自动化车床管理问题模型全面版.doc

自动化车床管理问题模型全面版资料
自动化车床管理问题模型
摘 要
本文主要研究的是自动化车床生产工序中刀具的检验与更换问题。本文将生
产该零件的效益作为衡量检查间隔和刀具更换策略好坏的标准，因此能否设计出最优的检查间隔和道具更换策略是解决这个问题的关键。为此我们分别建立了三个模型来解决这个问题。
针对问题一：该问题属于优化问题中的数理统计问题。通过对所给数据进行统计分析得知，在刀具发生故障时零件的完成个数符合正态分布。因此我们建立了连续性随机模型，通过MATLAB编程求解出最终的结果为
换刀周期（个）
检查周期（个）
平均费用（元）
525
263

针对问题二：该问题间建立的也是随机优化模型。与问题一不同的是工序正常时，会产生不合格产品，工序不正常时会产生合格产品。因此工序正常时增加了因误检停机的费用，工序故障时增加了因误检而产生的次品损失费用。通过MATLAB编程求解出最终的结果为工序检查间隔为
换刀周期（个）
检查周期（个）
平均费用（元）
524
75

针对问题三：该问题是在问题二的模型基础上将检查方式近一步优化。我们在问题三中运用了连续检查法，每次连续检查两个产品，这样就会降低误判的概率，其他的条件不变，最终建立了以平均损失期望为目标函数的随机优化模型。利用MATLAB编程求解出最后的结果为
换刀周期（个）
检查周期（个）
平均费用（元）
521
58

关键词：数理统计 正态分布 随机优化模型

1.问题重述
1.1问题背景
自动化机床行业是国际公认的基本装备制造业，是国民经济的脊柱产业。而其中数控技术的应用不但给传统制造业带来了革命性的变化使制造业成为工业化的象征，而且随着数控技术的不断发展和应用领域的扩大。国内机床企业大力实施技术创新，在产品结构调整上取得了较大进展。为适应市场需求变化，许多机床企业压缩了低档、普通产品生产，加快经济型数控机床升级换代步伐，着力发展中高档数控机床及生产线等。在工业生产中，自动化车床刀具的检测与磨损是比较常检见的问题，如何测何时更换刀具将直接影响生产成本。
1.2问题的相关信息
一道工序用自动化车床连续加工某种零件，由于刀具损坏等原因该工序会出现故障，其中刀具损坏故障占90%，其它故障仅占10%。工序出现故障是完全随机的，假定在生产任一零件时出现故障的机会均相同。工作人员通过检查零件来确定工序是否出现故障。
现积累有150次刀具故障记录，故障出现时该刀具完成的零件数见表。现计划在刀具加工一定件数后定期更换新刀具。
150次刀具故障记录（完成的零件数）
548
57

68
568
578
582
517
6

598
595
6

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59

6

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58

91
6

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567
58

68
6

6

617
621
6

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57

29
587
577
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572
619
6

59

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562
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594
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544
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6

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536
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78
597
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555
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558
566
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565
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578
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92
574
587
563
579
597
564
585
577
580
575
641
已知生产工序的费用参数如下：
故障时产生的零件损失费用f=300元/件；
进行检查的费用t=20元/次；
发现故障进行调节使恢复正常的平均费用d=3000元/次（包括刀具费）；
未发现故障时更换一把新刀具的费用k=1200元/次。
1.3所要解决的问题
问题一：假定工序故障时产出的零件均为不合格品，正常时产出的零件均为合格品，试对该工序设计效益最好的检查间隔（生产多少零件检查一次）和刀具更换+策略。
问题二：如果该工序正常时产出的零件不全是合格品，有1%为不合格品；而工序故障时产出的零件有25%为合格品，75%为不合格品。工序正常而误认有故障停机产生的损失费用为1500元/次。对该工序设计效益最好的检查间隔和刀具更换策略
问题三：在问题二的情况，可否改进检查方式获得更高的效益。

假设一：其他故障的概率同刀具故障的概率相互独立；
假设二：假定所有的检查都为等间隔检查；
假设三：工序的检查和换刀时间忽略不记；
假设四：每次检查都检查本周期内的全部产品。

每个零件损失费用的期望

一个周期内损失费用期望总和

生产合格零件的期望值

换刀前不出现故障的损失费用期望

换刀前出现故障的损失费用期望

换刀前不出现故障的损失费用

换刀前出现故障的损失费用

第种情况发生的概率

刀具损坏故障的概率密度函数

换刀前不出现故障生产的合格产品的期望

换刀前不出现故障生产的合格产品的期望

换刀前第种情况生产的合格产品的件数

每生产个产品检查一次

换刀前出现故障是生产的零件数

每生产个零件换一次刀，即换刀周期

故障时产生的零件损失费用

进行检查的费用

发现故障，进行调节使恢复正常的平均费用

未发现故障时，更新一把刀的费用

刀具寿命的概率密度函数

刀具寿命的分布函数

误检停机费用

本文主要研究的是自动化车床生产工序中刀具的检验与更换问题。题中给出了150次刀具的故障记录以及所需的一些生产工序的费用参数。通过这些已知条件我们来建立数学模型来求解题目中的三个问题。
问题一的分析：问题一所要解决的是在工序故障时产出的零件均为不合格品，正常时产出的零件均为合格品的条件下，设计出效益最好的检查周期和换刀周期策略的问题。分析得刀具故障符合正态分布，因此我们建立了一个连续性随机模型。问题一分换刀前工序正常和换刀前工序故障这两种情况。分别求出两种情况下的一个周期内的损失费用总和和生产合格零件的期望值，在求和所出每个零件的损失费用。然后通过MATLAB编程求解出每个零件的损失费用最小的情况下检查周期和换刀周期策略。
问题二的分析：问题二所要解决的是在无论工序正常还是故障时，都会产生合格品和不合格品的条件下，设计出效益最好的检查周期和换刀周期策略的问题。问题一样，建立随机优化模型。由题目可知，在工序正常时的不合格品有1%，而工序故障时的合格品有25%，所以在工序正常时会增加因误检停机的损失费用，在工序故障时也会产生误判，从而会增加次品损失费用。问题二在分析时同样分为换刀前工序正常和换刀前工序故障这两种情况。分别求出在问题二条件下的一个换刀周期内总的损失费用和总的生产合格零件的期望值，由此来求出目标函数每个零件的平均最小损失费用。然后就可通过编程求解出检查周期和换刀周期的最优方案。
问题三的分析：问题三所要解决的问题是在问题二所建立的优化模型的基础上近一步在检查方式上进行改进优化。在这里我们建立了一个新的检查方法,即组合检查法。先以两个零件为一个组合，如果两个零件均为合格，则认为是没有故障的；如果两个零件均为不合格品，则认为是有故障的；如果两个零件中有一个是合格的一个是不合格的，在这种情况下我们再将下一个零件纳入此组合内，看第三个零件是否合格，如第三个零件合格，这认为是没有故障的，如第三个为不合格则认为是有故障的。这样就可以算出误检的概率。在此检查法的基础上来建立以每个零件的平均最小损失费用为目标函数的数学模型。然后通过MATLAB编程求解出近一步优化后的检查间隔和道具更换周期。

通过对150次刀具故障的记录， matlab软件处理数据可得：
图一

由于在自动化车床连续加工零件的过程中，工序故障发生是完全随机的。而故障出现时该刀具完成的零件数如上表。我们在MATLAB中，用normplot命令画出样本图，在画出的样本图中，如果样本值都分布在一条直线上，则表明样本来自正态分布，否则是非正态分布。

数据用normplot中画出（源程序见附录一）得到的样本图4-1

由图一可以假设刀具分布函数使服从正态分布的，由图二可以看出点绝大多数在一条直线上，进而可以验证刀具故障分布函数服从正态分布。根据记录数据可以求出，则有发现这150次刀具故障时完成的零件数近似服从的正态分布。
5．问题一模型的建立与求解
在问题一中我们假定工序故障时产出的零件均是不合格品，正常时产出的零件均为合格品，在此基础上来设计出效益最好的检查间隔（生产多少零件检查一次）和刀具更换策略。为此我们需要设定一个评价指标，在此我们以在一个周期内的每个零件损失费用的期望值作为评价指标。

目标函数的确定：
确立的评价指标为一个换刀周期内的损失费用期望总和与生产的合格零件的期望值之比，而每个零件损失费用的期望是越小，则效益越好，即：

损失费用的期望总和为换刀前不出现故障的损失费用期望和
与换刀前出现故障的损失费用期望和之和：

同理得到换刀前生产合格零件的期望值的表达式为：

第一种情况：
换刀前不出现故障，损失费用为检查费和换刀费之和：

其中为一个换刀周期内的检查次数；
由题目所给的数据分析知：故障时生产的零件数近似服从的正态分布。
故刀具寿命的概率密度函数可表示为：

则第一种情况下的事件发生的概率为：

则换刀前不出现故障的损失费用期望为：

第二种情况：
即换刀前出现故障，设出现故障之前已经生产了个零件，则损失费为检查费、故障维修费和零件损失费三者之和 ，其表达式为：

第二种情况下发生的概率也就是第个零件恰好为坏的概率，即

则换刀前出现故障的损失费用期望为：

综上，一个周期内的损失费用的期望总和为：

同理可得生产合格零件的期望值为：

综上所述，问题一的最优模型为：

通过对问题一在工序故障时产出的零件均为不合格品，正常时产出的零件均为合格品的条件下进行分析建模，然后通过MATLAB进行编程（程序见附录二）求解出最终的结果为：
换刀周期（个）
检查周期（个）
平均费用（元）
525
263

由题意可知，在工序正常时生产出来的零件均为合格品，而工序故障时生产的产品均为不合格品。在问题一中我们分两种来计算的一个周期内的损失费用和一个周期内的合格零件数，再通过MATLAB编程求解出最优解目标函数每个零件的最小平均损失费用为元每个。此时零件的检查间隔为263件，刀具的额定寿命为525，在数据分析中得出刀具的寿命近似服从的正态分布，而我们求解出的刀具的额定寿命521与刀具寿命的平均值581.18相略小一点，比较符合题目的要求。

问题二中模型的评价指标和问题一相同，都是一个周期内的每个零件的损失费用，同样分情况来讨论:

目标函数的确立：
评价指标每个零件的平均损失费用越小，效益越高

第一种情况：
即工序在换刀前不产生故障时，换刀周期内生产的零件为 个，由题知，这些零件的不合格率为1%，我们认为误检的概率是1%，此时的损失费用由以下5个方面组成：
1) 换刀费用：k
2) 检查费用：
3) 误检停机费用：
4) 零件损失费用：
综上可得损失费用为：

换刀前不发生故障的概率和问题一中的概率相同：

所以，在换刀前不发生故障的一个换刀周期内的损失费用期望为：

第二种情况：
即工序在换刀周期内发生故障，假设第次检查出故障，此时已经生产的零件个数为，前次检查都是正常的，故障发生前生产的零件个数为，发生故障后直到检查出来这个期间生产的零件个数为。
由题知，此情况下，在正常工作时的次品率为1%，故障时的正品率为25%，故障发生之前生发生误判的概率还是1%，因此损失费用由以下几个方面构成：
1) 检查费用：
2) 发现故障调节的费用：
3) 误检停机的费用：
4) 故障发生前零件损失费用：
5) 故障后零件的损失费用：
综上所述，可以得到在换刀周期内有故障发生的情况下的损失费用为:

换刀前发生故障的概率和第一问中相同：

则换刀前出现故障的损失费用期望为：

综上，一个周期内的损失费用的期望总和为：

同理可得生产合格零件的期望值为：

综上所述，问题二的最优模型为：

通过对问题二在无论工序正常或是故障时，都会生产出合格品与不合格品的条件下建立以每个零件的平均损失费用的期望值为目标函数的数学模型，通过MATLAB编程求解出最终的结果为：

换刀周期（个）
检查周期（个）
平均费用（元）
524
75

结果分析
由模型二的求解可以看出换刀周期为524，检查周期为75，平均费用为3.1831。与模型一对比，不论工序故障与否，都会产生合格零件的前提下，其平均费用会比理想条件下，即供需正常时只生产合格产品，工序故障时只生产不合格产品的品均费用高。但这更符合实际的情况。
7.问题三模型的建立与求解
根据题目的要求，问题三是在问题二的基础上改进检查方法使获得的效率更高，由此我们采用连续检查的方法来降低误检的概率。
组合检查法如下：连续检查两个零件，如果这两个零件是合格的，则认没有故障；如果这两个是不合格的，则认为有故障；如果一个是合格一个不合格，则再检查第三个零件，如果第三个零件是合格的，就认为工序没有故障，如果第三个不合格，就认为有故障。
根据上面的检查法，我们分别计算工序正常时误检的概率、工序故障时误检的概率、检查费用的期望E
(1)误检发生在正常工序阶段
情况2的概率：
情况3的概率：
工序正常时误检的概率:
(2)误检发生在故障工序阶段：
情况1的概率：
情况2的概率：
工序故障时误检的概率：
7.1模型三的建立
目标函数的确立：
评价指标每个零件的平均损失费用越小，效益越高

第一种情况：
换刀前不产生工序故障，在换刀周期内生产的零件个数为，由题知，这些零件的不合格率为1%，则认为误检的概率是1%，因此零件的损失费由以下5个方面组成：
1) 换刀费用：k
2) 检查费用：
3) 误检停机费用：
4) 零件损失费用：
综上可得损失费用为：

换刀前不发生故障的概率和问题一中的概率相同：

所以，在换刀周期内不发生故障的损失费用的期望值为：

第二种情况：
即工序在换刀前产生故障，假设第次检查出故障，此时已经生产的零件个数为，前次检查都是正常的，故障发生前生产的零件个数为，发生故障后到检查出故障时生产的零件个数为。
由题知，此情况下，在正常工作时的次品率为1%，故障时的正品率为25%，因此损失费用由以下几个方面构成：
1) 检查费用：
2) 发现故障调节的费用：
3) 误检停机的费用：
4) 故障发生前零件损失费用：
5) 故障后零件的损失费用：
综上所述，可以得到在换刀周期内有故障发生的情况下的损失费用为:

换刀前发生故障的概率和第一问中相同：

则换刀前出现故障的损失费用期望为：

一个换刀周期内的损失费用的期望值为：

生产合格零件的期望值为：

综上所述，问题三的最优模型为：

7.2模型的求解
通过对问题三在无论工序正常或是故障时，都会生产出合格品与不合格品的条件下建立以每个零件的平均损失费用的期望值为目标函数的数学模型，通过MATLAB编程求解出最终的结果为：

换刀周期（个）
检查周期（个）
平均费用（元）
521
58

7.3问题三的结果分析
由模型三的求解可以看出换刀周期为521，检查周期为58，平均费用为30009。与模型二对比，误判的概率很大程度上降低了，从而减小了误损失费用了，提高了效益。
8.模型的评价、改进及推广

优点：(1)考虑了10%的非刀具故障，减少了非刀具故障对检查间隔和换刀间隔的影响，使结果更优。
(2)对故障（刀具、费刀具）发生的概率进行了讨论，建立了基于机理分析的概率模型，并且利用“费用期望”的概念综合考虑了各种情况。
(3)模型三采用连续组合检查法大大减少了工序正常时误检的概率和工序故障时误检的概率。则减少了工序正常时误检停机产生的费用和工序故障而误检正常造成的次品损失费用。
缺点：（1）模型均采用等间隔检查法，实际生产中刀具在开始的一段时间内发生故障的概率较小。
（2）模型二和模型三在误判问题上处理不是很全面，可能遗漏一些情况，还有在误判概率上取值可能不是很科学。

在实际情况下，在工序过程中，各个时间发生故障的概率是不同的，在工序开始阶段，工序发生故障的概率很小，随着生产的进行，机床会出现磨损老化等情况，工序发生故障的概率就会增大。我们结合实际对其进行改进，可以将整个过程分为稳定阶段和不稳定阶段，从而采用非等距检查方法。具体操作时因在不同的时间点采用不同的检查间隔，使各个检查点之间发生故障的概率相等。若每个周期内需要检查m次，则我们根据概率密度区线把无故障换刀之前的面积分成m份,===…=,即可求出每个检查点的位置。每两个检查点之间发生故障的概率就相等，从而大大减少检查费用。

我们建的模型不仅可以用于单道工序加工单一零件的情况，而且可以扩展到多道工序加工多个零件的复杂车床管理系统，还可以用于其他产业的连续生产。
参考文献

[2]朱道元等编著,数学建模案例精选，北京：科学出版社，2003
[3]刘忠敏等, 车床自动化管理问题的进一步讨论，数学的实践与认识，第30卷第2期
附录
附录一:
数据分析中的程序：
clear all
clc
x1=[548 571 578 582 599 568 568 578 582 517];
x2=[603 594 547 596 598 595 608 589 569 579];
x3=[533 591 584 570 569 560 581 590 575 572];
x4=[581 579 563 608 591 608 572 560 598 583];
x5=[567 580 542 604 562 568 609 564 574 572];
x6=[614 584 560 560 617 621 615 557 578 578];
x7=[588 571 562 573 604 629 587 577 596 572];
x8=[619 604 557 569 609 590 590 548 587 596];
x9=[569 562 578 561 581 588 609 586 571 615];
x10=[599 587 595 572 599 587 594 561 613 591];
x11=[544 591 607 595 610 608 564 536 618 590];
x12=[582 574 551 586 555 565 578 597 590 555];
x13=[612 583 619 558 566 567 580 562 563 534];
x14=[565 587 578 579 580 585 572 568 592 574];
x15=[587 563 579 597 564 585 577 580 575 641];
x=[x1 x2 x3 x4 x5 x6 x7 x8 x9 x10 x11 x12 x13 x14 x15];
hist(x,10);
histfit(x,10);
figure(2)
normplot(x)
[muhat,sigmahat,muci,sigmaci]=normfit(x)%muhat,sigmahat,muci,sigmaci分别为均值，标准差，均值的0.95置信区间为【】标准差的0.95置信区间为【】 [h,sig,ci]=ttest(x,581.1800)

附录二：
%第一问最终程序
clear,clc
min=inf;
f=300;t=20;d=3000;k=1200;
for m=500:600 %m是换刀周期
for n=200:300 %n是检查周期
p2=0; p=0;
p4=normcdf(m,581.18,20.5129); %p4表示道具发生故障的概率
p1=1-p4./0.9; %p1表示换刀前不发生故障的概率
a=[1:m-1];
p2=sum( (f.*(n.*(floor(a./n)+1)-a)+d+t*(floor(a./n)+1)).*normpdf(a+1,581.18,20.5129))./0.9; %p2表示换刀前发生故障的费用期望
i=[1:m-1];
p=sum(i.*normpdf(i,581.18,20.5129)); %p表示换刀前发生故障产生合格产品的期望
minp=((k+floor(m/n)*t)*p1+p2)/(m*p1+p); %表示平均费用的期望
if minp
p4=normcdf(m,581.18,20.5129); %刀具发生故障的概率
p1=1-p4./0.9; %换刀前不发生故障的概率
a=[1:m-1];
p2=sum( (t*(floor(a/n)+1)+d+floor(a/n)*h*0.01+a*f*0.01+((floor(a/n)+1)*n-a)*f*0.75).*normpdf(a+1,581.18,20.5129))./0.9;
%换刀前发生故障使得费用期望
i=[1:m-1];
p=sum(i.*normpdf(i,581.18,20.5129)./0.9).*0.99; %换刀前发生故障的故障发生前的合格产品期望
p3=sum((n*(floor(i/n)+1)-i).*normpdf(i,581.18,20.5129)./0.9)*0.25; %换刀前发生故障的故障发生后的合格产品的期望
minp=((k+floor(m/n)*t+h*floor(m/n)*0.01+n*f*0.01)*p1+p2)/(m*p1*0.99+pp3); %平均费用的期望
if minp p4=normcdf(m,581.18,20.5129); %刀具发生故障的概率
p1=1-p4./0.9; %换刀前不发生故障的概率
a=[1:m-1];
p2=sum( (t*(floor(a/n)+1)+d+floor(a/n)*h*0.000298+a*f*0.01+((floor(a/n)+1)*n-a)*f*0.75).*normpdf(a+1,581.18,20.5129))./0.9;
%换刀前发生故障使得费用期望

i=[1:m-1];
p=sum(i.*normpdf(i,581.18,20.5129)./0.9).*0.99; %换刀前发生故障的故障发生前的合格产品期望
p3=sum((n*(floor(i/n)+1)-i).*normpdf(i,581.18,20.5129)./0.9)*0.25; %换刀前发生故障的故障发生后的合格产品的期望
minp=((k+floor(m/n)*t+h*floor(m/n)*0.000298+n*f*0.01)*p1+p2)/(m*p1*0.99+p+p3); %平均费用的期望
if minp制度适用于基础自动化系统、过程自动化系统、电力综合自动化系统，不包含ERP、办公自动化和仪表、电气传动系统。
第四条 本制度是对公司设备管理的完善与补充，若与设备管理制度或控股公司的管理制度发生冲突，按设备管理制度或控股公司管理制度执行。

章 自动化系统硬件管理
第一节 新建、技改、选型
第五条 新建、改造自动化系统的设计、布局及设备选型，应符合行业技术标准，满足生产工艺控制及管理需求。
第六条 所有自动化设备应符合图纸设计和相关技术要求，供应商在出厂前要进行静态调试，出厂时应有合格证和静态调试记录。设备安装前，安装单位应全面检查导线敷设、连接是否符合图纸要求和布线规范设备安装完成后,送电前必须认真校线，不得漏校、误校。
第七条 按照工程招投标程序，应选择有较好相关业绩的系统集成商负责自动化系统的集成，系统实施过程中要由工程项目部组织相关技术部门完成基本设计审查、详细设计审查和出厂前的验收。选择具有相关资质及业绩的专业施工单位施工，并严格按施工图纸及技术规范施工。
第八条 热负荷试车之前，要经过严格的调试，系统集成商要做好调试记录，根据工艺要求，需要临时修改的配置或程序，修改后要有详细记录，并在竣工资料中注明。
第九条 自动化系统验收应严格按施工单位（或设备厂家）提供的试车方案（含安全措施）、软件功能规格书及相关技术附件逐条进行。验收由设备处自动化室、各生产厂及相关处室参加，进行专业审核后，施工单位需交付完整竣工图纸一式二份二公司档案室存档，系统集成商需交付设备技术资料、调试数据一式二份二公司档案室存档。
第十条 新建、改造自动化系统应具备以下交工资料：
1、自动化系统基本设计资料；（系统集成商）
2、自动化系统设备设计资料；（系统集成商）
3、自动化系统软件功能规格书；（系统集成商）
4、应用软件使用说明书；（系统集成商）
5、硬件设备及系统软件资料；（系统集成商）
6、编程软件及系统软件；（系统集成商）
7、软件备份；（系统集成商）
8、竣工图；（施工单位）
9、调试记录。（系统集成商）
第十一条 自动化系统验收后，设备处自动化室和各生产厂点检作业区应建立统一的硬件、软件及备品备件的台帐。
第十二条 新建、改造自动化系统设备及软件的选型应以系统成熟、可靠稳定、技术先进、经济合理为原则。在符合下列条件时可考虑更新改造：
1、系统老化、硬件故障频发、影响生产安全及稳定。
2、机型已被淘汰，备品配件无来源。
3、软件版本落后且无法升级，功能开发受阻，不适应生产发展的需要。
4、生产工艺改造，无法满足需求。
第十三条 为便于维护及备品备件的管理，新建自动化系统硬件、软件的选型应遵循在公司目前已经使用的硬件设备及软件范围内选择的原则。没有特殊原因，不得再选用其它产品。
第二节 运行维护与检修
第十四条 严禁将生产用计算机设备或备品备件用作办公或其它场合。
第十五条 工艺操作人员要严格执行操作室（调度室）管理规定，做好对自动化设备的清洁工作，保护自动化系统的正常运行，对于故意造成自动化系统损坏的，依照公司设备管理制度进行处理。
第十六条 自动化设备的点检由各生产厂点检作业区区域点检员和自动化室区域工程师负责，设备维护由自动化室相应区域负责人负责。为了保证在系统出现疑难问题时做出快速反应，点检人员负责组织设备处自动化室工程师与检修中心技术人员到达现场。设备处负责组织与外协单位建立服务关系，相关费用计入各生产厂制造费用。
第十七条 严格执行设备的点检定修制度，各生产厂负责制定自动化系统点检标准和维修技术标准，制定定修模型，确立点检负责人，制定点检路线图。
第十八条 点检人员和自动化室人员应严格按照检修计划及检修规程对系统进行维护，不得缺项漏项。
第十九条 非设备处自动化人员不得对PLC、 DCS及计算机进行加密，属要害系统确实需要加密的，加密操作由自动化人员完成。
第二十条 自动化系统程序、硬件配置和技术资料，不得随意更改，确实需要更改的，要有详细记录，并将修改记录存档。存档文件由各生产厂点检作业区和自动化室负责管理保存。
第二十一条 点检人员应重视设备劣化倾向管理，注意观察设备技术状态变化和故障趋势。并由点检人员记录设备更换日期、周期。
第二十二条 各生产厂的自动化系统备品备件设专人统一管理，控制总量，严格执行支领流程，领用自动化备件时以旧换新（新建及技改项目除外）。
第三节 机房、控制室、操作室（调度室）及其设备管理
第二十三条 室内装修应符合规范，适合自动化设备运行的条件，机房除满足温度、湿度和含尘量等条件外，还要做到防静电、防干扰、防雷击、防鼠害、防虫害、防火、防水等。
第二十四条 非系统维护人员和操作人员不得随意进入室内。
第二十五条 室内应保持清洁、安静、严禁吸烟，不得堆放杂物，操作岗位为一人的可以在室内就餐。操作台和工控机清洁卫生工作由操作人员负责，自动化控制柜、控制箱的清洁卫生工作由检修中心负责。安全帽、手套、雨衣、工具、饭盒、抹布等物品，要在指定的地方摆放整齐，并远离自动化控制设备。
第二十六条 进入室内的人员和操作人员应自觉爱护操作室（调度室）内所有设备。操作人员需正确使用鼠标、键盘等设备，对故意损坏仪表设备的行为视情节轻重酌情处理，不准在键盘和工控机上涂写与做记号，操作台表面不得有油渍、字迹和脚印。
第二十七条 未经管理人员同意, 无关人员不得使用室内计算机设备。非系统管理员或操作人员不得对操作站、服务器及相应网络交换设备进行操作。严禁非自动化人员在工控机上使用光盘、U盘、移动硬盘等存储设备，避免机器感染病毒。
第二十八条 除生产操作外，不准在室内工控机上做任何事情，更不准玩游戏或将下载的电子图书拷贝到计算机内。发现计算机内装有非WINDOWS自带的其它游戏软件、音频视频播放软件及文件，都视为违纪。
第二十九条 除系统维护人员外，任何人不得打开计算机机箱，不得拆装计算机及相关设备。
第三十条 维护人员和使用人员应遵守安全用电的规定，不得随意停送电源。对PLC系统进行检查维护时，严禁其他电气设备借用自动化系统电源。岗位操作人员不准将 、对讲机、手电筒等在自动化设备电源上充电，对造成延误生产及设备损坏的按公司设备管理相关制度执行。
第三十一条 任何自动化设备、软件、资料未经各生产厂负责人和自动化区域负责人同意不得外借。
第三十二条 系统维护人员定期对设备进行检查维护，确保系统的稳定运行。
第三章 自动化系统软件管理
第一节 软件管理范围
第三十三条 本自动化软件系统包括L1、L2级自动化的系统软件、应用软件。
第三十四条 系统软件是管理计算机本身的应用程序，主要包括操作系统、数据库、网管软件和系统工具软件等。
第三十五条 应用软件是满足用户特定需求而设计的软件。是指由系统集成商或自行开发的PLC（DCS）软件、监控软件、管理软件（包括源代码）、数据库应用、数学模型和过程原始数据、过程状态数据等。
第二节 选型、安装、调试
第三十六条 自动化软件的选型，根据系统要求，结合目前公司现已使用的软件范围，需具备先进性、开放性、实用性、可靠性、可扩展性和可维护性等。
第三十七条 软件选型要满足网络通讯的要求，充分考虑设备的兼容性，考虑各级系统通讯的兼容性。
第三十八条 系统软件在安装前，负责安装的人必须认真阅读操作说明或安装技术规范，方可进行安装。
第三十九条 应用软件调试验收前，各分厂必须按照所签合同内容及软件功能说明书，确定验收方案和标准，并严格执行。
第四十条 软件归档。
1、归档软件指系统软件（主要包括操作系统及编程工具软件）、应用软件的备份；
2、归档数据是指 数据的备份归档；
3、备份归档：新建及改造工程，在项目验收后一周内，及时对自动化软件及数据备份