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SGBZ—0617 硬质阻燃塑料管(PVC）明敷设
施工工艺标准
依据标准:
《建筑工程施工质量验收统一标准》GB50300—2001
《建筑电气工程施工质量验收规范》GB50303—2002
1、范围
本工艺标准适用于室内或有酸、碱等腐蚀介质的场所照明配线敷设安装（不得在40℃以上的场所和易受机械冲击、碰撞摩擦等场所敷设）。
2、施工准备
2.1材料要求：
2。1.1尺所使用的阻燃型（PVC)塑料管,其材质均应具有阻燃、耐冲击性能,其氧指数不应低于27％的阻燃指标,并应有检定检验报告单和产品出厂合格证.
2.1。2阻燃型塑料管,其外壁应有间距不大于1m的连续阻燃标记和制造厂厂标.管里外应光滑，无凸棱、凹陷、针孔、气泡；内外径尺寸应符合国家统一标准，管壁厚度应均匀一致。
所用阻燃型塑料管附件及明配阻燃型塑料制品，如各种灯头盒、开关盒、接线盒、插座盒、管箍等,必须使用配套的阻燃型塑料制品.
2。1。4粘合剂必须使用与阻燃型塑料管配套的产品，粘合剂必须在使用限期内使用。
2。2主要机具：
2。2。1铅笔、皮尺、水平尺、卷尺、尺杆、角尺、线坠、小线、粉线袋等。
2。2.2手锤、錾子、钢锯、锯条，刀锯、半圆锉、活扳子、灰桶、水桶等.
2。2.3弯管弹簧（简称弯簧）、剪管器，手电钻、钻头、压力案子、台钻等。
电锤、热风机、电炉子、开孔器、绝缘手套、工具袋，工具箱、煨管器，高全凳等。
2.3作业条件：
配合混凝土结构施工时，根据设计图在梁、板、柱中预下过管及各种埋件。
在配合砖结构施工时,预埋大型埋件、角钢支架及过管。
2.3。3在装修前根据土建水平线及抹灰厚度与管道走向，按设计图进行弹线浇注埋件及稳装角钢支架.
喷浆完成后，才能进行管路及各种盒、箱安装，并应防止管道污染.
3、操作工艺
3。1工艺流程：
预铁制件支及、管吊弯架→测路定固盒定箱点及位管置→管路固定→管路敷设→管路入盒箱→变形缝做法
3.2按照设计图加工好支架，吊架、抱箍、铁件及管弯。
预制管弯可采用冷煨法和热煨法。
3。2。1阻燃塑料管敷设与煨弯对环境温度的要求如下：阻燃塑料管及其配件的敷设,安装和煨弯制作，均应在原材料规定的允许环境温度下进行,其温度不宜低于－15℃.
3。2。2冷煨法：
管径在25mm及其以下可以用冷煨法。
3。2.2。1使用手扳弯管器煨弯，将管子插入配套的弯管器内,手扳一次煨出所需的弯度见图3.2.2。1所示。

图3.2。2.1手扳弯管器示意图
将弯簧插入（PVC）管内需煨弯处，两手抓住弯簧两端头，膝盖顶在被弯处,用手扳逐步煨出所需弯度，然后抽出弯簧（当弯曲较长管时，可将弯簧用铁丝或尼龙线拴牢上一端,待煨完弯后抽出)。
3.22。3热煨法：用电炉子、热风机等加热均匀，烘烤管子为煨弯处，待管被加热到可随意弯曲时，立即将管子放在木板上，固定管子一头,逐步煨出所需管弯主,并用湿布抹擦使弯曲部位冷却定型,然后抽出弯簧不得因煨弯使管出现烤伤、变色、破裂等现象.
3。3测定盒、箱及管路固定点位置：
按照设计图测出盒、箱、出线口等准确位置。测量时，应使用自制尺杆,弹线定位。
3。3.2根据测定的盒、箱位置，把管路的垂直点水平线弹出，按照要求标出支架,吊架固定点具体尺寸位置.
3.4管路固定方法:
3。4.1胀管法:先在墙上打孔，将胀管插入孔内,再用螺丝（栓）固定。
木砖法：用木螺丝直接固定在预埋木砖上.
3。4。3预埋铁件焊接法：随土建施工，按测定位置预埋铁件。拆模后，将支架、吊架焊在预埋铁件上。
3。4.4稳注法：随土建砌砖墙,将支固定好。
稳注法:随土建砌砖墙，将支固定好。
3。4.6剔注法：按测量位置，剔出墙洞（洞内端应剔大些）,用水把洞内浇湿，再将合好的高标号砂浆填入洞内，填满后，将支架、吊架或螺栓插入洞内，校正埋入深度和平直，无误后,将洞口抹平。
抱箍法：按测定位置，遇到梁柱时,用抱箍将支加、吊架固定好.
3.4。8无论采用何种固定方法，均应先固定两端支架、吊回,然后拉直线固定中间的支架、吊架.
3.5管路敷设：
3。5.1断管：小管么可使用剪管器，大管径使用钢锯锯断,断口后将管口锉平齐.
3。5.2敷管时,先将管卡一端的螺丝（栓）拧紧一半，然后将管敷设于管卡内,逐个拧紧。
3.5。3支架、吊架位置正确、间距均匀、管卡应平正牢固；埋入支架应有燕尾，埋入深度不应小于120mm;用螺栓穿墙固定时，背后加垫圈和弹簧垫用螺母紧牢固。
管水平敷设时，高度应不低于2000mm；垂直敷设时，不低于1500mm（1500mm以下应加保护管保护）。
3。5。5管路较长敷设时，超过下列情况时，应加接线盒;
3.5。5.1管路无弯时,30m；
3.5。5。2管路有一个弯时，20m；
管路有二个弯时，15m；
管路有三个弯时,8m；
3.5.5。5如无法加装接线盒时，应将管直径加大一号。
3.5。6支架、吊架及敷设在墙上的管卡固定点及盒，箱边缘的距离为150～300mm，管路中间距离见表所示。
管路中间固定点间距（mm) 表3。5.6
安装方式
支架
间距
允许偏差
管径
20
25～40
50
垂直
水平
1000
800
1500
1200
2000
1500
30
30

3。5。7配线与管道间最小距离见表3。5.7所示。
配线与管道间最小距离 表3.5。7
管道名称
配线方法`
穿管配线
绝缘导线明配线
最小距离（mm)
蒸汽管
平行
100
（500）
100
(500）
交叉
300
300
暖,热水管
平行
300
（200）
300
（200)
交叉
100
100
通风、上下水压缩空气
平行
100
200
交叉
50
100
注：1.表内有括号者为在管道下边的数据。
2。达不到表中距离时，应采取下列措施：
（1）蒸汽管一在管外包隔热层后，上下平行净距可减至200mm。交叉距离须考虑
便于维修,但管线周围温度应经常在35℃以下；(2）暖，热水管一包隔热层。
管路连接：
3。5。8.1管口应平整光滑；管与管、管与盒(箱）等器件应采用插入法连接，连接处结合面应涂专用胶合剂，接口应牢固密封。
3.5。8.2管与管之间采用套管连接时，套管长度宜为管外径的1。5～3倍；管与管的对口应位于套管中处对平齐。
3。5.8。3管与器件连接时，插入深度宜为管外径的1.1~1.8倍.
3。5.9管路敷设：
3。5.9。1配管及支架、吊架应安装平直、牢固、排列整齐、管子弯曲处，无明显折皱，凹扁现象。
3.5。9。2弯曲半径和弯扁度应符合规范规定。
3。5.10直管每隔30m应加装补偿装置，补偿装置接头的大头与直管套入并粘牢，另一端（PVC）管套上节小头并粘牢，然后将此小头一端插入卡环中，小头可在卡环内滑动。补偿装置安装示意图.见图3.5。10所示。

图3.5。10补偿装置示意图
(PVC)管引出地面一段,可以使用一节钢管引出，但需制做合适的过渡专用接箍，并把钢管接箍埋在混凝土中，钢管外壳做接地或接零保护。（PVC)管与钢管连接见图3。5.11所示。

图3.5。11PVC管与钢管连接示意图
3.6管路入盒、箱一律采用端接头与内锁母连接，要求平正、牢固。向上立管管口采用端帽护口，防止异物堵塞管路，做法见图3。6所示。

图3.6管路入盒示意做法
3.7变形缝做法。变形缝穿墙过管即保护管，保护管应能承受管外冲击,保护管口径宜大于管外径的二级.
4、质量标准
4。1基本规定
4。1.1一般规定
4.1.1。1建筑电气工程施工现场的质量管理，除应符合现行国家标准《建筑工程施工质量验收统一标准》GB50300—2001的3.0。1规定外,尚应符合下列规定：
4。1.1.1。1安装电工、焊工、起重吊装工和电气调试人员等，按有关要求持证上岗：
4.1。1.1.2安装和调试用各类计量器具，应检定合格,使用时在有效期内。
主要设备、材料、成品和半成品进场验收
4。1。2。1导管应符合下列规定：
4.1.2。1.1按批查验合格证:
4。1。2。1。2外观检查：绝缘导管及配件不碎裂、表面有阻燃标记和制造厂标；
4.1.2.1。3按制造标准现场抽样检测导管的管径、壁厚及均匀度.对绝缘导管及配件的阻燃性能有异议时，按批抽样送有资质的试验室检测.
4。1。3工序交接确认
41.3。1电线导管、电缆导管和线槽敷设应按以下程序进行：
在梁、板、柱等部位明配管的导管套管、埋件、支架等检查合格，才能配管；
4.1。3。1.2吊顶上的灯位及电气器具位置先放样,且与土建及各专业施工单位商定,才能在吊项内配管；
4.1。3.1。3顶棚和墙面的喷浆、油漆或壁纸等基本完成,才能敷设线槽、槽板。
4。2一般项目
4.2。1室外导管的管口应设置在盒、箱内。在落地式配电箱内的管口，箱底无封板的,管口应高出基础面50～80mm。所有管口在穿入电线、电缆后应做密封处理。由箱式变电所或落地式配电箱引向建筑物的导管，建筑物一侧的导管管口应设在建筑物内。
电缆导管的弯曲半径不应小于电缆最小允许弯曲半径,电缆最小允许弯曲半径应符合GB50303—2002-1的规定.
4。2.3室内进入落地式柜、台、箱、盘内的导管管口,应高出柜、台、箱、盘的基础面50～80mm。
4.2。4明配的导管应排列整齐，固定点间距均匀，安装牢固；在终端、弯头中点或柜、台、箱、盘等边缘的距离150~500mm范围内设有管卡，中间直线段管卡间的最大距离应符的规定。
表4。2.4
敷设方式
导管种类
导管直径(mm）

15～20
25～32
32～40
50~65
65以上
管卡
间最大距离（m）
沿墙明敷
刚性绝缘导管
1。0
1。5
1。5
2。0
2。0
4.2。5线槽应安装牢固，无扭曲变形，紧固件的螺母应在线槽外侧.
4。2。6防爆导管敷设应符合下列规定：
4。2。6。1导管间及与灯具、开关、线盒等的螺纹连接处紧密牢固，除设计有特殊要求外，连接处不跨接接地线,在螺纹上涂以电力复合酯或导电性防锈酯；
4。2。6.2安装牢固顺直，镀锌层锈蚀或剥落处做防腐处理。
4。2.7绝缘导管敷设应符合下列规定：
4。2.7。1管口平整光滑：管与管、管与盒(箱）等器件采用插入法连接时，连接处结合面涂专用胶合剂,接口牢固密封：
4。2。7。2沿建筑物、构筑物表面和在支架上敷设的刚性绝缘导管，按设计要求装设温度补偿装置。
4。2.8导管和线槽，在建筑物变形缝处,应设补偿装置。
5、成品保护
5。1敷设管路时，保持墙面、顶棚、地面的清洁完整。修补铁件油漆时，不得污染建筑物。
施工用高凳时，不得碰撞墙、角、门、窗；更不得靠墙面立高凳；高凳脚应有包扎物，既防划伤地板,又防滑倒.
搬运物件及设备时不得砸伤管路及盒、箱。
6、应注意的质量问题
6.1套箍偏中，有松动，插不到位，胶粘剂抹得不均匀，应用小刷均匀涂抹配套供应的胶粘剂，插入时用力转动插入到位。
6.2大管煨弯时，有凹扁、裂痕及烤伤、烤变色现象.因烤烘面积小，加热不均匀,应灌砂用电炉间接烤,或用水烤。面积要大,热要均匀，并有型具一次煨成。
6.3管路敷设出现垂直与水平超偏管卡间超不均匀。固定管卡前未拉线，造成水平误差;使用卷尺测量有误，应使用水平仪复核，让始终点水平,然后弹线再固定管卡，先固定起终二点，中间加档管卡，选择规格产品，并要用尺杆测量使管卡固定高度一致。
7、质量记录
7。1阻燃型(PVC）塑料管及其附件检定测试报告单和产品出厂合格证。
7。2硬质阻燃型塑料管明敷设预检、自检、互检记录。
7.3设计变更洽商记录、竣工图.
7。4分项工程质量检验评定记录。
8、安全环保措施
8。1安装照明线路时,不得直接在板条天棚或隔声板上行走或堆放材料；因作业需要行走时，必须在大楞上铺设脚手板；天棚内照明应采用36V低压电源.
8.2在脚手架上作业脚手板必须满铺，不得有空隙和探头板。使用的料具,应放人工具袋随身携带,不得投掷.
8.3在平台、楼板上用人力弯管器煨弯时，应背向楼心，操作时面部要避开。大管径管子灌沙煨管时,必须将沙子用火烘干后灌人。用机械敲打时，下面不得站人，人工敲打上下要错开，管子加热时,管口前不得有人停留。
8.4管子穿带线时,不得对管口呼唤、吹气，防止带线弹出.二人穿线,应配合协调，一呼一应.高处穿线，不得用力过猛。
8。5钢索吊管敷设,在断钢索及卡固时，应预防钢索头扎伤。绷紧钢索应用力适度，防止花篮螺栓折断。
8.6使用套管机、电砂轮、台钻、手电钻时，应保证绝缘良好，并有可靠的接零接地。漏电保护装置灵敏有效

塑料门窗安装施工工艺标准
适用范围
本工艺标准适用于装饰装修工程中塑料门窗的安装工程.
施工准备
1、技术准备
（1）安装门窗时的环境温度不宜低于5℃。
（2）在环境温度为0℃的环境中存放门窗时，安装前在室温下放24h。
2、材料要求
（1)材料规格
塑料门窗按照施工的要求进行定做.
（2)质量要求
1）表面无色斑、无划伤.
2）门窗及边框平直，无弯曲、变形。
3、作业条件

(1）主体结构已施工完毕,并经有关部门验收合格。或墙面已粉刷完毕，工种之间已办好交接手续。
(2）当门窗采用预埋木砖与墙体连接时,墙体中应按设计要求埋置防腐木砖。对于加气混凝土墙，应预埋胶粘圆木。
（3）同一类型的门窗及其相邻的上、下、左右洞口应横平竖直；对于高级装饰工程及放置过梁的洞口,应做洞口样板。
（4）按图要求的尺寸弹好门窗中线，并弹好室内+50cm水平线.
（5)组合窗的洞口，应在拼樘料的对应位置设预埋件或预留洞。
（6）门窗安装应在洞口尺寸按要求检验并合格,办好工种交接手续后,方可进行。门的安装应在地面工程施工前进行。
材料和质量要点
1、材料的关键要求
(1）塑料门窗的规格、型号应符合设计要求，五金配件配套齐全,并具有出厂合格证。
（2)玻璃、嵌缝材料、防腐材料等应符合设计要求和有关标准的规定。
(3）进场前应先对塑料门窗进行验收检查，不合格者不准进场。运到现场的塑料门窗应分型号、规格以不小于70°的角度立放于整洁的仓库内，需布放置垫木.仓库内的环境温度应小于50℃；门窗与热源的距离不应小于1m，并不得与腐蚀物质接触。
（4)搬运时应轻拿轻放，严禁抛摔，并保护好其护膜。
2、技术关键要求
（1)安装时应先采用直径为Ф3.2的钻头钻孔，然后将十字槽盘端头自攻M4*20拧入，严禁直接锤击钉入。
（2）固定片的位置应距门窗角、中竖框、中横框150～200mm,固定片之间的间距应不大于600mm.
3、质量关键要求
（1）塑料门窗安装时，必须按施工操作工艺进行.施工前一定要划线定位，使塑料门窗上下顺直，左右标高一致。
（2）安装时要使塑料门窗垂直方正，对有劈棱掉角和窜角的门窗扇必须及时调
整.
（3)门窗框扇上若粘有水泥砂浆,应在其硬化前用湿布擦干净，不得用硬质材料铲刮窗框扇表面.
（4)因塑料门窗材质较脆，所以安装时严禁直接锤击钉钉,必须先钻孔，再用自攻螺钉拧入。
4、职业安全健康要求
禁止将废弃的塑料制品在施工现场丢弃、焚烧，以防止有毒有害气体伤害人体。
5、环境关键要求
在高温及低温环境中不安装塑料门窗。
施工工艺
1、工艺流程
清理 安装固定片 确定安装位置 安装
2、操作工艺
（1）将不同型号、规格的塑料门窗搬到相应的洞口旁竖放。当有保护膜脱落时，应补贴保护膜，并在框上下边划中线。
（2）如果玻璃已安装在门窗上，应卸下玻璃，并做好标记。
（3）在门窗的上框及边框上安装固定片，其安装应符合下列要求。
1）检查门窗框上下边的位置及其内外朝向，并确认无误后,再安固定片。安装时应先采用直径为Ф3。2的钻头钻孔，然后将十字槽盘端头自攻M4*20拧入，严禁直接锤击钉入。
2）固定片的位置应距门窗角、中竖框、中横框150～200mm，固定片之间的间距应不大于600mm。不得将固定片直接装在中横框、中竖框的档头上。
（4）根据设计图纸及门窗扇的开启方向，确定门窗框的安装位置，并把门窗框装入洞口，并使其上下框中线与洞口中线对齐。安装时应采取防止门窗变形的措施。无下框平开门应使两边框的下脚低于地面标高线30mm。带下框的平开门或推拉门应使下框低于地面标高线10mm。然后将上框的一个固定片固定在墙体上，并应调整门框的水平度、垂直度和直角度,用木楔临时固定。当下框长度大于0.9m时,其中间也用木楔塞紧。然后调整垂直度、水平度及直角度.
(5）当门窗与墙体固定时，应先固定上框,后固定边框。固定方法如下：

1）混凝土墙洞口采用塑料膨胀螺钉固定。
2)砖墙洞口采用塑料膨胀螺钉或水泥钉固定，并固定在胶粘圆木上。
3)加气混凝土洞口,采用木螺钉将固定片固定在胶粘圆木上。
4)设有预埋铁件的洞口应采取焊接的方法固定，也可先在预埋件上按拧紧固件规格打基孔，然后用紧固件固定。
5）设有防腐木砖的墙面,采用木螺钉把固定片固定在防腐木砖上。
6)窗下框与墙体的固定可将固定片直接伸入墙体预留孔内，并用砂浆填实。
塑料门窗拼樘料内补加强型钢，其规格壁厚必须符合设计要求。
拼樘料与墙体连接时,其两端必须与洞口固定牢固。
7）应将门窗框或两窗框与拼樘料卡接，并用紧固件双向扣紧，其间距不大于600mm,紧固件端头及拼樘料与窗框之间缝隙用嵌缝油膏密封处理。
8)门窗框与洞口之间的伸缩缝内腔应采用闭孔泡沫塑料、发泡聚苯乙烯等弹性材料分层填塞。之后去掉临时固定用的木楔,其空隙用相同材料填塞.
9）门窗洞内外侧与门窗框之间缝隙的处理如下：
普通单玻璃窗、门:洞口内外侧与门窗框之间用水泥砂浆或麻刀白灰浆填实抹平;靠近铰链一侧，灰浆压住门窗框的厚度以不影响扇的开启为限，待水泥砂浆或麻刀灰浆硬化后，外侧用嵌缝膏进行密封处理。
保温、隔声门窗：洞口内侧与窗框之间用水泥砂浆或麻刀白灰浆填实抹平；当外侧抹灰时，应用片材将抹灰层与门窗框临时隔开，其厚度为5mm，抹灰层应超出门窗框，其厚度以不影响扇的开启为限.待外抹灰层硬化后，撤去片材，将嵌缝膏挤入抹灰层与门窗框缝隙内。
10）门扇待水泥砂浆硬化后安装.
11)门窗玻璃的安装应符合下列规定：
玻璃不得与玻璃槽直接接触，应在玻璃四边垫上不同厚度的玻璃垫块边框上的垫块应用聚氯乙烯胶加以固定。
将玻璃装入框扇内,然后用玻璃压条将其固定。
安装双层玻璃时,玻璃夹层四周应嵌入隔条,中隔条应保证密封，不变形、不脱落;玻璃槽及玻璃内表面应干燥、清洁.
镀膜玻璃应装在玻璃的最外层；单面镀膜层应朝向室内。

12）门锁、执手、纱窗铰链及锁扣等五金配件应安装牢固，位置正确，开关灵活.安装完后应整理纱网，压实压条。
质量标准
1、主控项目
（1）塑料门窗的品种、类型、规格、尺寸、开启方向、安装位置、连接方式及填嵌密封处理应符合设计要求，内衬增强型钢的壁厚及设置应符合国家现行成品标准的质量要求.
（2）塑料门窗框、副旷和扇的安装必须牢固。固定片或膨胀螺栓的数量与位置应正确，连结方式应符合设计要求，固定点应距窗角、中横框、中竖框150～200mm，固定点间距应不大于600mm。
（3）塑料门窗拼樘内衬增强型钢的规格、壁厚必须符合设计要求，型钢应与型材内腔紧密吻合，其两端必须与洞口固定牢固.窗框必须与拼樘连接紧密，固定点间距应不大于600mm。
（4）塑料门窗扇应开关灵活、关闭严密,无倒翘。推拉门窗扇必须有防脱落措施.
(5）塑料门窗配件的型号、规格、数量应符合设计要求，安装应牢固，位置应正确，功能应满足使用要求。
(6）塑料门窗框与墙体间缝隙应采用闭孔弹性材料填嵌饱满，表面应采用密封胶密封。密封胶应粘结牢固，表面应光滑、顺直、无裂纹。
2、一般项目
（1）塑料门窗表面应洁净、平整、光滑，大面无划痕，碰伤。
（2）塑料门窗扇的密封条不得脱槽。旋转窗间隙应基本均匀。
（3)塑料门窗扇的开关应符合下列规定：
1)平开门窗扇平铰链的开关力应不大于80N；滑撑铰链的开关立应不大于80N，并不小于30N.
2)推拉门窗扇的开关力应不大于100N。
（4)玻璃密封条与玻璃及玻璃槽口的连缝应平整,不得卷边、脱槽。
（5)排水孔应畅通，位置和数量应符合设计要求。
（6）塑料门窗安装的允许偏差和检验方法应符合下表的规定。

塑料门窗安装的允许偏差和检验方法
项次
项 目
允许偏差（mm）
检验方法
1
门窗槽口宽度、高度
≤1500mm
2
用钢尺检查
＞1500mm
3
2
门窗槽口对角线长度差
≤2000mm
3
用钢尺检查
＞2000mm
5
3
门窗框的正、侧面垂直度
3
用1m垂直检测尺检查
4
门窗横框的水平度
3
用1m水平尺和塞尺检查
5
门窗横框标高
5
用钢尺检查
6
门窗竖向偏离中心
5
用钢直尺检查
7
双层门窗内外框间距
4
用钢尺检查
8
同溏平开门窗相邻扇高度差
2
用钢直尺检查
9
平开门窗扇铰链部位配合间隙
+2; -1
用塞尺检查
10
推拉门窗扇与框搭接量
+1.5； -2.5
用钢直尺检查
11
推拉门窗扇与竖框平行度
2
用1m水平尺和塞尺检查

成品保护
（1）门窗在安装过程中，应及时清除其表面的水泥砂浆。
（2）已安装门窗框、扇的洞口,不得再作运料通道。
(3）严禁在门窗框扇上支脚手架、悬挂重物；外脚手架不得压在门窗框、扇上并严禁蹬踩门窗或窗撑。
（4）应防止利器划伤门窗表面，并应防止电、气焊火花烧伤面层。
（5）立体交叉作业时，门窗严禁碰撞.
安全环保措施
（1）材料应堆放整齐、平稳，并应注意防火。
（2）安装门窗、玻璃或擦玻璃时,严禁用手攀窗框、窗扇和窗撑；操作时应系好安全带，严禁把安全带挂在窗撑上。
（3）应经常检查电动工具有无漏电现象。电动工具应安装触电保安器。
PE塑料管頂管施工方案
一、施工測量
1、做好現場交接導線點和水准點の複測工作,以書面形式報建設方批准後方可實施各項施工放樣和測量。為施工需要所增設の加密控制點、輔助基線及臨時水准點必須經監理複核無誤後才可使用。對所有控制樁、水准點應進行有效の保護，並定期複測。
2、恢複管道中心線並設置護樁。
3、導線方位角閉合差、水准點閉合差、管道軸線與高程必須滿足相應の測量質量標准與檢測頻率.
4、在施工測量中,若遇設計圖與現場情況有出入，應會同監理方將情況報建設方，並及時通知設計方。
5、在工程施工中,按要求設置觀測點,施工方與監理方定期測量各點沉降量，及時掌握周邊道路與結構物の沉降量。
二、施工方法
施工工藝流程:施工准備 →導向孔施工 →反拉擴孔 、成孔 →牽引管道 →基坑開挖→砌檢查井 →回填
（一）管材選用
本工程均采用，防腐蝕性好、流體阻力小、化學性能穩定等特性のPE管.
（二)非開挖定向牽引
1、導向孔軌跡設計
弧形導向孔軌跡由兩部分組成：造斜段和直線段。造斜段是鑽杆進入敷管深度の過渡段,直線段是管道穿越障礙物の敷設段。
工程中一次牽引敷設管線最大長度為按實際地形而定，但不得超過設計規範要求,當敷設長度過大或受場地等外界因素影響時牽引機械不足以一次完成拖管工作,這時需要采取分段牽引施工。
2、導向鑽進
（1)導向鑽機の主要部件有輪式鑽機、操作系統、動力站、液壓系統、鑽頭、鑽杆等,按照安裝使用規範進行安裝。鑽機運到現場後須先錨固穩定 ,並根據預先設計の鑽機傾斜角進行調整，依靠鑽機動力將錨杆打入土中，使後支承和前底座錨與地層固結穩定.
（2）鑽杆軌跡の第一段是造斜段,控制鑽杆の入射角度和鑽頭斜面の方向，緩慢給進而不旋轉鑽頭，就能使鑽頭按設計の造斜段鑽進。鑽頭到達造斜段完成處後便進行排水管流水段の鑽進；旋轉鑽頭並提供給進力，鑽頭就能沿水平直線鑽進.鑽頭上裝有帶信號發射功能の探測儀器在鑽進過程中通過地面接收儀器接收探頭發出の信號，經譯碼後便可獲知鑽頭深度、頂角、工具面向角、探頭溫度等參數，根據所接收の數據調整鑽頭操作參數,使鑽進按照流水線標高路線前進，到達出口工作坑後完成鑽孔工序。
（3）鑽進操作時注意如下事項
①鑽杆の上、下接頭應對正邊緩慢給進動力邊慢轉上扣不得擰得過緊.
②不允許使用彎曲和有傷の鑽杆。
③鑽進速度不宜過快,應根據地層條件合理調定給進力。
④造斜頂進時,每次頂進尺度控制在0.5m左右為好 ，曲線要緩。
⑤鑽杆內不得進髒物，以免堵塞鑽頭噴嘴。
⑥當機油壓力報警指示燈亮時說明油壓不正常,要進行檢查。
⑦當機油堵塞報警指示燈亮時要更換機油濾芯。
⑧改變水泵排量時先摘開離合器，不得帶速換檔。
⑨在水泵較長時間不工作の情況下應將其變速箱掛空檔，然後合上離合器，以保護分離軸承。
⑩按規範開動鑽機後不要馬上用全負荷鑽進,而應先進行試運轉,待確定各部分運轉正常後方可開始鑽進。
（4）鑽頭位置監測
鑽機配有一手持步履跟蹤式導向儀,用以確定鑽頭位置及各項數據 ,監測鑽頭是否偏離設計軌跡。鑽孔導向前在原地面兩井間采用木樁標識管道中線控制點，每隔10米設置一個。鑽孔在造斜段鑽頭每鑽進10 m 就測一次鑽頭の位置，在平敷段則每隔20m監測一次。如果發現偏離軌道 ,就通過調整鑽頭斜面の方向進行糾偏,但糾偏不能太急 (應該在3根鑽杆長度內完成糾偏),也不要過度（不超過6根鑽杆）.
3、回拉擴孔
鑽頭到達出口工作坑後鑽進工作完成，但是孔徑還沒有達到敷設要求,因此需要采取多次擴徑，直至擴孔到預定孔徑。具體操作為；卸下鑽頭，在鑽杆尾端連接回擴頭，開動鑽機旋轉、回拉擴頭進行擴孔。回拉過程中須不斷加接鑽杆 （始終保持鑽杆不能沒入孔洞中),擴頭回拉到達接駁坑後卸下の回擴頭，再在出口工作坑の鑽杆尾端接上大一號の回擴頭，如此擴孔到預定孔徑.
在鑽杆回拉擴孔過程中 ，需通過鑽杆注入膨潤土漿 ,以減少摩擦 ,降低回轉扭矩和回拉阻力,同時膨潤土漿還有固壁 、防止孔洞塌方和冷卻鑽頭の作用.旋轉回擴頭切削下來の泥土與膨潤土漿混合形成泥漿後流到出口工作坑の集漿坑裏,實現了將土排出の目の集漿坑裏設泥漿泵，用以把泥漿抽到泥漿池。
4、回拉敷設管道
成功擴孔到預定孔徑後便可回拉敷設管道，在回拉前要進行管道の接連,即用熱熔法將PE管連接成與成孔長度相當の管道之後,將管道與擴孔器相連 ,經回拉將管道牽引進孔洞內.
(1）PE 管の焊接
將要連接の兩根管子保持水平狀態 ,並清除其表面の雜物 ，將電熱熔帶及鎖緊扣帶放在管道連接部位並用夾鉗把鎖緊扣帶扣緊 ，然後把熱熔機與電熱熔帶相接 ,設定加熱時間後啟動熱熔機（綠燈亮) ,當熱熔機の紅燈亮時電熱熔過程完成 。關掉電源 ,再一次用夾鉗扣緊鎖緊扣帶並保持一定の冷卻時間（約 15 min) ,冷卻後松開鎖緊扣帶。如此類推將管道焊接成需要敷設の長度 ,為拖管做好准備.
（2）PE管道の加固
回拉管道過程中要牽引の管線很長 ,為了保證在牽引過程中不會出現拉斷管和因泥漿排出不及時而壓扁管の情況 ，在回拉前局部管道要作以下處理：利用PE比鋼管內徑小兩檔，在PE管外部用鋼管進行護管.在鋼套管外部綁上鋼筋,技術處理如下 ：
①順管外沿用4根Φ10鋼筋緊抱管兩端,管中央則用1根Φ10鋼筋拉住管兩端，在管外圍每隔10m采用Φ8の鋼筋環形抱住外沿の4根鋼筋，確保拖管の整體性，防止斷管。為了保證這5根縱向受力鋼筋能夠整體受力,將鋼筋都焊接在封板上,Φ8鋼筋與封板用玻璃膠封口 ，防止漏水。
②分別在A、B點開挖一深坑,讓泥漿自由流到坑裏,並用泥漿泵抽出 。
（3）PE管接頭形式：
對接熔化焊接頭:對接熔化焊接頭適用於直徑大於 40 mm の管子 ,是 PE 材料最通用の連接形式 ,甚至 PE 膜材和板材也使用熔化壓力焊拼接 。在同樣の密封和工作壓力下 ,其具有良好の經濟性 。該接頭由管材與同材質の管件熔合組成 ,與母材同材質 、等強度 ，焊接形成の翻邊具有良好の加強作用 .但內翻邊會減小管道の實際流通直徑增大介質の流動阻力。
對接熔化焊接頭施工工藝
①清理管端；
②將管子夾緊在熔焊設備上 ,使用雙面修整機具修整兩個焊接接頭端面；
③取出修整機具，通過推進器使兩管端相接觸 ，檢查兩表面の一致性，嚴格保證管端正確對中；
④在兩端面之間插210℃の加熱板，以指定壓力推進管子（DN200）管壓力控制在2。5KN，DN500管壓力控制在3KN，DN600管壓力控制在4KN) ，將管端壓緊在加熱板上 ,在兩管端周圍形成一致の熔化束 （環狀凸起）
⑤一旦完成加熱 ,迅速移出加熱板 ,避免加熱板與管子熔化端摩擦；
⑥以指定の連接壓力將兩管端推進至結合 ,形成一個雙翻邊の熔化束 （兩側翻邊 、內外翻邊の環狀凸起） ;熔焊接頭自然冷卻至少 30 min .值得注意の是 ，加熱板の溫度都由焊機自動控制在預先設定の範圍內 .但如果控制設施失控 ，加熱板溫度過高 ,會造成溶化端面の PE 材料失去活性 ,相互間不能熔合 .良好焊接の焊縫能承受十幾磅大錘の數次沖擊而不破裂 ,而加熱過度の焊縫一拗即斷。
（三）土方、泥漿工程
本次工程中泥漿運用較多,按照現場施工條件和江蘇省關於環境保護の有關精神文件，我公司將采取積極有效の措施（如砌築泥漿池等)，在施工過程中使泥漿不外流，不影響環境。
對於在施工過程中需要對土方進行處理時我公司將對處理處對原地面進行一次全面實地測量,確定填挖深度。保證填土厚度控制在松土30cm,壓實厚20cm左右。
一般土方處理過程如下：測量基准標高樣樁→機械平土→人工整理,首先由測量組人員根據水准點測放出平整要求標高,並設置樣樁，挖機整平土方時由專人指揮,隨時控制標高，最後由人工修理.對於多餘土方將外運至業主指定地點.
(四)鋼筋混凝土檢查井
1、鋼筋制作
鋼筋進廠前應對鋼筋進行檢測，檢測合格後進廠使用. 鋼筋制作應嚴格按圖紙設計尺寸進行加工,並留置足夠の搭接長度。
2、模板安裝
模板宜采用複合木板，模板應無損傷,有足夠の強度,內側和頂、底面均應光潔、平整、順直，局部變形不得大於3mm，振搗時模板橫向最大撓曲應小於4mm，高度應與混凝土路面板厚度一致，誤差不超過±2mm,縱縫模板平縫の拉杆穿孔眼位應准確,企口縫則其企口舌部或凹槽の長度誤差為鋼模板±1mm，木模板±2mm。
模板加固采用鋼管腳手架施工,腳手架成井子型扣件連接,由於本工程汙水井只有一座，深度均在4。5米以內，故橫杆每50CM一道，立杆井角設置一根.
3、現澆混凝土
（1）砼用原材料質量控制
砼用水泥均采用同一家の325＃符合矽酸鹽水泥，其物理性能和化學成分均應符合國家“GBl75-92”標准;砼用砂選擇級配良好、質地堅硬、潔淨、無雜質の中粗砂，含泥量不超過3％；砼用碎石質地堅硬、耐久、無風化、無有害雜質、符合規格要求,其飽水抗壓強度不應低於砼設計強度の2倍，其針片狀顆粒含量不應超過15％，泥土雜質含量不應超過1%；砼用水采用潔淨水。
（2)砼料制備
砼制備前應做好材料試驗並提供配合比報告,方可進行砼攪拌，砼攪拌按照先石子,後水泥,再黃砂の順序投料,然後注水攪拌。
（3)基礎底板澆築
每次澆築應隨機做好試塊並做好記錄,砼澆築中應注意震搗，小過震、不漏震，達到密實、平整，搗固時間應控制在25———40S，應使混凝土表面呈現浮漿和不沉落，砼基礎澆築完畢後，應防止雨水淋入，做好養護工作,待砼強度達到設計要求後方可拆除模板。 （4）澆築技術要求
澆築工作需連續進行，不允許有蜂窩、麻坑超差現象，砼表面平整，厚度控制在規範允差之內，試驗員應經常檢查混凝土塌落度，嚴格控制用水量。
4、井蓋座安裝
井蓋應設置汙水專用標志，井蓋顏色由建設方確定.
井蓋與井室連接采用M10水泥砂漿座漿連接，施工時嚴格控制座漿飽滿度及井座四周平整度。
(五）磚砌檢查井
窨井砼基礎底板采用預制底板，混凝土標號為C25。井身牆體采用95磚M10水泥砂漿砌築。磚砌應充分濕潤，砌築時牆身豎直、平整及方正，嚴格控制好井室幾何尺寸，磚體要做到橫、豎交錯砌築，砂漿應飽滿,窨井內外牆身均用1：2水泥砂漿抹面，抹面應控制好厚度、均勻、平整、密實，抹面完成後要做好砂漿養生工作。安裝用蓋座和鑄鐵蓋均應符合規範規定，且有出廠證明,蓋座安裝要做漿、穩固，安裝時應嚴格控制好井蓋高程,使之低於路面0—5mm,綠化帶內應高於綠化20 cm