辊压机施工方案.doc

辊压机施工方案完整
(完整版资料，可直接使用可编辑，推荐下载）

作 业 指 导 书

文件名称：辊压机安装施工方案

文件编号：2006SYJG—001-ZYZDS-004

日期： 年 月 日

日期： 年 月 日

批准: 日期： 年 月 日

冀东水泥股份机电设备分公司

施工方案审核表
建设单位 名称
唐山冀东水泥三友
工程名称
水泥粉磨技改工程
项目编号
2006SYJG-001
方案名称
辊压机安装施工方案
施工单位
审核意见
审核负责人： 年 月 日
监理单位
审核意见
审核负责人： 年 月 日
建设单位
审核意见
审核负责人: 年 月 日

辊压机施工技术方案
一. 概述
1。辊压机由于其显著的节能、增产优点,被世界上公认为是国际八十年代最先进的粉磨设备,近几年在世界范围内得到了迅速的推广.
2。工作原理:
辊压机由两个相向且同步旋转的挤压辊组成，具有一定料压的的物料经可调式喂料装置被挤压辊连续的带入辊间,同时液压系统向挤压辊施以足够大的挤压力，物料在50Mpa以上的高压作用下变成压实料饼从机下排出。这种料饼含有一定比例的成品细粉而且粗颗粒内部也充满了裂纹，这样强度大大降低，对进一步粉磨极为有利，从而使整个粉磨系统的电耗得以显著降低.辊压机的挤压辊连续的直接作用在物料层上,物料主要在高压作用下迅速粉碎。
二。 技术参数
唐山冀东水泥三友用的是JRP140—100辊压机。下面简单阐述其产品的各种技术参数：
型 号: JRP140-100
挤压辊直径： 1400mm㎜
挤压辊宽度:1000mm㎜
受压物料：熟料及矿渣、石膏等配料
通过量：350—400t/h
料饼厚度：20-30mm
最大喂料粒度：50mm
压辊线速度: 1.38m/s
油缸个数:4
油缸规格:φ500mm/φ200mm*48mm
最大系统压力：15MPa
装机功率：2＊560KW
电机转速:1480r/min
电压：6KV
喂料温度≤150℃
三。 安装前的准备工作及安装中的注意事项
3.1 安装前应详细阅读随机技术文件及设备提供的图纸和说明书，并且对施工人员进行技术交底，确保安装第一环节的准确性。
3。2 按设备的发运清单核查全部零部件数量及质量，并做好开箱验收记录。
3.3对土建提供的基础根据其交验资料进行核对，并对基础质量进行检查,合格后移交给安装单位进行下一步工作。
3。4对施工人员进行安全教育，并对现场施工进行有效的安全防护.
3.5按顺序安装，每进行一步，要按公司的质量保证体系进行操作。确保质量第一原则。
3.6 减速机输出轴与挤压辊入轴采用缩套联轴器连接,不但保证了装拆方便而且使两件近乎刚性的固定在一起，缩套联轴器的拧紧力矩应严格按照图纸要求执行.
四。 辊压机安装
安装前认真核对基础尺寸，基准线允许偏差±1.5mm,各基准中心线允许偏差±1.0mm,认定无误后，按如下工序进行安装：
4.1 机架装置的安装
4。1。1 安装下机架，水平误差≤0.15mm。
4。1。2 机架上、下滑板表面必须进行认真清理，吊装挤压辊装配部件前应在滑板上均匀涂一层润滑油脂，机架的联结螺栓按规定力矩拧紧。
4。2 挤压辊装配部件的安装
4。2.1 吊装挤压辊装配部件前，对上、下滑动表面、油孔、水孔、等处进行处理。
4。2。2 活动辊的就位，按图纸所示确定其位置。
4.2。3 固定辊就位，按图纸所示确定其位置.
4.3 可调式喂料装置安装在顶板上, 按图纸要求用螺栓定位，喂料装置组装后应保证调整机构的灵活,需要润滑处要注入足量的规定油脂。侧挡板顶杆的预紧力按规定执行。
4.4 传动系统的安装
4。4。1 减速机输出轴与挤压辊入轴采用缩套联轴器连接，联轴器螺栓必须均匀压缩，并按图纸给定的拧紧力矩拧紧，防止向一侧倾斜，又要防止拧紧力矩达不到传动要求。挤压辊轴和行星减速机安装孔严禁涂抹任何油脂。
4。4。2 安装传动装置时，热装半联轴器加热要均匀加热温度不得超过200℃。
4.5 扭力支撑的安装应与传动系统同时进行，以保证扭力支撑各运动件灵活。安装时将关节轴承的活动接触间注入一定量的润滑脂.
4.6 按图纸要求安装液压站、润滑站
4。6。1 主油缸安装前做好清洗工作，然后用螺栓固定在机架上,须要注意其底面的“O”型密封圈是否完好。
4.7辊缝检测装置安装的具体位置要进行调整，使原始辊缝的指示值与设定值相符后，再按要求固定拧紧。
4。8 辊缝限位装置定位时要进行位置调整,应使限定辊缝与设定值相同。
4。9电控系统在主机全部装好后逐一安装并与主机接通。
五。 试运转
在上述调整工作完成后，便可进行空负荷调试和负荷调试.
5.1 空负荷调试
5。1。1 准备工作
（1) 首先检查各应试部分和相关部分是否已达到安装要求，检查各处螺栓是否已按要求拧紧.
（2)确认减速机的内腔是否清洗，经检查无脏物后，用洁净相应工具加入足量的润滑脂（或油）。
（3） 全部加油点经检查确认无脏物后用相应工具加入足量的润滑脂（或油)。
(4） 大小蓄能器应按要求充氮，充氮压力须按规定执行.
（5） 调整可调式喂料装置的侧挡板，使之与辊端间隙不大于1mm㎜。
5.1。2空载试运转中的设备调整及检查内容
试运转过程中，要仔细观察设备各部分的运转情况，发现问题及时调整。
(1) 将挤压辊推至辊缝最小位置，施加挤压力前启动两主电机，检查运转情况。
（2） 调整液压系统，缓慢增大挤压力直至正常实验压力，空负荷试车4-6小时。
(3) 检查挤压辊在机架框内滑动是否顺利，两侧轴承座有无发生偏斜。
(4） 检查两挤压辊的设定最小辊缝值是否满足实际要求。
（5） 检查减速机及轴承的温升是否正常.
(6） 检查液压油缸、液压元件有无漏油现象及水冷系统是否正常。
(7） 检查缩套联轴器的联结及螺栓联结有无松动现象。
(8） 检测万向节传动轴在运转过程中,伸缩是否灵活，摆角是否在允许的范围内。
若以上工作均为正常,即可进入负荷调试.
5。2 首次负荷调试
设备通过空载试运转并进行必要的调整后进行负载试运转目的在于检测有关技术参数是否达到设计要求,对设备存在的问题进行调整。
5.2.1 按顺序启动全部工艺设备,开始喂料挤压，喂料速度开始应稍慢一些，待设备稳定后再加快到规定实验需要量,并要满足辊压机通过量要求。
5。2.2起动喂料系统的同时,缓慢打开喂料仓下的闸门，使物料通过，第一次加载试车若无故障发生需连续实验1—3小时.
5。3二次负荷调试
5.3。1 第二次加载调试的连续运转时间在无重大故障的情况下应不小于12小时,同时应检查通过产量，重新拧紧所有螺栓。
六．主要施工人员及机具配置
6．1 主要施工人员一览表
序号
工种
人数
备注
1
班长
1

2
技术员
1

3
安装钳工
4

4
电焊工
2

5
起重工
2

6．2 主要施工机具一览表
序号
机具名称
规格
数量
单位
备注
1
汽车起重机
90 T
1
台

2
运输汽车
10 T
1
台

3
交流焊机
BX3—500
2
台

4
气割工具

1
套

5
水准仪
DZS3—1
1
台

6
手拉葫芦
20 T
2
台

7
手拉葫芦
10 T
2
台

8
手拉葫芦
5 T
2
台

七．辊压机安装施工流程及检验

会检
传动系统
会检
基础验收

机架装置
自检
基础划线

自检

挤压辊安装

检测装置

自检
限位装置
自检
自检
润滑站安装
会检

液压站安装

扭力支撑

冷却系统

会检
自检
其他装置
试运转
电控系统
自检
自检

八、安全文明施工措施
1、 施工前,由施工负责人组织安全技术交底，施工班组参加并认真做好记录，质安部负责进行监督检查.
2、所有施工机具施工前都要进行检查,合格后方可使用。
3、保持施工现场文明、整洁、材料、设备、机具放置有序，道路畅通。
4、施工现场不得生火、乱拉电线，电动设备的用电应符合有关安全规定。
5、吊装设备必须有专人指挥，施工人员要听从指挥，对违反操作安全的指挥有权制止。
6、吊装前一定要进行试吊，起吊时，重物下严禁站人，安全员要严格进行监督。
7、起吊前，对设备重量一定要查清，计算重心，选好吊点，严禁违章作业。
8、所有使用钢丝卡扣的地方，卡扣必须卡牢，卡拍和钢丝绳必须符合规定要求.
9、夜间施工应有足够的照明设施.
10、 乙炔气瓶氧气瓶不得同放一处，距易燃、易爆物和明火的距离不得少于10米。

施工方案
海 螺 建 安

ATOX50立磨辊皮更换施工方案

由于长时间对生料进行碾压粉碎，造成辊皮的磨损，辊皮与磨盘衬板磨损量之和达到25CM,就需要对辊皮进行更换,具体施工方案如下:
一、施工方法
辊皮更换我们采用吊车递送，葫芦传递的施工方法。三个磨辊，共36块辊皮，分四个施工段。每次更换辊皮的上方三块，再盘磨（用液压缸把磨辊顶起、用葫芦拉磨辊或者用人工盘磨辊)进行下个施工段。
二、施工人员组织
技 术 员 1人
电 焊 工 3人
起 重 工 2人
操 作 工 8人
安全监护 1人
三、施工时间
施工总用时：36小时（不包括开磨后紧螺栓时间)
四、施工前的准备工作
1、清理辊皮底部的油脂保护层;
2、用吊车将新辊皮有弧形的一面朝上,放在便于吊装的地方，不要重叠。
3、分别在每个磨辊的正上方，距磨辊1。5M处，磨内壁与粗分离器的外壁之间，安装一根吊装梁。
4、在检修人孔门内正上方4m安装一根吊装梁。
5、在两磨辊之间磨铜体上方4米左右各焊一吊耳。
6、在磨辊正上方的吊装梁上、检修孔的内上方、两磨辊之间磨铜体上方、分别挂一只2T的葫芦。
五、施工步骤
1、用内六角扳手卸掉辊皮护套固定螺栓；
2、用1500MM的管钳拆除辊皮螺母的护套;
3、松掉辊皮螺栓及辊皮夹板，使辊皮能够取出；
4、装上辊皮夹具；
5、用葫芦将辊皮吊起，传至检修孔,
6、用吊车接住，吊至磨外;
7、清理辊体上及夹板中的夹渣；
8、安装程序与拆除相反。
六、主要技术参数及注意事项
1、吊装梁一般采用槽钢或无缝钢管等型钢，承重力要大于2T；
2、辊皮与辊筒的接触面要达到95％以上；
3、螺栓紧固采用液压螺母拉伸器,需用两台对辊皮同时进行紧固，拉力控制在750—800MPa；
4、施工结束后，在立磨试运转的2小时后对螺栓进行二次紧固,8小时、16小时,对螺栓抽查是否紧固，
5、拆除时，有破损的辊皮应在辊皮正上方焊接吊耳，进行起吊,新辊皮需采用吊装夹具，吊耳采用δ8—10的钢板制作，用直流焊机，HJ507焊条焊接。
6、紧螺栓时，两台液压螺栓拉伸器应同步加压。
7、松螺栓时，液压螺栓拉伸器的螺母离液压缸活塞保证5MM的间隙。辊皮螺母后退时，行程不能大于2个牙；
8、紧螺栓时，液压螺母拉伸器的螺母和液压缸活塞的间隙为零。
七、安全防护措施及注意事项
1、正确穿戴劳动保护用品；
2、专人办理停送电手续,并在闸门上挂“磨内有人施工，禁止合闸"警示牌；
3、停磨后，启动拉风系统，进行降温。进磨前要检查磨内温度，避免高温作业.
4、认真检查吊装设备的安全性；
5、检修时使用36V或36V以下照明电源；
6、吊装辊皮时，下方严禁过人和停留在吊起的辊皮下；
7、传递辊皮时，严禁站在辊皮运动的方向线上，防止葫芦链条跑链或断裂，辊皮在重力的作用下摆动伤人；
8、使用大锤时，严防铁锤和铁屑伤人；
9、严禁停留在磨内休息。
八、机械、工器具准备
序号
名 称
型 号
数量
1、
直流电焊机
400A
2台
2、
割炬
30
1把
3、
大铁锤
14P
1把
4、
砸扳
85#
1把
5、
小撬杠

2把
6、
葫芦
2T
8只
7、
钢丝刷

2把
8、
管钳
1500mm
1把
9、
大撬杠

3把
10、
扫帚

2把
11、
钢丝绳
Ф14长500mm
8根
12、
卸扣
3T
6只
13、
焊把线

2套
14、
焊钳
500A
2把
15、
吊车
8-16T
1辆
16、
灰铲
3寸
2把
17、
内六角扳手
14#
1把
18、
开口扳手
36
4把
19、
活动扳手
12#
2把
20、
伸降梯
4m
1架
九、辅材领用
序号
名 称
型 号
数量
1、
焊条
Ф3。2、J506、507
5kg
2、
氧气、乙炔

1套
3、
钢板
δ10
1M2
4、
抹布

3Kg
十、备件领用
序号
名 称
型 号
数量
1、
辊皮

1套
十一、劳保用品领用
序号
名 称
型 号
数量
1、
手套
帆布
30双
2、
口罩

60只

建建安设备维修

鹤壁煤电综合利用热电厂工程
空压机室施工方案

文件编号:YSJ/HMR—KZ10-2006
（归档编号:8046—02—73-001)

批准:

审核:

编制:

河南四建股份
鹤煤热电厂工程项目经理部
2006年2月13日

目 录
1、 编制依据
2、 工程概况
3、 施工准备
4、 主要分部分项工程施工方法
4.1高程控制及沉降观测
4.2土方工程
4.3脚手架工程
4.4模板工程
4.5钢筋工程
4。6砼工程
4。7回填土工程
4。8预埋件固定措施
5、施工进度网络计划
6、劳动力需用量计划
7、质量保证措施
8、安全保证措施
9、文明施工保证措施
10、环境卫生保护措施

空压机室施工方案
1、编制依据
1。1鹤壁煤电综合利用热电厂空压机室结构图及图纸会审纪要；
1.2火电施工质量检验评定标准(土建工程篇）；
1。3《砼结构工程施工质量验收规范》(GB5 4-2002）；
1.4《砼泵送施工技术规程》（JGJ/T10—95）；
1。5《砼外加剂应用技术规范》（GB50119—2003)；
1.6《钢筋机械连接通用技术规程》(JGJ107—2003）；
1。7《钢筋焊接及验收规程》(JGJ18—2003）;
1.8《建筑钢结构焊接技术规程》（JGJ81-2002）；
1.9建筑施工手册（第四版)。
2、工程概况
本工程为鹤壁煤电综合利用热电厂2×135MW一期工程,主体框架三层，分别为8。97m、11.97m、17.0m层。基础为钢筋混凝土独立基础，JC-1 10个,JC—1a 8个，JC—2 2个，其埋深—2。50米；储罐基础CJ—1 7个，标高为-0.15∽-1.75米；储气罐基础2个，标高为-0。26∽—1.0米。基础必须置于原状土上,否则采用3:7灰土填至基础底部.钢筋采用HPB235、HRB335、HRB400级，垫层砼C10,其它均为C30。
本工程抗震设防烈度8度，结构抗震等级二级，±0。00相当于绝对标高138.45米。该工程场地小，工期紧,由此，项目部必须科学地组织，做好施工前的各项准备工作，尤其与安装单位要密切配合,确保本工程快速优质的完成。
3、施工准备
3.1技术准备
3。1。1认真熟悉图纸，领会设计意图,掌握工程特点，明确施工工艺和技术质量要求，及时进行图纸会审.
3.1.2根据施工图编制施工预算，提供材料需用量计划，确保施工材料正常供应及检测.
3。1。3根据业主提供的水准点，由测量人员引测高程控制点，并做好标识及记录。
3.2材料准备
3。2.1水泥、砂石子、外加剂等，根据材料需用量计划，及时进场并检验。
3。2。2周转用钢管、扣件、模板、方木等，根据工程需要及时组织进场,并合理堆放、贮存和标识.
3.2.3为了改善混凝土和易性，在水泥中掺2级粉煤灰，其掺量及置换水泥量由试验室试配确定.
3。2。4注意收听收看天气预报,及时掌握天气变化,准备好工程用塑料薄膜、麻袋、电加热器、锅炉、泡沫灭火器、扫帚,控制坍落度的量具,检验砂、石含水率用的测量工具等。
3。3机械设备准备
3.3。1砼采用集中搅拌,现场设有全厂集中砼搅拌站，配备两台1000L强制式搅拌机、两台配料机,在搅拌站旁布置一台锅炉用于加热水源。
3.3.2砼的运输采用砼罐车运至施工现场，配备HBT60砼输送泵进行砼浇筑。
3.3.3预备插入式振动棒10套，平板震动器2台,保证砼浇筑的需要.
3.3.4检查砼搅拌站机械设备的运转情况,若发现问题，及时修整;检验泵送砼的泵管、布料机,并加以调试，保证其正常运行。
4、主要分部分项工程施工方法
4.1、高程控制及沉降观测
4。1沉降观测点必须按设计要求进行留设，并在外围增设防护罩，以确保施测数值的可靠性。
4。2沉降观测必须定期观测,并注明观测时的气象情况和荷载变化.
4。3主体接顶要进行高程控制的测设工作,并作好记录.
4.2土方工程
土方开挖采用挖掘机挖土，自卸汽车运土，人工清理等方法进行土方工程的施工，放坡系数1:0.3，机械开挖至—2.40米，余下的人工挖至设计标高.
4.3、脚手架工程
空压机室梁板支撑采用满堂脚手架,单梁支撑采用双排脚手架.满堂脚手架立杆应垂直，立杆间距≤1200mm（梁底加密），第一步水平杆距地面300mm，其它水平杆步距≤1600mm，梁底立杆间距≤800mm.
脚手架钢管不得锈蚀、弯曲、压扁或有裂纹，扣件不得脆裂、滑丝,木脚手架板应为松木或杉木，宽以20～30cm为宜，且不得腐朽、扭曲、斜纹、破裂和大横透节，架板的两端8cm处应用镀锌铁丝箍绕2～3圈.
4。3.1脚手架搭设时，立杆下部尽可立在砼基面上，若为回填土则必须夯实平整，然后在其下平铺厚度δ≥50mm的通长木架板，并设置纵横通长扫地杆.
4。3.2外围大小横杆和立杆交接处及剪刀撑的端部，扣件外侧必须留出不小于20cm的长度，并要求立杆、横杆接头均应错开一个步距以上。立杆和立杆连接应用对接扣件，且扣件的螺栓必须拧紧。
4。3.3脚手架搭设必须做到横平竖直、扣件紧固、基底密实,垂直度最大允许偏差（每层）不大于H/200.
4.4模板工程
4。4.1框架柱模板
柱模制作以一个结构层一棵柱子一个柱面为一个制作单元，柱模板在宽度方向一次拼成,不留接缝，在高度方向现场组合拼装，背面用50mm×100mm方木竖向支设，间距200mm。柱模接缝要求平整顺直，并压双面胶.
柱梁交叉处模板拼制采取柱包梁的拼制方式，制作时，严格按照施工图纸设计尺寸精确裁切并准确预留出梁模缺口,确保柱、梁交叉节点模板制作工艺精细完美。
模板偏差对角线≤3mm,方木厚度、平整度偏差≤2mm.
柱模拼装时采取大面包小面的拼制方式并用钢管柱箍加固.
零米层柱模就位及根部防止漏浆处理办法：在零米柱头上弹线找中,然后在柱模置放处卡一道钢管柱箍，柱箍箍紧柱头并与外架子连接牢固，钢管柱箍上担方木，柱模在该柱箍方木上就位，施工时要求统一标高、统一弹线，根据柱头砼面的平整度沿柱头顶部边线粘贴不同厚度的海棉胶带，最底部一道加固钢管距底面≤200mm.砼浇筑前，再统一用1：3干硬性水泥砂浆将柱模根部外围严密封闭
4。4。2梁模板制安：
梁底模、侧模均采用纵向制拼，胶合板背面用50×100mm方木纵向加固，间距250mm。梁侧、底模板可以一次拼成,也可分两段制作现场组合拼装,梁底模方木背楞下铺设钢管横杆，间距不大于300mm；梁侧模方木背楞外侧用短钢管立杆加固，间距不大于300mm，然后用短钢管与之顶紧并与外部整体架连接牢固.
梁底横杆搭设及梁模支设时应注意起拱，梁两端降低1cm,梁中起拱1cm。梁底模安装后，要挂中线进行检查，校核各梁模中心位置是否对正，并校核梁底标高.当梁高大于700mm时，采用φ12@600的对拉螺栓辅以钢管斜撑进行加固,内部的对拉螺栓需穿PVC套管，并且在对拉螺栓表面涂上黄油，以便模板拆除后对拉螺栓抽出。
梁底（侧）预埋件安装同柱侧预埋件.
4。4.3楼层模板安装
满堂脚手架搭设完毕后铺设方木，其间距≤250mm,并应铺平放稳，然后拉通线找平加固牢靠。
楼层模板要从一个方向铺设,尽量用大块模板以减少拼缝，不足处用小块补齐，拼缝要严密，与平台连接的四周梁侧模要顶紧。模板铺设完毕，用水准仪复测模板标高并及时校正，同时检查架子是否牢固、模板铺设是否平稳以及接缝是否严密等，发现问题及时整改。
楼层模板采用单面覆膜胶合板，相邻两块胶合板高低差≤1mm，接缝宽度≤1mm，胶合板接缝用2cm胶带粘贴。
板上预埋件固定时,先按标高、位置将其锚筋与板筋临时绑扎固定再在埋件锚筋位置用直径不小于Ф16的钢筋头与板筋绑扎牢固，然后，复核并校正埋件标高、位置，最后将埋件锚筋与增加的钢筋头焊接牢固。
板顶埋件数量较多，在安装固定及砼浇筑时，一定要有专人负责看管，已安装好的埋件严禁踩踏,避免造成埋件位移。另外，预埋件标高控制还可采用在连成整体的预埋件下放置φ8@1000mm左右钢筋马凳，并使马凳与铁件焊接牢固.
4。4.4模板检查与验收
模板安装完毕，由工长、质检员校正其垂直度,对标高、埋件位置统一校对，无误后再报监理检查验收。
4。4.5模板拆除
模板的拆除必须待混凝土达到要求的脱模强度后方可拆除。柱、梁侧模应在混凝土强度能保证其表面及棱角不因拆模而受损坏时，方可拆除;板与梁底模板拆模强度应在砼强度达到100％时方可拆除。
一般拆模顺序，先支的后拆，后支的先拆，先拆非承重部位,后拆承重部位，有梁板先拆柱、梁侧模,再拆顶板底模，最后拆梁底模板。模板拆除时杜绝抛扔,应轻拆轻放，继续周转的模板、连接件，应清理干净、刷油、分规格堆放整齐,不用的模板或个别损坏的模板应及时退还仓库保管和维修。
4.5钢筋工程
钢筋在现场加工厂加工,成型后运至施工现场绑扎（通长钢筋运输不便的，在加工厂分段对焊后运至现场搭接焊)，钢筋进场时，核对出厂合格证并对钢筋取样复试合格后才能使用,严格执行原材料先复试后（加工)使用的原则,并及时做好跟踪台帐.配料员根据施工计划提前两周将料单送至钢筋车间,加工好的钢筋应分规格、品种堆放有序，并挂牌标示,禁止不同品种钢筋叠放在一起。
4。5。1钢筋检验
外观检查：从每批钢筋中抽取5％进行外观检查，钢筋表面不得有裂纹结疤和折叠；表面应平直、洁净,不应有损伤、油污、漆污、片状老锈和麻点等。
力学性能试验：从每批钢筋中任选两根钢筋，每根取两组试件分别进行拉伸试验和冷弯试验。如有一项试验结果不符合要求，则从同一批中另取双倍数量的试件重作各项试验,如仍有一个试件不合格,则该批钢筋为不合格品.
4.5.2钢筋接头：纵向受力钢筋接头宜设置在受力较小处,同一结构层的同一纵向受力钢筋不宜设置两个或两个以上接头，设置在同一构件内的纵向受力钢筋接头宜相互错开.纵向受力钢筋采用机械连接及焊接接头时，在同一连接区段内（35倍钢筋直径且≤500mm）,接头面积百分率受拉区≤50%，且接头不宜设置在柱、梁端加密区；当采用绑扎搭接接头时，相邻受力钢筋接头宜相互错开,在同一连接区段内(1。3倍搭接长度)，纵向受力钢筋搭接接头面积百分率对梁板类构件≤25％；对柱类构件≤50％。
本工程框架梁柱钢筋接头主要采用等强度剥肋滚压直螺纹连接。其施工工艺和质量检验方法参见《直螺纹钢筋连接施工作业指导书》.板钢筋接头主要采用绑扎接头，板上部钢筋接头设在跨中1/3处，下部钢筋接头伸入支座锚固.
4.5。3钢筋加工：钢筋加工前，应仔细核对配料单无误后方可下料。异形钢筋（如钢筋砼牛腿、孔洞处环形筋等）应先按1：1放大样，经确认无误后方可下料。加工成型时应根据施工计划顺序，统筹安排，节约用料。
钢筋加工的质量应严格控制，施焊人员应持证上岗。钢筋切断时，将同规格钢筋根据不同长度长短搭配，统筹下料，先断长料，后断短料，断料时,在工作台上标出尺寸刻度线并设置断料尺寸用的挡板,避免由短尺量长料时产生累计误差。切断机刀片必须安装紧固，固定刀片与冲切刀口的距离：对直径≤20mm的钢筋重叠1--2mm，对直径＞20mm的钢筋留5mm左右，在切断过程中，如发现钢筋有劈裂，缩头或严重的弯头必须切除。
钢筋的弯折应符合规范要求，Ⅰ级钢筋作180度弯钩弯曲直径≥2。5d;Ⅱ级、Ⅲ级钢筋端头弯90度时,弯曲直径≮4d。梁柱箍筋截面尺寸不准出现正误差，制作允许偏差：0～ —5mm。
梁钢筋绑扎
按图纸设计依次穿插放置梁纵向主筋及箍筋，在梁主筋上按图纸要求画好箍筋间距，然后将钢筋依次绑扎就位.在柱梁交叉处，梁纵向主筋应避开柱外侧钢筋置于柱筋内侧。在主次梁交接处，次梁的主筋必须放在主梁的主筋上.梁中箍筋必须与主筋垂直，箍筋的接头应交错设置，箍筋转角与纵向钢筋的交叉点均绑扎牢固，箍筋弯钩的叠合处在梁架立筋上交错绑扎。梁下部双层钢筋采用φ25＠2000（长度为梁宽—50)的钢筋头垫于其中，并用铅丝与上下层筋绑扎牢固.框架柱、梁钢筋交叉点应用铅丝全部扎牢，绑扎时，铁丝扣要成“八”字形并弯入骨架内侧，以免网片歪斜变形及铅丝外露.
4.5。5柱钢筋绑扎
柱子钢筋绑扎时,先按设计要求的箍筋间距和数量，将箍筋套在下层伸出的柱子筋上，再立起柱子钢筋，进行钢筋固定。在立好的柱主筋上用粉笔标出箍筋间距，将套好的箍筋向上移动，由下向上绑扎,绑扎时必须使箍筋与主筋垂直，箍筋接头沿柱子竖向交错布置。特别注意牛腿柱钢筋的绑扎及钢筋加密区。
楼板钢筋绑扎
按图纸设计钢筋间距在楼层模板上划出板钢筋位置线。先绑扎板下层钢筋,然后对应放置并绑扎板上层钢筋。单向板除外围两根钢筋的相交点全面绑扎外，其余各点可隔点交错绑扎，双向板全部绑扎.板内双层筋用φ8@1000的双向钢筋马凳进行支撑。板筋与梁筋相交处用扎丝绑牢,防止在混凝土振捣时钢筋移位。楼板的钢筋弯钩朝向应正确，不要倒向一边.短边与长边的钢筋相对上下位置要按图施工，不要放反.
4.5。7钢筋保护层均采用成品混凝土垫块。钢筋绑扎完毕,及时组织检查验收,经自检合格后，报监理单位检查验收，验收合格并办完隐检手续后方可进行下道工序施工.
4.6砼工程
4.6。1砼拌制
砼采用砼搅拌站集中生产供应，现场采用搅拌站的二台1000L强制式搅拌机供应。砼搅拌前，加水空转数分钟，将积水倒净,使拌筒充分润湿，然后再投入拌合料，其投料顺序为：石子 水泥＋粉煤灰+外加剂 砂子 投入搅拌筒内,并充分搅拌2d。
严格控制水灰比和坍落度，未经试验人员同意不得随意加减用水量。砼配合比要挂牌公布，便于检查,砼原材料按重量计的允许偏差,不得超过下列规定：水泥、粉煤灰、外加剂、水等≤±2％，粗细骨料≤±3%。并经常测定砂石的含水率。
4。6.2砼输送：砼采用泵送,罐车运至施工现场。砼输送管道的敷设应符合“路线短，弯道少"的要求,输送管道严格加设密封圈。砼泵送以前，应先开机用水润湿整个管道，然后再浇筑与施工配合比相同的水泥砂浆，使管道处于充分滑润状态，再正式泵送砼。砼供应必须保证砼泵能连续工作，尽可能避免或减小泵送时中途停歇。
砼输送管不得直接铺在钢筋模板上，应单独用钢管脚手架搭设马镫到浇筑点.
4。6.3浇筑与振捣
浇筑砼时由泵管口卸出，其高度≤2米,并应按部位和浇筑日期制作与构件同条件养护试块及标养试块，严格按规范要求取样.
柱混凝土浇筑前，应先铺5~10cm厚同砼标号相同的水泥砂浆，
并应分层浇筑，每层浇筑厚度不超过500mm。浇筑完毕后，应停歇1~1.5小时,使混凝土获得初步沉实,再继续浇筑上部梁板。
有梁板混凝土浇筑：用“赶浆法”由梁一端向另一端作台阶形向前推进，当起始点的混凝土达到底板位置时，再与板混凝土一起浇筑，随着台阶的不断延伸，梁、板混凝土连续向前推进直至完成。同时注意避免在梁上形成冷缝。柱梁交叉处,一般钢筋较密集，浇筑混凝土时宜用小直径振动棒从梁的上部钢筋较稀处插入梁端振捣，必要时用同强度等级的细石混凝土浇筑，并用人工配合振捣，确保该部位砼浇捣密实。
浇筑楼板砼时，砼虚铺厚度应略大于板厚，用平板振动器垂直浇筑方向来回振捣。现场要存放洗净小石子，水泥浆较厚部位撒上石子,混凝土终凝前用木抹子拍实压毛不少于3遍，防止裂缝产生.砼初凝前，用2m刮杠刮平，然后用木抹子分遍抹平压实。楼板混凝土浇筑完毕后用木抹子搓毛,然后用地板刷顺一个方向拉毛，避免混凝土表面出现裂缝.
浇筑砼时应指派专人看护模板、钢筋、预留孔洞、预埋铁件等，发现问题及时整改。
砼的布料，不得直冲模板、铁件和钢筋骨架，不得集中布料，应在2～3m范围内水平移动布料。用插入式振动器振动砼时，应垂直插入，振动棒的操作要做到“快插慢拔”，并插入下层砼50mm，以使上下层砼结合成整体，每点的振捣连续时间为15～30s，由于混凝土塌落度较大，每隔20～30分种,应进行第二次复振,以提高砼的密实度。振动棒移动间距为400mm左右。
4.6。4砼浇筑严格执行交接班制度,各班负责人应及时做好各项施工记录，特别是开盘、结束、停泵、停水、停电等必须有详细记录。
4。6。5砼养护
梁板柱浇筑完毕12h后采用覆盖一层塑料薄膜再覆盖麻袋，柱砼采用包裹塑料薄膜及薄海绵，进行保湿保温养护。养护要有专人负责，养护时间≥14d，确保不出现干缩失水而裂缝.
4。7、土方回填：基础经过结构验收并办理手续后方可回填。土方回填前施工员先绘出土方回填平面示意图，然后再分层回填，且必须按照设计要求用2:8灰土回填,填土厚度宜为200～250，压实遍数3～5遍,每层回填完毕通知监理，试验人员见证取样试验,检验合格后方可进行上层土的回填。
4.8预埋件制安
4。8.1施工人员和预埋件加工人员应认真熟悉图纸，将图中所有预埋件的规格、尺寸、数量、部位、质量要求等逐一列表，并认真核实.
4.8。2铁件加工必须精细，钢板铁件用气割切取,外漏面毛刺用磨光机抛光，角钢及其他型钢埋件必须采用切割机切取.质检人员应及时检查,验收不合格的铁件严禁出厂。铁件较大或较长时,后台应先校正，对于铁件短边尺寸大于300的构件可在埋件中部适当部位开设φ≥50的排气孔以利于铁件下部砼振捣密实。
铁件与模板采用螺栓连接办法固定,小埋件在四角钻孔，长埋件@200钻孔，钻孔在后台用台钻进行，钻孔直径为Φ5，用Φ4×40带帽螺丝固定，固定时铁件与模板间要加垫2mm厚海绵条，防止两者之间夹浆，造成铁件位移。预埋件埋设时,严格控制其表面平整度和标高,安装不合格的严禁浇筑砼。

预埋件四周或对角钻孔

木模板
预埋件
φ4螺栓

4.8。4埋件加工后刷一遍红丹漆，锚筋过长时打弯锚入梁柱内，加工铁件时，一侧锚筋距板边距离宜为40mm.
5、工期控制
根据施工进度网络计划，结合本工程特点、规模及施工队伍能力和管理水平,计划2006年3月10日基础出0m,2006年4月30日结构封
顶。 施工进度计划横道图
时 间
子 目
2006年2月
3月
4月
5
10
15
20
25
28
5
10
15
20
25
31
5
10
15
20
25
30
基础土方、垫层

独立基础

一层框架柱

回填土

8.97m结构层

二层框架柱

11。97m结构层

三层框架柱

顶层结构层

6、劳动力需用量计划
本工程所需劳动力计划施工总人数98人。钢筋工20人，模板工40人，混凝土工18人，普工10人，架子工及其它10人。
7、质量保证措施
7.1建立以项目经理为第一责任人的质量体系。以公司质量方针、质量目标开展贯标宣传，加强全员质量意识教育,提高施工人员的质量观念，确保本工程质量目标的实现。
7。2坚持工程质量“三级”验收制,明确检验等级和项目，实行目标管理，确保优良工程目标的顺利实现。
7.3坚持每星期现场生产调度会制度。每天召开各有关科室、施工员、专业施工班组现场碰头会,及时处理当天施工存在的问题，并布置次日的生产活动。施工班组每天早上开碰头会,交待当日的工作内容及难点,并做好记录。
7。4严格奖罚制度,保证质量体系的有效运行，保证各项质量责任制的贯彻执行。
7。5严肃图纸会审制度，认真组织编写施工方案.对易产生质量通病的分项工程，编制质量通病预防纠正措施，编制季节性施工方案，严格执行隐蔽工程验收制.
7.6严格执行公司程序文件,控制材料的采购质量，严格按规定对材料半成品进行检验，杜绝不合格材料和半成品入场.对成品要进行有效的保护，并大力推广和应用新技术、新工艺、新材料。
7。7严格执行技术交底制度，做到先交底后施工，无交底不施工，交底不清不施工.
7.8技术资料的编制、收集、整理应做到齐全、准确、及时,且与工程进度同步。
8、安全保证措施
8。1成立安全领导小组，项目经理是安全第一责任人。坚持“安全为了生产、生产必须安全”、“安全第一”的观点,逐级建立安全生产岗位责任制,加强安全教育宣传，组织安全技术培训。
8。2项目部、施工班组设专职安全员，加强现场安全生产监督，违章必纠，从严治理，定期进行安全大检查,反违章除隐患，落实安全技术措施,发现隐患即时整改。
8。3建立安全技术交底制度及班组安全例会制度。在安排施工任务时必须进行安全交底,并且应有书面资料和交底人、被交底人签名。
8.4进入施工现场必须戴安全帽，并正确系好帽带。
8。5夜间施工,必须设置足够的照明设备。
8。6现场电器设备要有漏电保护器，电缆绝缘可靠。非机电作业人员不准动用机电设备，机电设备的防护应齐全.操作人员穿绝缘