某石化工程室外消防工程施工方案.doc

某石化工程室外消防工程施工方案-secret
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目 录

1 编制说明: 1
2 编制依据： 1
3 系统简介: 1
4 施工准备： 2
4。1 施工现场准备： 2
4。2 技术准备： 2
4.3 材料准备： 3
5 施工方法： 3
5。1 施工程序： 3
5。2 施工方法： 4
5.2.1 管道防腐施工方法： 4
5。2。2 沟槽开挖和回填： 7
5。2。3 管道安装与铺设： 9
5。2。3.1碳钢管道焊接安装方法: 9
5。2。3。2镀锌管道丝扣施工方法： 12
5.2。3.3镀锌钢管沟槽连接施工方法： 14
5.2。3.4管道支、吊架安装: 16
室外消火栓(箱)安装： 16
5.2。5消防水泵接合器安装 17
5。2。6泡沫喷淋头安装 17
5.2。7消防水泵安装： 17
5.2。8阀门安装 18
5。2.9 管道水压试验: 18
5。2.10管道系统冲洗： 19
6 施工技术组织措施计划： 19
6.1 质量目标： 19
6.2 保证质量措施： 20
6.3 安全消防技术措施: 23
6。4 降低成本技术措施： 25
6。5 雨季施工措施： 25
7 资源需求计划： 25
7.1 施工机具使用计划： 25
7。2 劳动力计划： 26
8 施工进度计划（见消防工程施工进度计划)： 26

第 27 页

1 编制说明：
本施工方案为稳高压消防水系统施工方案。根据设计图纸要求，以及相应的规范标准和建设单位对本工程从安全、质量、进度等要求,结合我公司的施工经验、技术装备能力以及施工现场的条件和资源配备情况特编制此方案，以指导施工，为建设单位提供满意工程。
2 编制依据：
2。1 化学工业第二设计院提供的设计图纸；
2。2 《石油化工给水排水管道工程施工及验收规范》（SH3533-2003）;
2。4 《给水排水管道工程施工及验收规范》（GB50268—97）；
2。3 《钢质管道环氧煤沥青防腐层技术标准》（SY/T0420—98)；
2.4 《泡沫灭火系统施工及验收规范》（GB50281—98）；
2。5 《机械设备安装工程施工及验收通用规范》（GB50231—98）；
2.6 《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》（GB50236－98)
2.7 中华人民共和国消防条例及实施细则
2.8 本公司已认证运行ISO9001质量体系文件的相关技术标准。
3 系统简介：
本工程为化工罐区室外消防给水工程,包括：消防管线、泡沫管线。
消防给水及泡沫管线:DN≤300mm时，采用无缝钢管，DN＞300采用螺旋缝焊接钢管,焊接。其中灌装站及汽车装卸栈台内泡沫管线为镀锌钢管DN≥80采用沟槽连接，DN＜80采用丝扣连接。
3.1 消防水管线：库区消防供水系统为稳高压消防水系统，消防给水管由新建消防水站给水干管接入。消防管网平时由稳压泵稳压，压力为1。6～1.8Mpa,消防时压力1.5~1.8Mpa。到罐区的管网经减压阀减至1。0～1.2Mpa，预留罐区的最大供水量为250L/S.各罐的消防水供水管上设电动控制阀，接到报警后可在流水不腐控制中心开启对应的阀门，也可在现场手动开启相应的阀门.消防管网环状布置，其上设必要的分段阀门，罐区周围设室外消火栓。
3。2 泡沫消防管线：一期罐区及装卸车栈台、灌装站采用固定式泡沫灭火系统,最大用量为装卸车栈台，泡沫混合液量为156L/S，泡沫混合液由泡沫站的泡沫比例混合装置供给，压力为1.5～1。7Mpa。到5＃、6＃、7#罐组及装卸车栈台、灌装站的泡沫管线设减压阀，将压力减到1。0～1。2Mpa.各罐的泡沫供水管上设电动控制阀，接到报警后可在流水不腐控制中心开启对应的阀门，也可在现场手动开启相应的阀门。罐区周围设泡沫管线，周围设泡沫消火栓。
消防水量及泡沫混合液量

罐的容积（m3)
消防冷却水量(L/S）
泡沫混合液（L/S）
消防水量（L/S）
消防总量（m3）
对二甲苯
22500
229
128
357
5269
乙醇罐区
5000
172.8
216
388.8
4232
苯乙烯
5000
111。6
36
147.6
1690
四氢呋喃
3000
60.3
52
112.3
1108.6
PTMG
3000
69.1
15。5
84。6
1042
装卸车栈台
24×24。4

156

90
灌装站
42×15

126

73
码头

425
2670
4 施工准备：
4。1 施工现场准备:
施工现场达到“四通一平”，地下管线可以施工。
4.2 技术准备:
4。2.1已经掌握现场地形、地貌、建筑物、各种管线和其他设施的情况。
4.2。2图纸会审完毕,熟悉图纸，领会设计意图。其他技术资料齐全，已进行技术、质量、安全交底.
编制施工技术方案,对施工顺序、人力安排、机械选型等做出详细的策划.
4。2.4制定施工质量控制点，编制质量检验计划，明确质量标准,落实质量控制责任。
4。2.5其他施工技术准备工作执行施工项目管理的有关规定,将各种施工技术及施工质量管理表格准备齐全。

4。2.6施工前进行现场交桩即由建设单位指定坐标点和高程点；
4.2。7临时水准点、高程桩、管道轴线控制桩的设置要便于观察且必须牢固并有标识和保护措施，经业主和监理复核，做好记录签字确认后方可使用，而且定期按规定进行校核；允许偏差满足施工规范的要求；
4。2。8 开槽铺设管线的沿线临时水准点每200m不宜不少于1个。
4。3 材料准备：
对于进入施工现场的材料必须检验其制造厂的质量合格证明书。对材料的质量有疑义时，应经复验合格后，方可使用。
所有材料的合格证、实验单、复验报告必须及时归档，进入交工技术文件，同时将复印件上报业主及监理工程师。
4。3。3 材料入库后按照材质和规格堆放整齐，下面用浸油道木垫离地面，防止锈蚀。
4。3。4 不同规格和材质的材料应作明显的标识，以免用错.
4.3。5 不合格材料必须进行隔离，并作明显标识，严禁用于本工程.
5 施工方法：
材料验收
焊工考试
焊接工艺试验
厚度、外观
管道试压
回填
硬铺盖恢复
管道隐蔽记录
工程竣工
管道防腐
5。1 施工程序：

图纸会审

沟槽开挖

管道安装

钢筋混凝土井施工

5。2 施工方法:
5。2.1 管道防腐施工方法：
5.2.1。1 防腐层要求
根据设计要求，明装管道除锈后刷樟丹一道,面漆两道;埋地管道采用复合型聚乙烯胶粘带做加强级防腐,其结构如下：
等 级
防 腐 结 构
厚度(mm）
加强级
一层底漆 ，一层内带(搭接为胶带宽度的50~55％），一层外带(搭接为胶带宽度的50～55%）
≥1。7
※胶粘带宽度的允许偏差为胶粘带宽度的±5％。
5.2。1.2 防腐材料

5。2.1。2.1聚乙烯胶粘带和底漆应有产品说明书、合格证、质量检测报告，包装上应注明生产日期和储存有效期。
5.2.1。2.2 底漆和聚乙烯胶粘带应存放在阴凉干燥处,防止日光直接照射,并隔绝火源，远离热源。储存温度宜为—20~35℃.
5。2。1。2。3聚乙烯胶粘带按用途可分为防腐胶粘带(内带）、保护胶粘带（外带）和补口带三种。
5。2.1。2。4聚乙烯胶粘带的性能应符合《钢质管道聚乙烯胶粘带防腐层技术标准》SY_T0414-98的相关要求.
5.2.1。2.5底漆与胶粘带胶层应有较好的相容性,其性能应符合下表的要求
项目名称
指标
测试方法
固体含量 （%）
≥15
GB/T1725—1979（89）
表干时间 (min)
≤5
GB/T1728—1979(89)
粘度 (涂—4杯) （s）
10—20
GB/T1723—1993
5.2.1。3 防腐施工技术要求
防腐层施工应在高于露点温度3℃以上进行.空气相对湿度应低于80%，雨、风沙等气候条件下,应停止防腐层的露天施工。
5。2。1。3。2在风沙较大时,没有可靠的防护措施不宜涂刷底漆和缠绕胶粘带。
5.2.1。3.3钢管应逐根进行外观检查和测量，钢管弯曲度应小于0。2％钢管长，椭圆
度应小于或等于0。2%钢管外径。钢管表面如有较多的油脂和积垢，应先进行清洗。
对于表面补焊边缘和高于2mm的焊道应采用电动砂轮或锉刀导角，表面达到无焊瘤、无棱角、无毛刺。
5。2。1。3。4采用喷抛射或机械除锈方法，其质量应达到《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB/T8923—1988中规定的Sa2级或St3级.
5。2.1.3。5除锈后,对钢管表面露出的缺陷应进行处理，附着表面的灰尘、磨料应清除干净,钢管表面保持干燥。当出现返锈或表面污染时,必须重新进行表面处理.
5。2。1.3。6钢管表面预处理后至涂刷底漆前的时间间隔宜控制在6h之内，钢管表面必须干燥、无尘。
底漆应在容器中搅拌均匀。
5。2。1。3。8当底漆较稠时，应加入与底漆配套的稀释剂，稀释到合适的粘度时才能施工。
5.2。1.3。9底漆应涂刷均匀,不得有漏涂、凝块和流挂等缺陷，厚度应大于或等于30μm。
待底漆表干后再缠绕胶粘带.
5。2.1.3。11胶粘带解卷时的温度宜在5℃以上.
5。2。1.3。12在胶粘带缠绕时,如焊缝两侧产生空隙,可采用与底漆及胶粘带相容性较好的填料带或腻子填充焊缝两侧。
5.2.1.3。13使用适当的机械或手动工具,在涂好底漆的管子上按搭接要求缠绕胶粘带，胶粘带始端与末端搭接长度应不少于1/4管子周长，且不少于100mm。内带和外带的搭接缝处应相互错开。缠绕时胶粘带边缝应平行，不得扭曲皱折，带端应压贴，使其不翘起。
缠绕异型管件时，应选用补口带，也可使用性能优于补口带的其它专用胶粘带。缠绕异型管件时的表面预处理和涂底漆要求与管本体相同。
5.2。1。3。15合格的防腐管在距管端1m处应作出标志，标明钢管的规格、材质,防腐层的类型、等级（普通级：红；加强级:绿），检验员代号，防腐施工日期和执行标准等。
防腐管的堆放层数以不损坏防腐层为原则,不同类型的成品管应分别堆放,并在防腐管层间及底部垫上软质物,避免损伤防腐层。
5。2.1.3。17防腐管装卸搬运时,应使用宽尼龙带或专用吊具,严禁摔、碰、撬等有损于防腐层的操作方法。
修补时应修整损伤部位,清理干净，涂上底漆。
5。2.1.3。19使用与管本体相同的胶粘带或补口带时,应采用缠绕法修补;也可以使用专用胶粘带,采用贴补法修补。缠绕和贴补宽度应超出损伤边缘50mm以上。
5。2。1。3.20使用与管本体相同胶粘带进行补伤时,补伤处的防腐层等级、结构与管本体相同。使用补口带或专用胶粘带补伤时，补伤处的防腐层性能应不低于管本体。
5。2。1。3。21补口时,应除去管端防腐层的松散部分，除去焊缝区的焊瘤、毛刺和其它污物，补口处应保持干燥。表面预处理质量应达到GB/T8923—1998中规定的St3级。
5.2。1。3.22连接部位和焊缝处应使用补口带,按本标准第4。4.3条的规定进行缠带补口，补口层与原防腐层搭接宽度应不小于100mm。
补口胶粘带的宽度宜采用下表中规定的规格。
管径与补口胶粘带宽度配合表
公称管径（mm)
补口胶粘带宽度(mm)
20~40
50
50～100
100
150～200
150
250～950
200
1000~1500
230
5.2.1。3。24补口处的防腐层性能应不低于管本体。
5.2.1。4 防腐层检验
5.2.1。4。1胶粘带防腐层质量应符合下列要求：
5.2.1.4。1.1 表面：对管线进行全线目测检查，在预制厂应逐根目测检查,补口、补伤处应逐个检查，防腐层表面应平整，搭接均匀、无永久性气泡、皱折和破损。
5。2.1.4。1。2 厚度：按《管道防腐层厚度无损测量方法（磁性法）》SY0066进行测量，厚度应符合本标准第3章的要求.每20根抽查一根，随机测量一处。厚度不合格时,应加倍抽查，仍不合格，则判为不合格。
5.2.1.4。1.3 剥离强度:用刀环向划开10mm宽、长度大于100mm的胶带层，直至管体。然后用弹簧秤与管壁成90°角拉开，如图5—1所示,拉开速度应不大于300mm/min,剥离强度应符合本标准表2。3.2的规定。该测试应在缠好胶粘带4h以后进行。每千米防腐管线应测试三处；工厂预制时，每日抽查生产总量的3%，且不少于三根，每根测一处；补口补伤处的抽查数量为补口或补伤总数的1%。若一处不合格,应加倍检查，仍不合格，全部返修。

5。2.1。4。1。4    电火花检漏：在预制厂应逐根检查，在现场对管线进行全线检查，补口补伤处应逐个检查.检漏探头移动速度不大于0.3m/s，以不打火花为合格。检漏电压根据下列公式确定:
当Tc〈1mm时：
V=3294
当Tc≥1mm时:
V=7843
式中 V--—检漏电压，V;
Tc-—-防腐层厚度,mm。

图(5-1）现场剥离强度测试
5。2.1.4.1。5    表观、厚度、检漏不合格时，应进行局部或全线修复。
5。2.1.4.1.6    对各项检测结果应做好记录。 
5。2。2 沟槽开挖和回填：
5.2.2。1沟槽开挖
本工程库区部位管线大部分埋地敷设，地质大部分为坚石地基，沟槽采用人工、机械开挖相接合的方式.由于现场场地较大，将开挖的管沟土石方就地堆放。
沟底宽度满足以下要求：
管道一侧的工作面宽度（mm）

管道结构的外缘宽度D1
管道一侧的工作面宽度b1
非金属管道
金属管道
D1≤500
400
300
500＜D1≤1000
500
400
1000＜D1≤1500
600
600
1500＜D1≤3000
800
800
管道沟槽底部的开挖宽度，按下式计算：
B= D1+2(b1+ b2+ b3）
其中B—--管道沟槽底部的开挖宽度(mm）
D1-——管道结构的外缘宽度(mm）
b 1—--管道一侧的工作面宽度(mm）
b2--—管道一侧的支撑厚度，可取150~200mm
5。2。2.1。4本工程室外沟槽部位设计标高处若为未经扰动的天然地基，经平整后管道可直接敷设;若为松软地基,在设计沟标高下挖0.5米，然后回填素土,分三层夯实，然后用50毫米厚砂垫层找平至设计标高，再敷设管道.
5。2.2.1。6夜间施工时,施工现场根据需要安设照明设施。在施工地段设置护拦和明显标志。
5。2.2。1.7沟槽每侧临时堆土或施加其他荷载时，应符合下列规定:
(1) 得影响建筑物、各种管线和其他设施的安全.
(2) 不得掩埋消火栓、各种阀门、雨水口、测量标志以及各种地下管道的井盖且不得妨碍其正常使用。
(3) 人工挖槽时，堆土高度不宜超过1。5m，且距槽口边缘不宜小于0。8m。
(4) 沟槽的开挖质量应符合下列规定：
(5) 未经扰动天然地基或地基处理符合设计要求；槽壁平整，边坡坡度符合施工设计的规定；沟槽中心线每侧的净度不应小于管道沟槽底部开挖宽度的一半；槽底高程的允许偏差:开挖土方时应为±20mm。
2。2。2、沟槽支撑
本工程沟槽深度均较浅,且地基较坚硬，所以不考虑沟槽支撑。
5.2.2。3沟槽回填
5.2.2.3。1管道的沟槽应在水压试验合格后及时回填。

5。2。2.3.2回填土时，槽底至管顶以上50cm范围内，不得含有机物、冻土以及大于50mm的砖、石等硬块；回填时回填土须夯压实，两侧高差应相差不大。
5.2。2.3。3回填土的每层虚铺厚度为250mm。
5。2.2.3.4沟槽回填时，砖、石、木块等杂物应清除干净.
5。2。2.3。5回填土或其它回填材料运入槽内时不得损伤管节及其接口,并应符合下列规定:
(1) 根据一层虚铺厚度的用量将回填材料运至槽内,且不得在影响压实的范围内堆料。
(2) 管道两侧和管顶以上50cm范围内的回填材料，应有沟槽两侧对称运入槽内，不得直接扔在管道上；回填其他部位时,应均匀运入槽内,不得集中推入。
5.2.2.3.6 沟槽回填土的压实,应符合下列规定：
(1) 回填压实应逐层进行，且不得损伤管道。
(2) 管道两侧和管顶以上50cm范围内，应采用轻夺夯实,管道两侧压实面的高度差不应超过30cm。
(3) 分段回填压实时，相邻段的接茬应呈接梯形，且不得漏夯。
(4) 管道沟槽位于路基范围内时，管顶以上25cm范围内回填土表层的压实度不应小于87％。
5.2。3 管道安装与铺设：
5。2。3.1碳钢管道焊接安装方法：
5.2.3。1。1钢管质量应符合下列要求：
管节的材料、规格、压力等级、加工质量应符合设计规定；管节表面应无斑痕、裂纹、严重锈蚀等缺陷;一节管不允许有两条纵缝。
5。2.3。1。2管道安装前,管节应逐根测量、编号，宜选用管径相差最小的管节组对焊接。管道穿越道路时应相应增加钢套管.
5.2。3。1.3下管前应先检查管节的外防腐层，合格后方可下管。
5。2.3。1.4管节组成管段下管时，管段的长度、吊距，应根据管径、壁
厚、外防腐层材料的种类及下管方法确定.
5.2.3。1.5弯管起弯点至接口的距离不得小于管径，且不得小于100mm。
5.2.3.1。6管节焊接采用的焊条应符合下列规定:
焊条的化学成分、机械强度应与母材相同且匹配,兼顾工作条件和工艺性； 焊条质量应符合现行国家标准《碳钢焊条》、《低合金焊条》的规定；焊条应干燥;根据《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》（GB50236—98），碳钢焊条选用如下:
材质
碳钢（20＃）
焊条
J507
5。2.3.1.7管节焊接前应先修口、清根，管端端面的坡口角度、钝边、
间隙，应符合下表规定;不得在对口间隙夹焊帮条或用加热法缩小间隙施焊。
壁厚（mm)
间隙（mm）
钝边（mm）
坡口角度（°）
4～9
1．5~3．0
1．0~1．5
60～70
10~26
2．0～4．0
1．0～2．0
60±5
坡口形式
0~2
1~3
60±50

5.2.3.1.8对口时应使内壁齐平,应当采用长300mm的直尺在接口内壁
周围顺序贴靠，错口的允许偏差应为0。2倍壁厚，且不得大于2mm.

5。2.3.1。9对口时焊缝的位置应符合下列规定：
直管段上两对接焊口中心面间的距离,当公称直径大于或等于150mm时,不应小于150mm,当公称直径小于150mm时， 不应小于管子外径.
管子对口时应在距接口中心200mm处测量平直度，当管子公称直径小于100mm时，允许偏差为1mm，当管子公称直径大于或等于100mm时，允许偏差为2mm。但全长允许偏差为10mm。
5.2.3.1。10管道上开孔应符合下列规定:
不得在干管的纵向、环向焊缝处开孔;管道上任何位置不得开方孔；不得在管节上或管件上开孔；直线管段不宜采用长度小于800mm的短节拼接.
5.2。3。1.11在恶劣环境下焊接应符合下列规定：
当工作环境的风力大于5级、雪天或相对湿度大于90%时,应采取保护措施施焊；焊接时，应使焊缝可自由伸缩,并应使焊口缓慢降温。
5。2.3。1。12钢管对口检查合格后,方可进行点焊，点焊时，应符合下列规定：
点焊焊条应采用与焊接相同的焊条；点焊时,应对称施焊，其厚度应与第一层焊接厚度一致；钢管的纵向焊缝及螺旋焊缝处不得点焊;点焊长度与间距应符合下表规定：
管径（mm）
点焊长度(mm）
环向点焊点(处）
350～500
50～60
5
≥800
80～100
点焊间距不宜大于400mm
5.2.3.1。13 管道对接时，环向焊缝的检验及质量应符合下列规定：
(1) 检查前应清除焊缝的渣皮、飞溅物；
(2) 应在油渗，水压试验前进行外以观检查；
(3) 管径大于或等于800mm时，应逐口进行油渗检验，不合格的焊缝应铲除重焊;
(4) 焊缝的外观质量应符合下表规定。

项 目
技 术 要 求
外观
不得有熔化金属流到焊缝外的母材上，焊缝和热影响区表面不得有裂纹、气孔、弧坑和灰渣等缺陷;表面光顺、均匀，焊道与母材应平缓过渡
宽度
应焊出坡口边缘2~3mm
表面余高
应小于或等于1+0。2倍坡口边缘宽度，且不应大于4mm
咬边
深度应小于或等于0。5mm，焊缝两侧咬边总长不得超过焊缝长度的10且连续长不应大于100mm
错边
应小于或等于0。2t,且不应大于2mm
未焊满
不允许
注：t为壁厚（mm）.

5.2。3.1。14不合格的焊缝应返修，返修次数不得超过三次。
钢管道安装允许偏差应符合下表规定
项 目
允 许 偏 差
无压力管道
压力管道
轴线位置
15
30
高 程
±10
±20

5。2.3。1.15管道的施工环境中出现下列情况之一，而未采取措施时，应停止焊接工作：
①风速大于或等于8M/S
②相对温度大于90％
③下雨、下雪。
5。2.3.1。16焊接质量的检验
所有焊口进行外观检查,不得存在裂纹、夹渣、裂纹、未熔合、咬边等现象.
5。2。3。2镀锌管道丝扣施工方法：
5.2。3。2.1根据现场测绘草图，在选好的管材上画线，按线断管。
5.2。3。2.2用砂轮锯断管，应将管材放在砂轮锯卡钳上,对准画线卡牢进行断管.断管时压手柄用力要均匀,不可用力过猛，断管后要将管口断面的管膜、毛刺清除干净。
5。2.3。2.3用手工锯断管，应将管材固定在压力案的压力钳内，将锯条对准画线，双手拉锯，锯条要保持与管材的轴线垂直，推拉锯用力要均匀,锯口要锯到底，不得扭断或折断，以防管口断面变形。
5。2.3.2.4将断好的管材，按管径尺寸分次套制丝扣，一般以管径15～32mm者套二次；40～50mm者套三次;70mm以上者套3～4次为宜。
5。2。3.2。5用套丝机套丝,将管材夹在套丝机卡盘上，留出适当长度将卡盘夹紧，对准板套号码，上好板牙,按管径对好刻度的适当位置，紧住固定板机，将润滑剂管对准丝头，开机推板，待丝扣套到适当长度,轻轻松开板机.
5。2.3.2。6用手工套丝板套丝，先松开固定板机，把套丝板板盘退到零度，按顺序号上好板牙，把板盘对准所需刻度,拧紧固定板机，将管材放在压力案压力钳内,留出适当长度卡紧，将套丝板轻轻套入管材，使其松紧适度，而后两手推套丝板,带上2～3扣，再站到侧面扳转套丝板，用力要均匀,待丝扣将套成时，轻轻松开板机，开机退板，保持丝扣应有的锥度。管子螺纹长度尺寸详见下表.
管子螺纹长度尺寸
项
次
公称
直径
普通丝头
长 丝
短 丝
长 度
螺纹数
长 度
螺纹数
长 度
螺纹数
（mm）
（mm）
（mm）
(mm)
1
15
14
8
50
28
12.0
6。5
2
20
16
8
55
30
13。5
6。5
3
25
18
8
60
36
15.0
6.5
4
32
20
9

17。0
7。5
5
40
22
10

19。0
8.0
6
50
24
11

21。0
9。0

5。2.3.2。7配装管件：根据现场测绘草图，将已套好丝扣的管材配装管件。
配装管件时应将所需的管件带入丝扣,试试松紧度(以用手带入3扣为宜)，在丝扣处涂铅油、缠麻丝后带入管件，然后用管子钳将管件拧紧，使丝扣外露2~3扣，去掉麻头，擦净铅油，编号放到适当位置等待调直。
5.2。3.2。8管段调直:将已装配好管件的管段，在安装前进行调直。
①在装好管件的管段丝扣处涂抹铅油,连接两段或数段，连接时不能只顾预留口方向而要兼顾到管材的弯曲度，相互找正后再将预留口方向转到合适部位并保持平直.
②管段连接后，调直前必须按设计图纸核对其管径、预留口方向、变径部位是否正确。
③管段调直要放在调管架上或调管平台上，一般两人操作为宜,一人在管段端头目测，一人在弯曲处用手锤敲打，边敲打、边观测，直至调直管段无弯曲为止，并在两管段连接点处标明印记，卸下一段或数段,再接上另一段或数段直至调完为止。
④对于管件连接点处弯曲过死或直径较大的管道可采用烘炉或气焊加热到600℃~800℃时，放在管架上将管道不停地转动，利用管道自重使其平直，或用木板垫在加热处用锤轻击调直.调直后在冷却前要不停地转动,等温度降到适当时在加热处涂抹机油。凡是经过加热调直的丝扣，必须标好印记,卸下来重新涂铅油缠麻丝,再将管段对准印记拧紧.
⑤配装好阀门的管段，调直时应先将阀门盖卸下来，将阀门处垫实再敲打，以防震裂阀体。
⑥镀锌碳素钢管不允许用加热法调直。
⑦管段调直时一般不允许损坏管材.
5.2.3。3镀锌钢管沟槽连接施工方法:
5.2。3。3.1管材切割
用钢管切割机将钢管按所需长度切割，切口应平整，切口端面与钢管轴线应垂直.切口处若有毛刺，应用砂纸、锉刀或砂轮机打磨。建议使用套丝机的管刀进行断管，其优势在于管道的端面垂直平整,毛刺很少。常规的无齿锯进行断管时，由于其锯片出厂时端面不平整、用力过猛、管道转动等因素易造成管道断面错位、毛刺多。
5。2。3。3。2沟槽加工
①选取符合设计要求的管材，管材的端口无毛刺，光滑，壁厚均匀，镀锌层无剥落,管材无明显缺陷。
②应保证三人为一组进行。一人控制滚槽机的开关及千斤顶的升降，一人观察调整滚槽机处管道的转动,一人在滚槽机尾架上观察调整管道的位置。
③将需要加工沟槽的钢管架设在滚槽机和滚槽机尾架上。
④用水平仪测量钢管水平度，保证钢管处于水平位置.
⑤将钢管端面与滚槽机胎模定位面贴紧，使钢槽轴线与滚槽机胎模定位面垂直。
⑥启动滚槽机电机。徐徐压下千斤顶，使滚槽机压模均匀滚压钢管。用游标卡尺检查沟槽深度和宽度，使之符合厂家沟槽规定尺寸, 然后停机。
⑦将千斤顶卸去荷载，取出钢管。
沟槽的深度、宽度可参照下表：
管道公称直径
沟槽宽度（mm)
沟槽深度（mm）
允许的最小壁厚(mm）
DN80
8.74
1.97
2。11
DN100
8。74
2。12
2。11
DN125
8.74
2。12
2。77
DN150
8。74
2.16
2.77
钢管开孔及机械三通、四通安装

安装机械三通，机械四通的钢管应在接头支管部位用开孔机开孔。具体操作方法如下:
(1) 用链条将开孔机固定于钢管预定开孔位置处(开孔位置不得位于管道焊）。
(2) 选取合适的钻孔钻头安装在开孔机卡头上。
(3) 启动电机转动钻头.
(4) 操作设置在立柱顶部的手轮，转动手轮缓慢向下,在钻头与钢管接触处添加适量润滑剂（以保护钻头)，完成钻头在钢管上开孔。
(5) 开孔时要均匀施力,并加水冷却，严禁戴手套操作，开孔后将周围d（孔径）+16mm范围内清理干净（包括毛刺、铁屑、铁锈、油污等）。孔洞有毛刺，需用砂纸、锉刀或砂轮机打磨光滑。
(6) 检查机械三通垫圈是否破损（若破损一定要及时更换）、三通内的螺纹有无断丝、缺丝等不合要求之处。将机械三通及配套卡箍置于钢管孔洞上下，注意机械三通、橡胶密封圈与孔洞中心位置对正。把螺栓插入孔内并用手上紧两边螺栓，确认卡箍件的弧形完全嵌入外壳的凹槽，均匀拧紧螺栓，直到外壳表面和垫圈套接触严密。
管道安装
安装必须遵循先装大口径、总管、立管,后装小口径、支管的原则。安装过程中不可跳装，必须按顺序连续安装,以免出现段与段之间连接困难和影响管路 整体性能。
(1) 准备好符合要求的沟槽管段、配件和附件，并将管内杂物清除干净.
(2) 检查橡胶密封圈是否完好;将其套在一根钢管的端部。
(3) 将另一根钢管靠近已卡上橡胶密封圈的钢管端部，两端处应留有一定的间隙。我们施工中间隙一般保持在2mm左右。
(4) 将橡胶密封圈套在另一根钢管顶端，使橡胶密封圈位于接口中间部位，并在其周边涂抹润滑剂(无特殊要求时可用洗洁精或肥皂水）。
(5) 两根管道的轴线应对正.
(6) 在接口位置橡胶密封圈外侧安装上、下卡箍，并将卡箍凸边卡进沟槽内。

(7) 用手力压紧上下卡箍的耳部，并用木榔头槌紧卡箍凸缘处，将上下卡箍靠紧。
(8) 在卡箍螺栓位置穿上螺栓，并均匀拧紧螺母，防止橡胶密封圈起皱。
(9) 检查确认卡箍凸边全圆周卡进沟槽内.
5.2。3。4管道支、吊架安装：
5.2。3。4。1按核对无误的管道单线图，实测管线标高、走向、支架位置，选择正确的支、吊、托架形式，按国标图集制作。
5.2。3。4.2支、吊、托架应在预埋件上焊接或采用膨胀螺栓固定。
5。2。3.4。3按设计要求的管道坐标、标高、坡度确定管架的位置安装管架。
5.2。3.4。4管道支、吊、托架的安装，应符合下列规定：
①位置正确，埋设平整牢固；
②与管道接触紧密，固定牢靠；
③固定在建筑结构上的管道支、吊架，不得影响结构的安全.

5.2.3。4。5钢管水平安装的支架间距应符合设计要求及规范规定。
5。2。4室外消火栓（箱)安装:
5。2。4。1消火栓管道的安装分支管安装和干管安装两种方式，根据现场的实际情况选用。
5.2。4.2安装形式为“浅装”的消火栓，从干管接出的支管应尽量短。
5.2.4。3消火栓短管与给水管道的连接可采用法兰、承插接口形式，一般情况下压力为1。6MPa的采用法兰连接，压力为1。0MPa的采用承插连接。
5.2.4。4消火栓设有自动放水装置,当内置出水阀门关闭时自动放空消火栓内留存的积水,以防消水栓冻裂。
5.2。4.5消火栓弯管底座或消火栓三通下设支墩，支墩必须托紧弯管或三通底部。
5.2。4。6地上式消火栓的放水嘴以下土层，应铺设一层卵石渗水层。
5。2。4。7消火栓箱配件安装应在交工前进行。消防水龙带应折好放在挂架上或卷实，盘紧放在箱内，消防水枪要竖放在箱体内侧,消防水龙带与水枪，快速接头的连接，
一般用143V铅丝绑扎两道，每道不少于两圈，使用卡箍时,在里侧加一道铅丝。设有电控按钮时，应注意与电气专业配合施工.
5。2。5消防水泵接合器安装
5。2.5。1消防水泵接合器的安装，应与地面垂直，无明显倾斜。
5.2.5.2地上式接合器的接口中心高度距地700mm、墙壁式水泵接合器的接口中心高度距地1100mm。
5.2.5.3地下式水泵接合器的接口顶部距井盖底面250～400mm。
5.2.5。4水泵接合器本体与带座弯管之间,应连接一根长度合适的双法兰短管，该短管用钢管制作，内壁应涂防锈漆,外壁应泖沥青防腐.
5。2.5。5水泵接合器的带座进水侧,安装控制阀、止回阀、安全阀等组合件，如采用三合一水泵接合器，不需要安装组合件。
5。2.5。6消防水泵接合器应根据选定的类型(如地上式、地下式等)安装,其安装位置应明显标志。
5。2。6泡沫喷淋头安装
5.2。6.1泡沫喷头的规格、型号、数量应符合设计要求。
5.2.6。2泡沫喷头安装应在系统试压、冲洗合格后进行。
5。2。6。3泡沫喷头安装时宜采用专用的弯头、三通.
5。2.6。4泡沫喷头安装应使用专用扳手，严禁利用喷头的框架施拧。
5.2。6。5泡沫喷头的安装应牢固、规整，安装时不得拆卸或损坏其喷头上的附件.
5.2。7消防水泵安装:
5.2.7。1消防水泵的安装,应符合现行国家标准《机械设备安装工程施工及验收通用规范》的有关规定。
5。2.7.2消防水泵的规格、型号应符合设计要求,并应有产品合格证和安装使用说明书。

5.2。7.3水泵配管安装应在水泵定位找平且稳固后进行.水泵设备不得承受管道的重量。安装顺序逆止阀，阀门依次与水泵紧牢,与水泵相接配管的一片法兰与阀门法兰紧牢,用线坠找直找正，量出配管尺寸，配管先点焊在这片法兰上，再把法兰松开取下焊接，冷却后再与阀门连接好，最后再焊与配管相接的另一管段。
5。2。7。4配管法兰应与水泵、阀门的法兰相符,阀门安装手轮方向应便于操作，标高一致，配管排放整齐。
5。2.8阀门安装
5.2.8。1阀门的规格、型号、材质及品牌应按设计图纸及规范要求选用。
5。2.8。2阀门安装前,应做耐压强度试验。试验应以每批（同牌号、同规格、同型号）数量中抽查10％。如有漏裂不合格的，应再抽查20％，如仍有不合格的则须逐个试验。强度和严密性试验压力应为阀门出厂规定之压力.并做好阀门试验记录。
5.2.8。3阀门安装时,应仔细核对阀件的型号与规格是否符合设计要求。阀体上标示箭头，应与介质流动方向一致。
阀门安装的位置应符合设计要求，并且便于操作。
5.2.9 管道水压试验:
因管线较长，沟槽全部开挖后无法在短时间内安装管线，沟槽开挖后应及时回填，沟槽全部开挖会影响相关单位的施工,所以我单位根据现场情况采用为分段施工分段打压。
5。2。9。1、一般规定
管道水压试验前，应做好水源引接及排水疏导路线的设计。管道灌水应从下游缓慢灌入，灌入时，在试验管段的上游管顶及管段中的凸起点应设排气阀，将管道内的气体排除。
5.2.9.2压力管道全部回填土前应进行强度及严密性试验，管道强度及严密性试
验应采用水压试验法试验.
5.2.9。3试验管段的后背应符合下列规定：
后背应设在原状土或人工后背上；土质松软时,应采取加固措施;后背墙面应平整，并应与管道轴线垂直.

5.2。9.4水压试验时，采用的设备、仪表规格及其安装应符合下列规定:
当采用弹簧压力计时精度不低于1。5级，最大量程为试验压力的1.3～1。5倍,表壳的公称直径不应小于100mm，使用前应校正；试压泵、压力表应安装在试验的端部与管道轴线相垂直的支管上。
5.2。9.5管道水压试验前应符合下列规定：
管道安装检查合格后，应按规定回填土；试验管段所有敞口应堵严，不得有渗水现象；试验管段不得采用闸阀做堵板，不得有消火栓、水锤消除器、安全阀等附件.
5。2.9。6管道水压试验时，应符合下列规定：
管道升压时，管道的气体应排除,升压过程中，当发现弹簧压力计表针摆动、不稳，且升压较慢时,应重新排气后再升压； 应分级升压，每升压一级应检查后背、支墩、管身及接口，当无异常现象时，再继续升压;水压试验过程中,后背顶撑,管道两端严禁站人了；水压试验时，严禁对管身、接口进行敲打或修补缺陷，遇有缺陷时，应作处标记，卸压后修补；水压升至试验压力后,保持恒压10min,检查接口、管身无破损及漏水现象时，管道强度试验为合格。
5。2。10管道系统冲洗:
5.2.10。1管道冲洗应在管道试压合格后，调试、运行前进行。
5.2。10。2管道冲洗进口及排水口应当选择适当位置，并能保证将管道系
统内的杂物冲洗干净。排水管截面积不应小于被冲洗管道截面积的60％，排水管应接至排水井或排水沟内。
5。2.10。3冲洗时，以系统内可能达到的最大压力和流量进行，直到出口处的水色和透明度与入口处目测一致为合格.
6 施工技术组织措施计划:
6。1 质量目标：
安装合格率达到100%
安装优良率达到95%

6。2 保证质量措施：
6。2。1 本工程的安装质量，严格执行国家标准《石油化工给水排水管道工程施工及验收规范》（SH3533—2003)
6.2.2 管材要分门别类，按型号、编号、安装的顺序进行堆放,安装前应对编号、外型尺寸、质量进行全面检查,使其符合设计要求后才能进行安装。
6.2。3 管线在安装前,对