市场开发、销售的管理制度汇总全面版.doc

汽车零部件生产企业配套市场开发、销售的管理制度汇总全面版资料
汽车零部件生产汽车企业配套市场（主机厂）开发、销售的管理制度

汽车零部件开发是汽车企业在激烈的技术竞争中赖以生存和发展的命脉,它对汽车企业产品发展方向、产品优势、开拓新市场、提高经济效益等方面起着决定性作用。为了我公司汽车零部件开发能够严格遵循科学管理程序进行，取得较好的效果，特制定本制度。

①负责汽车零部件的调研分析与立项等方面的工作。
②建立并完善产品设计、汽车零部件试制、标准化技术规程、技术信息管理制度
③组织编制汽车零部件开发计划、技术研究计划，并组织实施
④按计划开展汽车零部件设计、试验和研究、测试工作，负责产品的试验，移交投产等方面的管理
⑤根据设计要求编制先进、合理的产品方案、文件，对产品图样、技术文件进行审查
⑥根据产品方案、文件，提供生产设备的参数，申请购置生产设备
⑦负责完成权限范围内技术谈判工作，以及对所引进技术的消化和转化工作
⑧技术部、生产部、采购部，安装部，工程部，销售部等部门应在整个开发过程中给予支持和配合。
3.汽车零部件开发的前期调研分析工作
可行性分析是汽车零部件的前期工作,在进行充分的技术和市场调查后,对产品的社会需要、市场占有率、技术现状、发展趋势以及资源效益等五个方面进行科学预测及经济性的分析论证。
3.1 调查研究:
3.1.1 调查国内市场和重要用户以及国际重点市场的技术现状和改进要求.
3.1.2 以国内同类产品市场占有率高的前三名以及国际名牌产品为对象,调查同类产品的质量、价格及使用情况。
3.1.3 广泛收集国内外有关情报和专利,然后进行可行性分析研究.
3.2 可行性分析:
3.2.1 论证该产品的技术发展方向和动向.
3.2.2 论证市场动态及发展该产品具备的技术优势.
3.2.3 论证该产品发展所具备的资源条件和可行性(含物资、设备、能源、外购外协配套等）。
3.2.4 初步论证技术经济效益。
3.2.5 写出该产品批量投产的可行性分析报告。
4. 产品设计管理
产品设计时从确定产品设计任务书起到确定产品结构为止的一系列技术工作的准备和管理,是产品开发的重要环节,必须严格遵循"三段设计"程序.
4.1 技术任务书:
技术任务书是产品在初步设计阶段内,由设计部门向上级提出的体现产品合理设计方案的改进性和推存性意见的文件,经上级批准后,作为产品技术设计的依据.其目的在于正确地确定产品的最佳总体设计方案、主要技术性能参数、工作原理、系统和主体结构，并由研发人员负责编写（其中标准化规则要求会同标准化人员共同拟定）。现对其编写内容和程序作如下规定：
4.1.1 设计依据(根据具体情况可以包括一个或数个内容):
a. 国内外技术情报:在市场的性能和使用性方面赶超国内外先进水平,或在产品品种方面填补国内"空白".
b. 市场经济情报: 在产品功能、特点、形式（新颖性）等方面满足用户要求，适应市场需要，具有竞争能力。
4.1.2 产品用途及使用范围.
4.1.3 对计划任务书提出有关方面的改进意见.
4.1.4 基本参数和主要性能指标.
4.1.5 总体布局及主要构件结构叙述.
4.1.6 产品工作原理及系统:需简略勾画出产品原理图、系统图，并加以说明。
4.1.7 国内外同类产品的水平分析比较。
4.1.8 标准化要求:
a 符合产品系列标准和其他现行技术标准情况，列出应贯彻标准的目的和范围，提出贯彻标准的技术组织措施。
b 汽车零部件预期达到的标准化系数：列出推荐采用的标准件、通用件清单，提出一定范围的通用件、标准件系数指标。
c 对材料和零配件的标准化要求： 列出推荐选用的标准化系数和外购件系数指标。
d 与国内外同类产品标准化水平对比，提出汽车零部件标准化要求，并预测标准化的经济效果。
4.1.9 关键技术解决办法及关键零配件、特殊材料资源分析。
4.1.10 对汽车零部件设计方案进行比较,运用价值工程,着重研究确定产品的合理性能(包括消除剩余功能),并通过不同结构原理和系统的比较分析,从中选出最佳方案.
4.1.11 根据有关方面对汽车零部件设计方案进行的评议情况(A评价),共同商定设计或改进的方案是否能满足用户的要求和社会发展的需要,
4.1.12 叙述产品既满足用户需要,又适应本汽车企业发展要求的情况.
4.1.13 汽车零部件设计实施、试调周期和经费估算。
4.2 技术设计:
技术设计的目的,是在已批准的技术任务书的基础上,完成产品的主要计算和主要零件设计.
4.2.1 完成设计过程中必需的实验研究(原理结构、材料元件工艺的功能和模具实验），并写出实验研究大纲和实验研究报告。
4.2.2 做出产品设计核算书(如对运动、刚度、强度、振动、热变形、控制电路、安装效率等方面的核算）。
4.2.3 画出产品总体尺寸图、产品主要零部件图，并校准。
4.2.4 运用价值工程原理,编制技术。
4.2.5 绘制系统工作原理图,并作简要说明.
4.2.6 提出特殊原件、外购件，材料清单。
4.2.7 对技术任务书提出的某些内容进行审查和修正.
4.2.8 对产品进行可靠性、可维修性分析。
4.3 工作图设计:
工作图设计的目的,是在设计基础上完成试制(生产)及随机出厂用的全部工作图样和设计文件.
5. 汽车零部件试制的管理
汽车零部件试制是在产品按科学程序完成"三段设计"的基础上进行的,是正式投入批量生产的前期工作.试制一般分为样品试制和小批试制两个阶段.
5.1 样品试制:
是根据设计图纸、工艺文件和少数必要的工装，由试制车间试制出一件或数十件样品，然后按要求进行实验，借以考验产品结构、性能和设计图的工艺性，考核图样和设计文件的质量。
5.2小批试制:
在样品试制的基础上进行小批试产,其主要目的是考核产品的工艺性,检验全部工艺文件和工艺设备,并进一步校正和审验设计图纸.此阶段以研发部为主导,由技术部负责工艺文件的编制和工装设计图纸的完成,部分试制工作扩散到生产车间进行.
5.3 编制技术文件:
在样品试制和小批试制结束后,应分别对考核情况进行总结,并编制下列文件:
5.3.1 进行汽车零部件汽车零部件任务书,安排利用厂房、设备、测试条件等设想简略的工艺路线。
5.3.2 进行工艺分析.根据产品方案设计和技术设计,作出材料改制、元件改装、复杂自制件加工等项的工艺分析。
5.3.3 产品工作图的工艺性审查.
5.3.4 编制试制用工艺卡片.
5.3.5 设计产品试验的工装.
5.3.6 计算试制用材料消耗和加工工时.
5.3.7 编写试制记录.
5.3.8 编写试制总结.着重总结图样和设计文件验证情况,以及在装配和调试中所反映的有关产品结构、工艺及产品性能方面的问题及其解决过程，并附上各种反映技术内容的原始记录。样品试制总结由设计部门负责编制，供样品鉴定用；小批试制总结由工艺部门编写，供批试鉴定用。
5.3.9 编写定型实验报告.定型实验报告是产品经全面性能实验后所编的文件,内容包括定型实验所进行的实验项目和方法、技术条件、试验程序、实验步骤、参照的有关规定等。定型实验报告由检验科编制。
5.3.10 编写试用（运行）报告。试用（运行）报告是产品在实际工作条件下进行试用试验后所编制的文件。试用（运行）试验项目和方法由技术部门规定。试验通常委托用户进行，其试验程序、步骤和记录表格由研究部设计室负责编制。
5.3.11编制特种材料及外购、外协件定点定型报告，由研究所负责。
6.汽车零部件鉴定的管理
在完成样品试制和小批试制的全部工作后，按项目管理要求应申请鉴定。鉴定分为样品试制后的样品鉴定和小批试制后的小批试制鉴定，不准超越阶段进行。属于已投入正式生产的系列开发产品，经过批准，样品试制和小批试制鉴定可以合并进行。
6.1鉴定工作需准备的文件：
6.1.1 鉴定应具备的图样及设计文件：成套资料。
6.1.2 正常生产应具备的图样及设计文件：供产品定型后，正常投产时，制造、验收和管理用成套资料
6.1.3 随产品出厂应具备的图样及设计文件：随产品提交给用户的必备文件。
6.2 组织技术鉴定，履行技术鉴定书签字手续。技术鉴定结论的内容是：
6.2.1 样品鉴定结论的内容：
审查样品试制结果、设计结构和图样的合理性、工艺性，以及特种材料解决的可能性等，确定能否投入小批试制；明确样品应改进的事项，搞好试制评价（B评价）
6.2.2 小批试制鉴定结论的内容：
审查产品的可靠性，审查生产工艺、工装与产品测试设备，各种技术资料的完备性与可靠性，以及资源供应、外购外协、定点定型情况等，确定产品能否投入批量生产；明确批量制造应改进的事项，搞好产品生产工程评价（C 评价）。
6.2.3 各阶段应具备的技术文件及审批程序按照产品图样、设计文件、工艺文件的完整性原则和有关的审批程序办理。
7.汽车零部件移交投产的管理
7.1 汽车零部件移交投产应具备的文件：
7.1.1 汽车零部件要力求结构可靠、技术先进，具有良好的工艺性。
7.1.2 产品的主要参数、形式、尺寸、基本结构应采用国家标准或国际同类产品的先进标准；在充分满足使用需要的基础上，做到标准化、系列化和通用化。
7.1.3 每一项汽车零部件都必须经过样品试制和小批试制后方可成批生产，样品试制和小批试制的产品必须经过严格的检验，具有完整的试制和检验报告，部分汽车零部件还必须具有运行报告。样品试制、小批试制均由总工程师召集有关单位进行鉴定，并决定投产与否个下一步的工作安排。在同一系列中，个别工艺上变化很小的汽车零部件，经技术部门同意，可以不进行小批试制，在样品试制后，直接投产。
7.1.4 汽车零部件移交生产线由工程师组织，总工程师主持召开由设计、试制、计划、生产、技术、工艺、全资办、检查、标准化、技术档案、生产车间等各有关部门参加的鉴定会，多方面听取意见，对汽车零部件从技术上、经济上作出评价，确认设计合理，工艺规程、工艺装备没有问题后，提出是否可以正式移交生产线及移交时间的意见。
7.1.5 批准移交生产线的汽车零部件，必须有产品技术标准、工艺规程、产品装配图、零件图、工装图以及其他有关的技术资料。
7.2 技术资料验收：
汽车企业标准。
7.2.2 成套图册编号有序，蓝图与实物相符，工装图、产品图等编号应与已有的编号有连贯性。
7.2.3产品图应按会签审批程序签字。总装图必须经工程师审查批准。工艺工装图纸资料应由工艺科编制和设计，全部底图应移交技术档案室签收归档。
7.2.4 验收前一个月应将图纸、资料送验收部门审阅。
7.2.5 技术资料的验收、汇总、归口管理由研发部门负责。

研发部绩效管理制度

一、考核目的
为更好的在公司范围内提供生产技术支持，切实履行好部门职责，保障员工工作的积极性、有效性，特制定此方案，对部门内各岗位员工实施月度绩效考核制度，以推动本部门及员工工作绩效的持续改进。

二、考核原则
1．坚持量化与定性指标相结合的方式来衡量其工作绩效，不可凭主观感觉或印象等方式评定，以免造成不公平；
2．对无法实施量化绩效考核之岗位，以 360 度绩效考核为原型，注重其绩效的全面考评，从其所在部门、内协部门、上下级以及关联同事间收集考评意见，以最大程度还原绩效考核真实性、准确性；
3．坚持做到以事实为依据，避免主观臆断和个人感情色彩；
4．坚持交流和沟通，及时把考核结果反馈给员工，开诚布公地进行绩效面谈沟通，肯定成绩，指出需要努力改进的薄弱环节，提出应努力和改进的方向。

三、考核范围
研发部全体员工。

四、考核种类
研发部员工绩效考核可分为月度考核及年度考核；

五、考核内容
附表1 研发部关键绩效考核参考指标
附表2 研发部部长绩效考核指标量表
附表3 研发部工作人员绩效考核指标量表
附表4 研发部人员绩效考核汇总表
考核细则：

1、月度考核
（1） 年初公司经和研发部充分沟通后，制定研发部年度计划
（2） 研发部根据年度相关计划分解到每个月，每月第一个工作日前制订当月部门工作计划；
（3） 研发部根据月度部门工作计划，将工作任务分解到每个人（其中产品研制及改进完善任务应组成产品技术项目组，明确项目负责人及相关人员所承担的工作），制订每位员工月 （附后）度工作计划及各项工作相应的权重，填写《研发部员工考绩表》 ，于每月第一个工作日提交部门负责人，经部门负责人审核签字后由本人保存；
（4） 月度工作计划应明确每项工作任务的考核人，其中在产品技术项目组内承担的相关任务，考核人为该项目组负责人，项目负责人在该项目中所承担的相关任务考核人为部门负责人，其它工作任务考核人为部门负责人；
（5） 月底研发部员工填写经部门负责人审核签字后的《考绩表》说明本月各项工作计划的完成情况，于次月第一个工作日提交部门负责人，部门负责人组织相关人员进行考评。
（6） 研发部员工月度考核得分由本人所承担的新品研制计划、现有产品改进完善计划、工艺改进计划、内部管理该计划及临时工作任务的完成情况五部分考核结果组成，各项工作考 ）核得分加权平均即为员工月度考核得分（考核评分标准详见《考绩表》。
（7） 考核结束后，研发部于每月第三个工作日前将部门全体人员的《考绩表》提交人事部；
（8） 人事部将研发部全体人员《考绩表》提交总经理审核后存档备案。
2、年度考核
研发部员工年度考核得分为本人四个季度考核得分的平均分，由人事部负责绩效。
七、奖罚
1、月度考核结果作为绩效工资发放和年度考核的依据；
2、季度考核结果和季度奖金挂钩，部门负责人可对工作绩效突出的员工提请奖励，报总经理审批；
3、年度考核结果和年度奖金挂钩，部门负责人可对工作绩效突出的员工提请奖励，报总经理审批；
4、研发部设计人员连续两个季度考核结果部门设计人员前两名者，除发放奖金外，公司予以嘉奖或加薪奖励，由部门负责人报总经理审批。
5、连续三个月考核结果低于 70 分（不含 70 分）或全年累计四个月考核结果低于 70 分的个人，对其本人除不发放奖金外，公司予以批评、调岗或减薪处理。
6、未按规定时间提交或未按要求填写考绩表者，当月考核成绩为 0。

八、绩效面谈与复评
1．员工绩效考核结果由部门向被考核对象告知，并通过组织绩效面谈，以达成与员工的共识，由其最后确认考核结果；
2．复评时，在通常情形下对考核分数疑意不大的考核分予以认可，但需对特高分、特低分做出特别复评，必要时要做出适当调查了解或询问，在事实确凿后给予判定或修正。
注：
本制度如与厂规发生冲突时，以厂规为准，与法律法规相抵触的，以国家法律法规为准。
研发部负责制定、修订。制度解释权归研发部所有。
本办法报公司总经理审批后，自下发之日起执行。
研发部
XXX-XX-XX

研发部绩效考核办法附表
附表1 研发部关键绩效考核参考指标
序号
KPI指标
考核周期
指标定义/公式
资料来源
1
研发项目阶段
成果达成率
年度
×100%
研发部
2
科研项目
申请成功率
年度
×100%
研发部
3
研发成本
控制率
年度
×100%
财务部
4
汽车零部件利
润贡献率
年度
×100%
财务部
5
项目开发
完成准时率
年度
×100%
研发部
6
科研课题
完成量
年度
当期完成并通过验收的课题总数
研发部
7
科研成果
转化效果
年度
当期科研成果转化次数
研发部
8
产品技术
稳定性
年度
投放市场后产品设计更改的次数
研发部
9
试验事故
发生次数
年度
当期试验事故发生次数
研发部

附表2 研发部部长绩效考核指标量表
被考核人姓名

职位
研发部部长
部门
研发部
考核人姓名

职位
技术总监
部门

序号
KPI指标
权重
绩效目标值
考核得分
1
研发项目阶段
成果达成率
15%
研发项目阶段成果达成率在 92 %以上

2
项目开发
完成准时率
15%
项目开发完成准时率在90 %以上

3
部门规章
制度建设
10%
部门规章制度建设完善并得到100%执行

4
研发成本
控制率
10%
项目研发成本控制率达95 %

5
汽车零部件投
资利润率
10%
汽车零部件 利润率在70 %以上

6
汽车零部件利
润贡献率
10%
汽车零部件利润贡献率在30 %以上

7
科研成果
转化效果
10%
本年度实现科研成果转化在3项以上

8
开发成果
验收合格率
5%
开发成果验收合格率达到100%

9
科研项目
申请成功率
5%
科研项目申请成功率到达到 60 %以上

10
试验事故
发生次数
5%
试验事故发生次数在 0次以下

11
部门
员工管理
5%
部门员工绩效考核平均得分在 85 分以上

12
产品技术
重大创新
加分项
每次酌情加5~10分

本次考核总得分

考核
指标
说明
1.汽车零部件 利润率
汽车零部件 利润率＝×100%

开发成果验收合格率＝×100%

指产品技术创新获得国际认可或填补国家某项空白，经权威机构认证，由公司技术负责人进行评议，酌情给予考核加分。
被考核人
考核人
复核人
签字： 日期：
签字： 日期：
签字： 日期：
附表3 研发部工作人员绩效考核指标量表
表格名称
技术研发人员绩效考核指标量表
受控状态

编 号

（一）目标管理指标
目标管理考核表
人员类型
关键业绩指标
考核目标值
权重
得分（满分100）
研发人员
汽车零部件开发周期
实际开发周期比计划周期提前 7 天
30%

技术评审合格率
技术评审合格率达到 90%
25%

项目计划完成率
项目计划完成率达到 95 %
20%

设计的可生产性
成果不能投入生产情况发生的次数少
于 1 次
15%

研发成本降低率
研发成本降低率达到 5 %以上
10%

总 分
100%

（二）工作能力指标
工作能力考核表
指标名称
考核标准
得分
优
良
中
差
标准
得分
标准
得分
标准
得分
标准
得分
分析能力
非常强
20
较强
16
一般
12
较弱
4

判断能力
非常强
20
较强
16
一般
12
较弱
4

计划能力
非常强
20
较强
16
一般
12
较弱
4

创新能力
非常强
15
较强
12
一般
8
较弱
3

学习能力
非常强
15
较强
12
一般
8
较弱
3

应变能力
非常强
10
较强
8
一般
6
较弱
2

理解能力
非常强
10
较强
8
一般
6
较弱
2

总 分

（三）工作态度指标
工作态度考核表
指标名称
考核标准
得分
优
良
中
差
标准
得分
标准
得分
标准
得分
标准
得分
工作责任心
强烈
30
有
24
一般
18
无
6

工作积极性
非常高
25
很高
20
一般
15
无
5

团队意识
强烈
25
有
20
一般
15
无
5

学习意识
强烈
20
有
16
一般
12
无
4

总 分

附表4 研发部人员绩效考核汇总表
被考核者

部门

岗位

考核者

部门

岗位

指标类型
平均得分
所占权重
折合分数
目标管理

工作能力

工作态度

合 计
100%

特别加分事项
分数
证明人

注：特别加分事项需要附相关证明材料
绩效考核总评

绩效改进意见

年度绩效评价
□优秀：出色完成工作任务 □符合要求：完成工作任务 □尚待改进：与工作目标相比有差距

考核者： 被考核者：
年 月 日
任职区间考核
（员工专业训练、取得的证照与专利）

编制人员

审核人员

批准人员

编制日期

审核日期

批准日期

永凯APS生产管理 —— 汽车零部件行业解决方案
汽车零部件行业介绍
　　中国汽车工业经历了数十年的风雨征程，今天已经发展成为全球整车和零部件生产的重要基地，作为汽车产业链中关键的汽车零部件行业更被预测为今后若干年中发展最快的行业之一。
　　目前世界上汽车、汽车零部件行业巨头都已进入中国，中国汽车工业新的产业格局已经形成，中国民营企业崭露头角，自主研发开始启动，相当一批具备较强综合实力的大型零部件生产企业(集团) 涌现，开始进入全球采购配套体系，进入世界500强。随着整车的增长，汽车零部件发展空间巨大。
　　整车的销售持续增长，但由于市场环境的不断发展和竞争的加剧，整车价格、利润水平在持续下降，为了生产，汽车总装厂(OEM) 不断向供应商转移经营风险和成本压力，以 、欧洲、 为代表的全球汽车产业链正在逐步改变整车厂与供应商的关系，在精益战略和横向一体化的导向下，汽车零部件企业正面临严峻的挑战，市场竞争白热化。来自国家商务部消息，2020 年我国生产汽车934.5万辆，当年的汽车保有量1.6亿辆，成为全球第二大汽车生产国和第二大汽车消费国。巨大的汽车产能和消费市场为汽配行业发展开辟了广阔的市场空间。巨大的市场吸引力使国内外资本纷纷进入中国汽车零部件市场。中国汽车零部件市场已经形成了外资、民营和独立供应商“三足鼎立”的竞争格局。外资和民营企业的市场进入为国内汽车零部件市场带来了新的竞争力，使汽车零部件行业市场竞争趋于白热化。
汽车零部件行业关键特性
　　汽车制造属于典型的离散制造。主要是通过对原材料物理形状的改变、组装，成为产品，使其增值。采用多品种配置、中小批量生产、面向订单的生产组织方式。另外还具有以下几个鲜明的关键特性：
　　(1) 产品结构复杂，零部件种类繁多，工艺路线和设备配置非常灵活，临时插单现象多。生产设备不是按产品而是通常按照工艺进行布置，与工艺设计联系紧密。产品的质量和生产率很大程度上依赖于工艺设计水平和工人的技术水平，自动化主要在单元级，如数控机床等。
　　(2) 多种原料、多种产品、复杂的工艺路线、多个机器设备甚至人力资源之间选择组合造成的生产复杂性：
　　　　a) 机器设备大都有设置时间，难以选择合理的设备掉头时间，难以确定合理的加工批量。 
　　　　b) 难以实现生产同步化，即以JIT生产管理的方式将零部件准时的生产，并送到装配工序。 
　　　　c) 难以确定转运批量。 
　　　　d) 原材料的变化影响计划安排，计划安排不合理影响材料计划。
　　(3) 通过加工或装配过程实现产品增值，整个过程不同阶段产生若干独立完整的部件、组件和产品，加工与装配过程中工艺依靠工艺指令进行操作。
　　(4) 生产过程以离散制造为主，但同时具有一部分的流水线作业。
　　(5) 在制品库存高，部分管理较差的工厂，在制品会滞流在生产现场长达几个月，最后会丢失或者损坏。
　　(6) 订单出现大量延迟，普遍感觉产能不足：
　　　　a) 为满足订单需求，被迫采用昂贵的运输方式，例如空运； 
　　　　b) 为满足订单需求，购买昂贵的加工设备； 
　　　　c) 为满足订单需求，预先生产客户并不一定需要的产品； 
　　　　d) 为满足订单需求，出现大量的加班。
　　(7) 很多零件在一台或几台设备前等候加工；而其他设备却停工待料，设备瓶颈会在不同的地方出现。
　　(8) 生产部门倾向于单个产品大批量生产。但是装配线上，总是需要等待一个或几个零件而不能生产出最终产品。
　　(9) 个别零部件由于原材料供应延迟等问题，导致其他零部件都已经完工，需要等待才能完成组装。
　　(10) 生产中的异常情况：设备故障检修，操作人员的生病休假都增加了生产混乱。
汽车零部件企业难点分析
　　汽车零部件在整车供应链中的地位决定了企业生产管理具有以下的特点和难点：
1、对整车配套的快速响应能力
　　整车配套是汽车零部件企业的主要市场。受汽车市场需求不确定性的影响，整车配套需求计划变化快、插单多，汽车零部件企业必须对客户/整车厂的需求变化进行快速响应。如果不具备这种能力，必然被主机厂淘汰出局。
　　汽车零部件企业往往为多个主机厂、多个车型配套，面对频繁的计划插单和变更，生产计划和生产管理一直是企业管理的难点。目前许多汽车零部件企业缺乏有效的生产计划管理体系，靠人盯人的现场生产调度实现生产组织，往往造成顾此失彼，使主机厂的配套计划难以得到保障。
2、采购计划准确度不高
　　汽车主机厂通常提供预计订购量，以便于汽车零部件厂进行原材料的采购。但由于原材料的采购周期往往比较长，或由于主机厂需求变更，造成实际的采购量常与实际的需求量有较大的差距，导致汽车零部件厂的原料成本较高。如何使采购量既符合实际生产的需求，又避免不必要的浪费并降低库存成本，汽车零部件厂常根据某时点的库存量，使用人工计算的库存推移表来控制，工作量大，准确率不高。
3、现场生产管理难度大
　　由于交货频繁，生产周期长，生产工序复杂，为满足客户的需求并避免主机厂断料情况的发生，需随时跟踪现场的生产进度，并平衡生产设备的负荷能力，但由于基础数据的不完整，生产现场的复杂性，生产进度不能及时反馈，要求生产管理人员有丰富的管理经验，对人员的依赖性较大，给企业带来了管理困扰。
永凯APS解决方案说明
　　永凯APS汽车零部件行业解决方案，广泛借鉴了国内外汽车零部件企业信息化的成功经验和国际先进汽车零部件行业解决方案的特点，充分考虑中国汽车零部件企业所面临的现实环境以及诸多个性化需求，帮助中国汽车零部件企业实现优化生产管理流程，提高对客户需求的快速响应能力，降低生产营运成本和提高工作效率，提高企业发展的核心竞争力等目标，为提高中国汽车零部件企业的核心竞争力做出贡献。　　
1、准时化生产
　　在准时化生产中，根据企业的经营方针和市场预测制定年度计划、季度计划以及月度计划，然后据此制定出日程计划。但这些计划都是滚动调整的动态计划，对生产只起到预测指导和参考基准作用。准时化生产依据客户需求来组装产品，借此拉动前面工序的零部件加工。每个生产部门、工序都根据后向部门以及工序的需求来完成生产制造，同时向前向部门和工序发出生产指令，从而提高整个生产流程的反应速度，降低在制品停留时间，降低成本。

图1 传统推动式(Push) 生产方式　　

图2 准时化拉动式(Pull) 生产方式　　

图3 永凯APS实现的拉动式生产方式　　
2、订单变更，快速响应
　　受汽车市场变化的影响，主机厂的配套计划变化很大。汽车零部件企业的生产计划必然随之发生变化。企业接到主机厂配套需求的变更信息后，通过永凯APS高速模拟排程，及时对生产计划进行调整，包括采购需求、生产和委外加工计划，并及时反馈到各管理部门。　　

图4 订单变更前的计划　　

图5 订单变更后的计划　　
3、准时化采购
　　永凯APS同步化考虑生产计划、采购计划，依据生产执行采购计划，使得物料计划的精度和可靠性比传统的MRP更高，避免了盲目采购，过量采购以及采购不足。同时，永凯APS可根据精确的物料需求时间来决定最佳的采购方式，不提前采购，增加库存压力，使得物料配合生产，真正实现准时化采购，从而实现工厂物料成本最低，库存最小。

图6 准时化采购
4、物料替代
　　永凯APS基于下述原因考虑物料替代： 
　　(1) 分散风险，避免公司生产因外部供应的意外中断而被迫停产；
　　(2) 促进外部竞争，迫使供应商提高品质、降低成本； 
　　(3) 不同目标客户对品质的要求不同； 
　　(4) 为了降低成本而采用新的材质、规格型号的物料等。
　　永凯APS支持的物料替代包括“完全替代”、“部分替代”、以及“组合替代”等，可根据设定的替代条件自动选择物料，或根据物料的库存状况，自动进行物料替代，以满足各种复杂的替代需求。

图7 物料替代示意图

图8 不替代，原材料数量不足时进行采购

图9 设置替代参数，使用替代原材料
5、执行反馈
　　生产指示下发到车间后，车间依据生产指示安排生产。但是由于生产现场的复杂性、多变性，生产执行的实际情况往往与生产指示不一致。为了确保生产顺利进行和生产计划的准确性、合理性，需求将工作加工的实际数据，如生产进度、在制品信息，现场设备运行状况等反馈给APS，并通过重新排程将现场信息及时反映到生产计划中，实现生产过程实时监控、调整及优化，使得生产计划与车间现场同步，从而实现了从订单下达到产品完成整个生产过程的优化管理。
　　同时，通过工作生产进度实时反馈，暴露出生产计划与车间执行之间的差异，比如物料未准时到货，人员为准时上岗，加工任务未按时完成，协助企业挖掘生产现场出现问题的原因，进一步规范生产管理，提高精益化程度。

图10 执行反馈示意图
6、设备故障处理
设备意外故障生产过程中经常遇到的问题，也是影响生产计划能否顺利执行的重要因素之一。设备故障会导致该设备在一段时间内(维修期内) 不可用。永凯APS可及时输入设备维修时间信息，然后自动快速重新排程，评估设备故障造成的影响，是否出现订单脱期，是否需要采取应对措施，如更换班组、切换机台或设置加班等。

永凯 销售副总裁 戴总 ： 微信：dtk0620 QQ: 2323017033

汽车零部件生产汽车企业配套市场（主机厂）开发、销售的管理制度

汽车零部件开发是汽车企业在激烈的技术竞争中赖以生存和发展的命脉,它对汽车企业产品发展方向、产品优势、开拓新市场、提高经济效益等方面起着决定性作用。为了我公司汽车零部件开发能够严格遵循科学管理程序进行，取得较好的效果，特制定本制度。

①负责汽车零部件的调研分析与立项等方面的工作。
②建立并完善产品设计、汽车零部件试制、标准化技术规程、技术信息管理制度
③组织编制汽车零部件开发计划、技术研究计划，并组织实施
④按计划开展汽车零部件设计、试验和研究、测试工作，负责产品的试验，移交投产等方面的管理
⑤根据设计要求编制先进、合理的产品方案、文件，对产品图样、技术文件进行审查
⑥根据产品方案、文件，提供生产设备的参数，申请购置生产设备
⑦负责完成权限范围内技术谈判工作，以及对所引进技术的消化和转化工作
⑧技术部、生产部、采购部，安装部，工程部，销售部等部门应在整个开发过程中给予支持和配合。
3.汽车零部件开发的前期调研分析工作
可行性分析是汽车零部件的前期工作,在进行充分的技术和市场调查后,对产品的社会需要、市场占有率、技术现状、发展趋势以及资源效益等五个方面进行科学预测及经济性的分析论证。
3.1 调查研究:
3.1.1 调查国内市场和重要用户以及国际重点市场的技术现状和改进要求.
3.1.2 以国内同类产品市场占有率高的前三名以及国际名牌产品为对象,调查同类产品的质量、价格及使用情况。
3.1.3 广泛收集国内外有关情报和专利,然后进行可行性分析研究.
3.2 可行性分析:
3.2.1 论证该产品的技术发展方向和动向.
3.2.2 论证市场动态及发展该产品具备的技术优势.
3.2.3 论证该产品发展所具备的资源条件和可行性(含物资、设备、能源、外购外协配套等）。
3.2.4 初步论证技术经济效益。
3.2.5 写出该产品批量投产的可行性分析报告。
4. 产品设计管理
产品设计时从确定产品设计任务书起到确定产品结构为止的一系列技术工作的准备和管理,是产品开发的重要环节,必须严格遵循"三段设计"程序.
4.1 技术任务书:
技术任务书是产品在初步设计阶段内,由设计部门向上级提出的体现产品合理设计方案的改进性和推存性意见的文件,经上级批准后,作为产品技术设计的依据.其目的在于正确地确定产品的最佳总体设计方案、主要技术性能参数、工作原理、系统和主体结构，并由研发人员负责编写（其中标准化规则要求会同标准化人员共同拟定）。现对其编写内容和程序作如下规定：
4.1.1 设计依据(根据具体情况可以包括一个或数个内容):
a. 国内外技术情报:在市场的性能和使用性方面赶超国内外先进水平,或在产品品种方面填补国内"空白".
b. 市场经济情报: 在产品功能、特点、形式（新颖性）等方面满足用户要求，适应市场需要，具有竞争能力。
4.1.2 产品用途及使用范围.
4.1.3 对计划任务书提出有关方面的改进意见.
4.1.4 基本参数和主要性能指标.
4.1.5 总体布局及主要构件结构叙述.
4.1.6 产品工作原理及系统:需简略勾画出产品原理图、系统图，并加以说明。
4.1.7 国内外同类产品的水平分析比较。
4.1.8 标准化要求:
a 符合产品系列标准和其他现行技术标准情况，列出应贯彻标准的目的和范围，提出贯彻标准的技术组织措施。
b 汽车零部件预期达到的标准化系数：列出推荐采用的标准件、通用件清单，提出一定范围的通用件、标准件系数指标。
c 对材料和零配件的标准化要求： 列出推荐选用的标准化系数和外购件系数指标。
d 与国内外同类产品标准化水平对比，提出汽车零部件标准化要求，并预测标准化的经济效果。
4.1.9 关键技术解决办法及关键零配件、特殊材料资源分析。
4.1.10 对汽车零部件设计方案进行比较,运用价值工程,着重研究确定产品的合理性能(包括消除剩余功能),并通过不同结构原理和系统的比较分析,从中选出最佳方案.
4.1.11 根据有关方面对汽车零部件设计方案进行的评议情况(A评价),共同商定设计或改进的方案是否能满足用户的要求和社会发展的需要,
4.1.12 叙述产品既满足用户需要,又适应本汽车企业发展要求的