机库大厅钢网架整体提升施工方案.doc

机库大厅钢网架整体提升施工方案
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广州XXXXXX维修设施二期工程
钢网架整体提升专项方案

XXXX建设工程股份有限公司
二零一二年八月

目 录

1 工程概况 1
1。1 工程概况 1
1.2 焊接球种类 3
1。3 连接节点大样 3
2 整体提升施工技术 6
2。1 整体提升施工思路 6
2。2 整体提升系统组成 7
2.3 整体提升原理 8
2.4 液压提升控制 10
2.5 计算机同步控制及传感检测系统 11
3 整体提升施工方案 14
3.1 提升平台设置 14
提升平台1设置 14
3。1。2 提升平台2设置 15
提升平台3设置 16
提升平台4设置 16
提升平台5设置 17
提升平台6设置 17
3。2 临时构件设计 18
3.2。1 临时杆件位置 18
3。2.2 临时杆件规格要求 21
3。2.3 下吊点吊具 25
3.3 后装构件分布 25
3。4 局部杆件替换 28
3。4。1 原设计状态下提升分析 28
替换杆件对照 29
3。5 搭设操作脚手架 33

3。6 液压提升设备布置 36
3.7 液压提升系统安装 38
3.7。1 液压提升设备安装 38
钢绞线安装 38
3。7。3 设备的检查及调试 39
3.8 相关专业配合 40
3.9 整体提升施工 40
3.9。1 提升前检查 40
3.9。2 试提升 41
3。9。3 正式提升 42
3。9.4 提升就位 42
网架杆件补装 43
3。9.6 网架分级卸载 43
3。9.7 拆除 44
3.9。8 其它结构安装 44
4 提升组织机构 45
5 提升施工模拟分析 48
5。1 整体提升工况分析 48
5。1.1 网架自身工况分析 48
5.2 整体卸载分析 53
第一次卸载(卸载10%) 53
5。2。2 第二次卸载（卸载20％） 54
第三次卸载（卸载40%） 55
第四次卸载（卸载80%） 56
5.2。5 第五次卸载（卸载100％) 56
5。3 提升平台分析 57
5。3.1 提升平台1分析 57
提升平台2分析 59
5。3。3 提升平台3分析 61

提升平台4分析 63
5。3。5 提升平台5分析 65
提升平台6分析 67
5。3.7 下吊点吊具分析 70
5.4 不同步提升分析 72
提升点1不同步校核 73
提升点2、16不同步校核 74
5。4.3 提升点3、15不同步校核 75
5。4.4 提升点4、14不同步校核 75
5。4。5 提升点5、13不同步校核 76

5.4。6 提升点6、12不同步校核 76
5。4。7 提升点7、11不同步校核 77
5。4.8 提升点8、10不同步校核 77
5.4。9 提升点9不同步校核 78
5。5 操作脚手架验算 79
5.6 混凝土柱验算 89
5。6。1 Z-2b柱校核 89
5。6.2 Z-2a柱校核 91
5。6。3 Z—2柱校核(提升点4) 95
5。6。4 Z—2柱校核（提升点5） 98
5.6。5 Z—3柱校核 102
5。6.6 Z—3a柱校核 104
Z-3b柱校核 106
5。7 预埋件验算 109
6 整体提升过程中的监测方案 115
6。1 提升过程的监控 115
6.2 网架提升时的测量监控 115
6.3 网架提升异常时的调整措施 117
7 安全文明施工措施 118
8 应急预案 120
8。1 应急救援组织体系 120
8.2 应急路线 121
8.3 现场设备故障应急预案 122
8.4 意外事故应急预案 123
8.5 防雨防风应急预案 123
8.6 防雷击应急预案 123
附图一：置换杆件平面图 124
附图二：提升平台平面图 127
附图三：下吊点吊具结构平面图 144
附图四:临时杆件平面图 152
附图五：预埋件设计图 160

目录V
整体提升施工方案
1.1 后装构件分布
由于采用整体提升施工，提升点处与支座连接构件需待提升完成后安装，四种提升平台后装构件示意图如下图所示：
提升平台1
后装构件

提升平台1后装杆件（图中红色杆件）
后装构件
提升平台2

提升平台2后装杆件（图中红色杆件）
球铰支座
提升平台3
后装构件

提升平台3后装杆件（图中红色杆件)
球铰支座
提升平台4
后装构件

提升平台4后装杆件（图中红色杆件）
球铰支座
提升平台5
后装构件

提升平台5后装杆件(图中红色杆件)

提升平台6后装杆件（图中红色杆件）
1.2 局部杆件替换
由于采用整体提升施工,经分析，在提升过程中，原设计部分杆件不能满足整体提升的要求，需要对原设计杆件进行替换，确保满足提升要求。
1.2.1 原设计状态下提升分析
对原设计状态下，杆件分析应力比如下图

原设计状态下杆件应力比图
由上分析可得:部分杆件不能满足提升要求，需要替换。
1.2.2 替换杆件对照
经多次模拟分析,对需要替换的杆件情况如下：
1、上弦杆平面

上弦杆置换平面图
上弦杆和空心球置换统计
序号
截面编号
杆件长度(mm）
序号
空心球编号
原设计
替换后
原设计
替换后
1
4
6
6000
1
1
2
2
3
6
6000
2
2
3
3
3
6
6000
3
2
3
4
3
6
6000
4
3
4
5
4
6
6000
5
2
3
6
3
6
6000
6
3
4
7
3
6
6000
7
1
2
8
3
6
6000
8
2
3
9
3
4
6000
9
2
3
10
3
6
6000
10
3
4
11
2
6
6000
11
2
3
12
2
4
6000
12
3
4
13
2
4
6000

14
2
7
6000

15
2
6
6000

16
3
4
6000

17
3
6
6000

18
2
6
6000

19
2
4
6000

20
2
4
6000

21
2
7
6000

22
2
6
6000

2、斜腹杆

腹杆置换平面图
腹杆置换统计
序号
截面编号
杆件长度(mm)
序号
截面编号
杆件长度（mm）
原设计
替换后
原设计
替换后
1
1
3
5935
32
1
9
6180
2
1
3
5935
33
1
2
6553
3
1
3
5996
34
2
4
6615
4
1
3
5996
35
1
3
5925
5
1
3
6057
36
1
3
5947
6
1
3
6118
37
1
3
5969
7
1
3
6118
38
1
5
5980
8
1
2
6490
39
1
2
6210
9
3
6
6149
40
1
2
6210
10
1
9
6180
41
6
10
5276
11
1
2
6553
42
6
10
5276
12
2
4
6615
43
2
4
7075
13
5
8
9175
44
2
4
7075
14
3
8
9175
45
1
3
4440
15
1
3
5925
46
3
9
7464
16
1
3
5947
47
1
3
4440
17
1
3
5969
48
3
7
7464
18
1
5
5980
49
6
7
7464
19
1
2
6210
50
1
11
5349
20
1
2
6210
51
11
17
4440
21
1
7
6002
52
3
7
7464
22
1
7
6002
53
1
8
4440
23
1
3
5935
54
3
6
7464
24
1
3
5935
55
1
3
4440
25
1
3
5996
56
3
9
7464
26
1
3
5996
57
1
3
4440
27
1
3
6057
58
3
7
7464
28
1
3
6118
59
6
7
7464
29
1
3
6118
60
1
11
5349
30
1
2
6490
61
11
17
4440
31
3
6
6149
62
3
7
7464
3、下弦杆平面

下弦杆置换平面图
下弦杆置换统计
序号
截面编号
杆件长度（mm）
序号
截面编号
杆件长度（mm)
原设计
替换后
原设计
替换后
1
2
5
6000
34
1
3
4610
2
2
5
6000
35
2
7
6000
3
1
2
4610
36
2
7
6000
4
1
2
4610
37
3
4
4610
5
2
7
6000
38
3
5
4610
6
3
7
6000
39
3
5
4610
7
3
4
4610
40
3
4
4610
8
3
5
4610
41
3
7
6000
9
3
5
4610
42
2
7
6000
10
3
4
4610
43
1
2
4610
11
2
7
6000
44
1
2
4610
12
1
2
4610
45
2
5
6000
13
2
7
6000
46
2
5
6000
14
1
3
4610
47
2
3
6000
15
1
3
4610
48
2
6
6000

序号
空心球编号
原设计
替换后
1
2
3
2
3
4
3
2
4
4
2
4
5
2
4
6
3
4
7
3
4
8
2
4
9
2
4
10
2
4
11
3
4
12
2
3
具体替换杆件详见附图一（一：下弦杆件替换杆件平面图、二：腹杆替换杆件平面图、三：上弦替换杆件平面图)。其中需要替换杆件红色标出,括号内部为原设计杆件，无括号的为替换杆件。
1.3 搭设操作脚手架
为便于提升平台操作、杆件补装等，钢结构安装过程需搭设脚手架作为操作平台以及施工临时通道。
脚手架围绕11号机库主体结构三面搭设，横距1000mm纵距1500mm，步距为1800mm。待脚手架搭设完成后,在脚手架上方搭设操作平台。优先采用土建已有的操作脚手架施工，若已有的操作脚手架拆除，则按以下方式进行搭设。
脚手架搭设平面图如下：

立面图如下：

节点做法如下图所示：

操作平台及临时楼梯实例如下图所示：

1.4 液压提升设备布置
根据施工分析结合网架特点，共布置20台液压提升器，其中TLJ4500型6台，TLJ2000型10台，TLJ600型4台，共布置4台液压泵源系统，平面布置图及液压提升器如下图所示：

液压提升设备及泵源系统布置图

液压同步提升器
根据提升验算分析结果，提升设备选型如下表所示：
提升点编号
设计荷载/KN
提升设备
额定提升力（KN)
数量
1
5041。4
TLJ4500
4500
2
5040
TLJ4500
4500
2
2
1514.8
TLJ2000
2000
1
3
1250。2
TLJ2000
2000
1
4
942。2
TLJ2000
2000
1
5
477.4
TLJ600
600
1
6
506。8
TLJ600
600
1
7
799。4
TLJ2000
2000
1
8
1356。6
TLJ2000
2000
1
9
2084。6
TLJ4500
4500
1
2084。6
TLJ4500
4500
1
10
1353。8
TLJ2000
2000
1
11
799。4
TLJ2000
2000
1
12
505。4
TLJ600
600
1
13
476
TLJ600
600
1
14
942.2
TLJ2000
2000
1
15
1253
TLJ2000
2000
1
16
1509。2
TLJ2000
2000
1
提升设备性能参数如下表所示：
序号
参数名称
TLJ600型
TLJ2000型
TLJ4500型
1
额定提升力
600KN
2000KN
4500KN
2
额定油压
25.0 MPa
25。0 MPa
25.0 MPa
3
试验油压
31.5 MPa
31.5 MPa
31。5 MPa
4
活塞行程
250mm
250mm
250mm
5
钢绞线
Φ18mm×4根
Φ18mm×12根
Φ18mm×30根
6
整机重量
380Kg
990Kg
3100Kg
7
高度
1600mm
1800mm
2030mm
提升设备配置如下表所示：
序号
名称
规格
型号
单重（t)
数量
1
液压提升器
4500kN级
TLJ4500
2.0
6
2
液压提升器
2000kN级
TLJ2000
1。0
10
3
液压提升器
600kN级
TLJ600
1。0
4
4
液压泵源系统
60kW
TL—HPS60
2.2
4
5
同步控制系统

TL—CS 11.2

6
液压油管
Ф13

7
传感器
行程/锚具
TL—SL

1.5 液压提升系统安装
1.5.1 液压提升设备安装
1、专用地锚的安装
每一台液压提升器对应一套专用地锚结构。地锚结构安装在专用吊具的内部,要求每套地锚与其正上方的液压提升器、提升吊点结构开孔垂直对应、同心安装.
地锚结构与专用吊具固定时，应与周边结构留有一定空隙，使地锚结构可沿圆周方向自由转动,钢绞线与吊点结构开孔侧壁不致碰擦。
2、液压管路的连接
液压泵源系统与液压提升器的油管连接：
（1）连接油管时，油管接头内的组合垫圈应取出，对应管接头或对接头上应有O形圈；
(2）应先接低位置油管，防止油管中的油倒流出来。液压泵源系统与液压提升器间油管要一一对应，逐根连接；
（3）依照方案制定的并联或串连方式连接油管，确保正确，接完后进行全面复查.
3、控制、动力线的连接
（1）各类传感器的连接；
（2）液压泵源系统与液压提升器之间的控制信号线连接;
（3）液压泵源系统与计算机同步控制系统之间的连接；
（4）液压泵源系统与配电箱之间的动力线的连接；
(5）计算机控制系统电源线的连接.
1.5.2 钢绞线安装
穿钢绞线采取由上至下穿法,即从液压提升器天锚穿入至底部下锚穿出。应尽量使钢绞线底部（下端）持平，穿好的钢绞线上端通过夹头和锚片固定。
待液压提升器钢绞线安装完毕后，再将钢绞线束的下端穿入正下方对应的专用吊具地锚结构内，调整好后锁定。每台液压提升器顶部预留的钢绞线应沿导向架朝预定方向疏导。
钢绞线安装操作工艺如下：
(1）
（2）将疏导板安装于液压提升器正下方,调整疏导板孔的位置，使其与液压提升器各锚孔对齐（注意三角形结构)，临时固定；
（3）
(4）每穿好1根钢绞线后,用夹头将钢绞线夹紧，以免钢绞线从空中滑落；
(5）一般先穿外圈的小部分，后穿内圈全部，再将剩余外圈穿完；
(6)
（7）用软绳放下疏导板至下吊点上部,调整疏导板的方位，使钢绞线束顺直；
（8）
1.5.3 设备的检查及调试
开始提升作业之前，应对液压提升系统及辅助设备进行全面检查及调试工作。
1、钢绞线作为承重系统，在正式提升前应派专人进行认真检查，钢绞线不得有松股、弯折、错位、外表不能有电焊疤；
2、
3、由于运输的原因，液压泵源系统上个别阀或硬管的接头可能有松动，应进行一一检查,并拧紧，同时检查溢流阀的调压弹簧是否完全处于放松状态；
4、
5、系统送电,校核液压泵主轴转动方向；
6、在泵站不启动的情况下，手动操作控制柜中相应按钮,检查电磁阀和截止阀的动作是否正常,截止阀与提升器编号是否对应;
7、检查传感器（行程传感器，上、下锚具缸传感器,油压传感器）；
8、接通各液压提升器的行程传感器和锚具缸的电源，使就地控制盒中相应的信号灯发讯;
9、液压提升器的检查：

10、预加载：调节液压泵源系统至一定压力,使每台液压提升器内每根钢绞线基本处于相同的张紧状态.
1.6 相关专业配合
网架拼装阶段，安装相关管道，马道,檩条，以及部分A轴墙架。
网架卸载完毕，再安装1 轴、24轴、G轴墙架以及吊车轨道。
需相关专业配合问题如下：
（1）
（2） 辅助用房与机库大厅连接位置，不得有钢筋或脚手架外伸；
（3）
（4） 在提升前,所有需提升管道必须安装完成.
（5）
1.7 整体提升施工
1.7.1 提升前检查
1、网架及提升结构检查
（1）
（2）主体结构上确已去除与提升结构无关的一切荷载；
（3）提升将要经过的空间无任何障碍物、悬挂物；
（4）
（5）检查提升支架及提升器是否符合方案要求。
2、液压提升系统检查
(1）提升油缸:油缸上锚、下锚和锚片应完好无损，锚片螺钉外伸长度相同（误差O．2mm)；油缸安装正确.
（2）
(3）控制系统检查：检查各路电源，其接线、容量和安全性都是否应符合规定。
3、提升天气条件
（1)
(2）提升阶段不得出现打雷及下雪天气.

1.7.2 试提升
1、
2、在分级加载过程中，每一步分级加载完毕，均应暂停加载，检查各项监测的结构变化是否符合模拟分析。若不符合，及时进行分析原因并确定处理方案。
3、每次获得监测的数据整理分析后，在一切正常情况下，继续暂停15分钟，再进行下一步的分级加载。
4、
5、网架脱离胎架200mm后暂停提升，停留8—12小时作全面检查及监测。
6、
7、当分级加载时，可能存在不同步,应对各点提升速度作适当调整，若相差超过20mm，应停止提升，对个别点单独提升,确保网架同步性能符合要求.
8、
1.7.3 正式提升
1、试提升阶段检查完毕,一切正常情况下开始正式提升，分两步进行.
第一步：将网架结构提升至离地3m,安装A轴部分墙架（如下图），同时在停留至3m处时,应每隔2小时对需要检查及监测的部位检查一次，将数据汇报指挥部，确保墙架安装不影响提升安全。

第二步:A轴墙架安装完毕,经确认无误后，进行第二次正式提升，第二次提升将网架结构提升至设计标高.
2、
3、整个提升过程中实时检查及监测需要检查和监测的部位，并将数据向指挥部汇报。
4、
1.7.4 提升就位
1、网架提升至设计标高后暂停提升,采用点动对各吊点微调，使网架精确到设计标高。
2、
3、标高及水平调整合格后,采用缆风绳对网架结构进行临时固定，防止水平荷载(风荷载)对网架产生不利影响。
1.7.5 网架杆件补装
1、网架提升到位，符合设计要求后，对网架结构进行高空补装。
2、
3、补装顺序：先补装未设置提升点部位杆件,再补装提升点1和9部位杆件、然后采用对称方式补装其它部位杆件。
4、
5、网架补装过程中，不允许与受力杆件焊接.

1.7.6 网架分级卸载
1、
2、卸载过程中，每一步分级卸载完毕，均应暂停卸载，检查各项监测的结构变化是否符合模拟分析。若不符合，及时进行分析原因并确定处理方案。

3、
4、每级卸载重复2、3步骤，直至卸载完成,卸载完成后,。
5、当分级卸载时，可能存在各点不同步卸载，此时应降低提升速度，并密切观查各点卸载情况，必要时做单点调整，确保网架卸载平稳，各点同步。
6、
1.7.7 拆除
1、 卸载完毕，对提升架及临时提升杆件、下吊具点进行拆除.
2、 临时杆件拆除时，需要至少离原网架结构200mm,不得伤害原网架结构及对其产生热影响。
3、
4、拆除的结构严禁放置网架结构及混凝土柱结构上，应及时清理至指定的位置。
1.7.8 其它结构安装
在网架卸载完成，经验收合格后，补装1轴、24轴以及G轴墙架及吊车轨道.

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＊***＊*工程钢网架
施工组织设计
一、总则：
本施工组织设计是为＊＊＊*＊*＊工程钢网架工程项目编制的网架结构制作安装的施工方案，作为施工现场的技术指导文件,本施工组织设计编制的依据：
1。 甲方提供相关图纸.
2. 河北省建筑工程预算定额.
3. 国内、国外钢结构施工的各种技术资料.
4. 钢结构制作、安装、验收采用的技术标准和技术规定。
（1）建筑结构荷载规范GB50009-2001
（2)钢结构设计GBJ17-88
（3）网架结构设计与施工规程JGJ7-91
（4）钢结构工程施工质量验收规范GB50205—2001
（5）冷弯薄壁钢结构技术规范GBJ18-87
（6）门式钢架轻型房屋钢结构技术规程GES102—98
(7）钢结构工程施工及验收规范化GB50205-95
（8）建筑钢结构焊接规程JGJ81-95
（9)建筑钢结构焊接技术规程JGJ81-2002
（10）钢结构焊缝手工超声波探伤方法结果分析GB11345—89
(11）钢结构高强度螺栓设计、施工及验收规程JGJ82—91
(12）钢结构工程质量检验评定标准GB50221-95
（13）钢-混凝土组合楼盖结构设计与施工规程YB9238—92
（14)建筑施工高处作业安全技术规程验收标准JGJ90-91
（15）建筑安装工程质量检验评定标准GBJ300-88
在网架钢结构制作安装中应严格遵守上述标准及规定,并以此进行验收 ，本施工组织设计是为＊*＊＊＊**＊＊网架工程编制的。
二、工程概况:
该工程位于＊＊*＊＊*＊＊＊**，工程名称*＊****＊＊＊工程，该项目结构主体为砼结构，本项目为网架结构，该网架结构分别为网架一30m×43。6m×3。25 m和网架三33。4m×25.2m×2.4 m,,网架结构上弦自身找坡3%,圈梁标高17米，支座在牛腿上。本网架结构形式采用正放四脚锥螺栓球节点,上弦周遍支撑，网架屋面结构为GRC屋面板。
三、网架施工方案确定：
根据该工程网架平面尺寸、现场情况及安装高度分析如下：
1.满堂脚手架高空散拼：工期长，成本高，不宜采用。
2.滑移网架拼装：因支座设在牛腿上，支座间无连续砼梁,不便于设置滑道，故不宜采用。
3。滑移脚手架法：考虑地面结构的质量因素,决定采用滑移脚手架,配合高空散装的方式进行安装。因脚手架较高（14米左右)，搭设的脚手架面积要求宽度一跨距.
综上所述,根据现场情况及我公司多年来从事钢网架结构施工形成的一整套施工经验，对该工程采用移动脚手架高空散拼法切实可行，可以在保证结构安全的前提下满足经济和工期的良好统一。
四、网架施工方案：
4。1 网架球杆在厂内加工完毕，每根杆件球按料单编号标注,杆件拼焊完毕按设计要求除锈,喷刷红丹防锈漆一道，漆膜厚度≥70微米。
4。2 以网架一为例阐明施工程序（网架二同网架一)：
4.2。1在现场⑦轴∽⑧轴搭设14。5米×9米高13.5米两片满堂承重可移动脚手架,架上满铺架板，架板下横杆下设双卡，以防架板下滑影响拼装质量，满堂脚手架两侧设剪刀撑,防止架子变形，架下各设[18做滑道，［16下设滚杠,用手拉葫芦移动.
4。2.2根据现场情况，该片网架只能从⑧轴与轴交点或⑧轴与轴交点作为起拼点，现假设以⑧轴与轴交点为起拼点。
4。2.3将B85球与杆件1AE、1BM、1R组装成小拼件,然后将球A66、A83、A92分别安装到1AE、1BM、1R杆件的另一端.
4。2.4安装杆件1BN、1BR。
4.2.5将小拼件A64+1S+3AT+1AG分别与球A66、A83、A92连接，使第一榀闭合的四角锥成型，拧紧各部螺栓，用临时架杆将球A16、A64、A92支起，检测该四角锥各部尺寸是否准确.
4.2。6以第一榀四角锥为拼装依据，拼装起坡方向（向轴方向）的第二榀四角锥，第二榀四角锥所需球为：A81、B81、A84；所需杆件为：1BR、2AM、1S、1R、3BE、2AY、3P。
4.2。7用临时架杆支撑球A81，将球B85和B81放于支座上，并用电焊点焊临时固定。
4。2。8以此方法沿⑧轴向轴→轴方向依次拼装，直至轴，调整支座与土建轴线关系，使两侧偏移一致，测量尺寸及起坡情况,修正偏移.
4。2.9以本排10个四角锥为拼装依据，从中间向西侧拼装第二排10个四角锥。
4.2.10第三排10个四角锥拼装完毕，网架轴轴两侧与土建轴线偏移数据一致,即可将已安装的8个支座与土建预埋板点焊固定（在拼装第二排10个四角锥时即可采用5吨手拉葫芦吊小拼件的方式拼装，如将球A73与杆件2CT、2DC、3N组成一个小拼件）。
4。2.11这时已拼装完的网架已成型,且自身刚度大,可将临时支撑缓慢撤除，观察网架是否下挠，如无下挠可不设临时支撑。
4.2.12当网架拼装到轴时可进行挠度测量，发现偏离,即时调整。
4.2.13依次类推，直至拼至轴时止。

4。2.14 全部网架拼装过程,全程检查有无假拧紧，如有及时修正.施焊支座，安装支托，补刷油漆。
五、施工组织机构及人员配备：
5.1 组织机构：
选配具有专业知识的优秀技术人员进驻现场指导施工，加大技术指导和质量监督力度.
5。2 施工部署总体原则:利用最佳的施工技术手段，选用最有战斗力的施工队伍，投入最先进的大型机械设备，安排合理的施工工序，采用最科学的施工组织管理方法。
5.3 组织设置：钢结构分公司经理为该项目的主管经理
5。3。1 本工程实行承包责任制，成立项目管理组织机构，由本公司富有施工经验的经理担任项目领导。
5.3。2 确定工程主要项目施工方法及吊装方法的选择
5。3。3 作好各分项阶段的劳动组织安排，保证按计划分期分批进场确保工期。
5.3。4 编制制定质量安全措施，确保工程一次验收合格并达到优良，安全生产无事故。
5。4 施工组织机构及人员分工职责，持证上岗。
5。5 项目部人员岗位职责
5。5。1 项目经理:负责工程全面管理工作，下达生产指标和材料计划，检查工程质量，协助总工程师的工作。
5.3。2 工程技术负责：负责技术工程质量的全面管理，解答工程技术咨询，推广新技术、新工艺在施工过程中的应用，评审和核定工程质量等级，指导质量管理全面工作。
5。3.3 责任工长：负责人员管理、人员安排。资料整理、施工放线、计划落实和文明安全施工。
5.3。4 工程质量负责人：检查工程质量，发现质量问题及时纠正,把好质量关,组织隐蔽工程验收，把好材料质量关。
5。3。5 安全负责人：负责安全施工和文明施工，协助工长和施工员的工作。
六、《质量保证大纲》
6。1 质量保证体系：
本工程的关键在于质量控制，所以本公司将特别成立由公司总经理为首的，以质量部经理为主的，由供应、技术、工艺、安装等各单位负责人组成的质量保证小组(详见附图），以严格保证翻样、工艺、原材料供应、生产过程控制、运输、安装等各环节的工作质量和产品质量，确保工程质量万无一失。为此，各部门均将有专人负责本部门职责范围内的质量管理,质管部将充分保证本工程所需的检验人员、检测手段，并制订严格的质量计划。
6.2 材料进厂质量控制：
本工程所用材料主要为各种钢板、钢管、钢球、高强螺栓、封板、锥头、无纹母、焊条、油漆材料等，必须按ISO9001标准的程序文件和《网架结构工程质量检验评定标准》JGJ78—91规定要求由合格分承包商供应以及进厂前的检验、化验、试验；其他辅助材料如焊剂、氧气、乙炔、二氧化碳也都必须由合格分承包商供应并按规定进行项目检查；所有采购的原材料均由计划部提前制定采购计划，并应具体明确每批次材料的到货期限、 规格、 型号、 质量要求、 数量、采用的技术标准等，各主要材料检验的 项目除核对采购文件外，具体检验见下表：原辅材料名称主要检验内容钢板质保书、外观损伤及几何尺寸、强度试验、弯曲试验，30mm以上应进行探伤和工艺性能评定。
钢管质保书、外观及几何尺寸、强度试验、拉伸试验。
高强度螺栓连接副 质保书、合格证、外观(包括裂纹等缺陷)及几何尺寸、强度试验、扭质保书、合格证、外观、生产日期、型号规格，首次 使用的进行工艺评定试验.
涂料质保书、外观生产日期、型号、工艺性能试验试验，初次使用的分承包商应提供权威部门鉴定报告. 根据程序文件及施工组织要求，入库材料必须分类、分批次堆放,做到按产品性能进行分类堆放标识，确保堆放合理，标识明确，做好防腐、防潮、防损坏 、防混淆工作，做到先进先出，定期检查；特别针对焊条、焊丝做好防潮和烘干处理；油漆的保质期控制要到位。
6.3 生产制作过程及质量控制:
6。3.1 用于制造螺栓球的钢材必须是45#钢，检查出厂合格证及试验报告，严禁有过烧、裂纹及其他隐患，要用10倍放大镜进行检验；螺栓球必须符合国家标准《普通螺纹基本尺寸》GB196-81粗牙另螺纹规定，采用标准螺纹规进行检验；成品球必须对最大的螺孔进行抗拉强度检验，检验方法:拉力试验机、现场检查产品出厂合格证及试验报告.
6.3.2 用于制造高强螺栓的钢材材质必须是40cr钢；必须符合GB1228—91及GB1231-91的相关规定,螺纹应按GB197—81中6g级，检查出厂合格证及试验报告；必须逐根进行表面硬度试验,严禁有裂纹或损伤。硬度计10倍放大镜使用前复检.高强螺栓的承载力必须符合要求,并与螺栓球配合用抗拉实验机作破坏强度试验。现场检查产品出厂合格证及试验报告.
6。3。3 封板、锥头、套筒所用钢材必须符合设计要求或相关技术标准，其外观不得有裂纹、过烧及氧化皮，采用10倍放大镜检查。
6。3。4 杆件采用钢管材质必须符号设计要求，取样试验必须符号相关规定。壁厚大于4mm的要在车床上剖口30o，以保证钢管与锥头焊透.钢管挺直，不得有弯曲，不得有锈坑。高频焊管焊缝不得有开焊现象。
6。3.5 钢管与另配件焊接必须在胎具上进行拼装,确保封板或锥头的平面平行度及拼装尺寸。焊接在旋转平台上施焊,焊缝不得有气孔、夹渣、流坠、未焊透现象，不得出现咬边，对于￠159×6以上钢管采取分层分道施焊。
6。3.6 质检员严格检查每一根杆件的尺寸,封板或锥头平行度，螺孔是否相符以及焊缝质量.对不合格品必须返修或报废。
6。3。7 构件表面必须认真处理露出金属光泽，除锈等级应在Sa2。5级以上，并按计划要求喷刷防腐底漆两道。经检验合格后标注编号。经复检标号无误后方可交包装组进行包装.
6。4 生产制作的质量保证措施：
针对本工程的重要性，公司领导决定采用进一步的质量保证措施以确保工程质量一步到位。
6.4.1 以现行ISO9001质量保证体系为基础，对每道工序的生产人员和检验人员制订责任制，对违反作业程序、工艺文件的每发现一次扣发责任人当月奖金的30%，对造成批量报废的责任事故，对责任人扣法当月奖金.
6。4.2 严格按规定要求进行检验，每道工序生产过程都需要有车间检验员首检，巡检和完工检，生产人员必须全过程全检,加工完毕后由专职检验员专检，确保加工的几何尺寸符号规定要求.
6。4。3 每道工序检验完毕后检验员贴上“零部件合格证"后才准转序。
6。4.4 严格按规定进行实验，特别是对原材料，高强螺栓、电焊条等应进行必要的工艺评定，机械性能测试。
6.4.5 对杆件流水线生产进行首检,定时抽检，确保其几何尺寸，外观符号规定要求.
6。4。6 对翻样质量进一步进行控制.具体要求技术部做到翻样、校对、批审各负其责。返样次序及方案由在技术部主持下，召开生产、质量、安装等部门会审.
6.4。7 对原材料的采用必须满足用户和规范要求，除用户规定的原材料外，其余都必须从合格的分承包商处采购，对到厂的材料应按严格程序审核质保资料、外观、检验、化验、力学性能试验，且抽样比例必须达到规范要求。
6.4.8 厂内制作应严格管理，质量应达到内控标准要求,用户指定的特殊精度要求应充分满足,所以生产设备必须定期全面检查和测试，有关的机床、夹具和模具的加工精度须评定其工艺能力,确保工艺能力满足加工精度要求。
6。4。9 工艺人员对本工程构件及其零部件加工等工艺文件进行传达和指导。
6.4.10检验人员 应 严格把关，工艺人员在加工初期要多督促、勤指导。
6。4。11 严格按规定要求进行焊接探伤试验、节点抗拉强度试验、摩擦面试验。
6。4。12 对编号、标识、包装、堆放进行规划，做到编号准确、包装完好、堆放合理、标识明确。
6。5.安装施工质量保证措施：
工程质量目标：优良工程
质量管理措施：
●牢固树立“百年大计，质量第一”的意识.严格执行IS09002标准，把质量工作贯穿于施工的全过程，使分部分项工程及每道工序都处于受控状态。
●项目部成立质量管理领导小组，推行全面质量管理。建立健全质量保证体系，应用质量控制点来消除质量通病，使用排列图、因果分析图等科学的质量统计方法实现对工程质量全方位控制.
●建立测量复核制度，每层轴线标高放线后,都要进行复核抽检，并办理验线手续,各相关人员签字齐全.
●严格执行自检、互检、交接检的三检制度，每一项工序的细部均要做到责任到人，做到质量与责任公开，实现质量的可追溯