柱钢模板专项施工方案.docx

合肥京东方显示技术有限公司第10.5代薄膜晶体管液晶显示器件（TFT-LCD）项目柱钢模板专项施工方案
柱钢模板专项施工方案-2
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目录
一、 工程概况
二、 柱钢模板选型及配置方案
三、生产组织及产品加工工艺 5
(一）生产组织 5
（二)产品加工工艺 6
四、产品质量标准和质量保证措施 8
（一）产品质量标准 8
（二）产品质量及运输要求 9
（三）质量保证措施 9
五、施工工艺 9
(一）施工准备 9
(二）工艺流程 10
（三)操作要点 10
（四)模板维护 10
（五）操作架设计及使用 11
（六）模板插架设计 11
(七）安全注意事项 13
六、计算书 14

一、工程概况
1。1、建设项目名称：合肥京东方显示技术有限公司第10.5代薄膜晶体管液晶显示器件(TFT—LCD）项目1#、2＃建筑
1.2、建设地点:合肥市新站综合开发试验区魏武路与铜陵北路交口
1。3、用地面积: ㎡
1.4、项目概况:项目主要生产电子类产品，建设内容主要包括1#建筑阵列厂房及2＃建筑彩膜及成盒厂房，3＃建筑 建筑面积共计 ㎡.
1。5、结构概况：结构形式为混凝土框排架.
1.5、结构概况：
1。5.1、1＃建筑阵列厂房由核心区、支持区及办公区组成,其层高及梁高变化见下表：
1#建筑阵列厂房核心区结构情况汇总表
层号
核心区
回风夹道
楼面标高（m）
层高
(m）
梁截面（mm)
楼面标高(m）
层高
（m）
梁截面
（mm）
1层
5.6
5.6
500＊900
6
6
600＊1350
2层
21。7
16。1
1300＊2400
21。7
15.7
1300*2400
3层
28。1
6。4
500＊900
28.5
6。8
500*900
4层
41。82～46.02
变化
钢梁
41。82～46.02
变化
钢梁

、2#建筑成盒及彩膜厂房由核心区、支持区、办公区组成其层高及梁高变化见下表：
2＃建筑彩膜及成盒厂房核心区结构情况汇总表
层号
核心区
回风夹道
楼面标高（m)
层高
（m)
梁截面(mm）
楼面标高(m)
层高
（m）
梁截面
（mm）
1层
5。6
5。6
500*900
6
6
600＊1350
2层
20.3
14。7
1300*2500
20。3
14。3
1300*2400
3层
26.4
6。1
500*900
26.8
6。5
500*900
4层
37。7～41.2
变化
钢梁
37。7～41.2
变化
钢梁

、3#建筑模块厂房由核心区、支持区组成，其层高及梁高变化见下表：
3＃建筑成盒及模组厂房核心区结构情况汇总表
层号
核心区

楼面标高（m）
层高
(m）
梁高(mm)

1层
7。6
7。6
1600

2层
17
9.4
1800

3层
26。4
9.4
2100

M4层
29。6
3.2
8000

4层
40.6～43.6
变化
钢梁

二、模板选型及配置方案
1、模板选型
2.1、本工程高大独立柱为矩形截面,截面尺寸有1800＊1800、1600*1600、1500*1500、1200＊1200等几种，柱截面随层高的变化而变化,因此选用一种合理的柱模板体系对提高施工进度，保证工程质量是至关重要的。
2.2、为保证本工程混凝土柱施工质量及柱倒角顺直，高大独立柱模板选用可调截面柱钢模板，柱倒角条与面板焊接一体，可调式截面柱模板是一种适合于独立矩形柱施工用的柱模，它是一种新型无背楞模板，它以刚度大，支拆灵活方便，截面调节灵活，范围大的特点，广泛应用于框架结构的独立柱施工中。
序号
配件
材质
备注
106系列
126系列
1
面板
6mm厚热轧钢板
6mm厚热轧钢板

2
主龙骨
双10＃槽钢
双12#槽钢
@600
3
次龙骨
单10＃槽钢
单12＃槽钢
@600
4
柱角拉栓
T24对拉螺栓
T20对拉螺栓
＠600

穿柱螺栓
φ20穿柱螺栓，外加Φ25PVC套管
＠1200
5
倒角条
20＊20铸钢倒角条
20＊20铸钢倒角条
与面板焊接
其主要技术特点如下：
（1）本柱模适用于柱截面变化800~1800mm矩形柱的施工,高度根据建筑物标高确定，在标准层和非标准层转换时,可做成分节，多节高度组合时上下拼接缝处要加附加背楞，以保证模板的整体性和刚度。附加背楞为双10#槽钢，长度有3m、2m0.75m三种规格，根据柱高度组合情况选用.加强背楞用φ18钩头螺栓与模板横肋活连接，方便支拆。
(2）本柱模调节原理为利用面板与边框互相压接的方式调节（详见图示),调节间距为100毫米,调接孔在面板上，当柱尺寸大于1400毫米时，柱体内需加对拉螺栓加固，对拉螺栓为Φ20两头带螺纹的光圆螺栓，使用时要加Φ25塑料管，以便螺栓拆除。
(3)柱模材料选择为：面板采用6毫米热扎钢板,刚度较大,能满足柱平整度要求,截面1600*1600(含）以下时龙骨选用10#槽钢,截面大于1600*1600时龙骨选用12＃槽钢连接处为双龙骨,拉接处双向龙骨间距为600毫米，底部双向龙骨距地面300～400毫米左右,双槽钢处设柱角拉接螺栓,规格为T24*424螺栓.
（4）上下接节处用附加槽钢加强，防止接缝错台和涨模，增加模板整体性及整体吊装的刚度。
(5）倒角条焊接至面板上,保证倒角顺直
（6）该模板支拆需借助起重设备，模板合拢时在接缝处加海面条，以防止漏浆,不用的调节孔，用Φ25专用塑料堵封死，为减少吊次,模板可组成两个直角，整体拆装.
2、模板配置数量
根据施流水段划分，通过对各流水段柱子截面的变化统计和高度变化统计，各楼高大柱配模情况见下表：
1#建筑配模汇总表
序号
所在区域
柱模规格
截面调节尺寸
高度组合
1层
2层
3层
4层

施工数
单套面积(㎡）
总面积（㎡）
备注

4.7
13。7
5。5

柱净高
1
核心区
1800*1800
1.8，1。6，1。5，1。2
5+5+2+1+1
5
5+5+2+1+1
5+1

32
116.4
3725

2
核心区（中部回风夹道）
1500*1500
1。5，1.2
5+5+2+1+1
5
5+5+2+1+1
5+1

36
97.2
1166

2
核心区（边回风夹道3层以上）
1500＊1500
1。5

24

0

2#建筑配模汇总表
序号
所在区域
柱模规格
截面调节尺寸
高度组合
1层
2层
3层
4层

施工数
单套面积（㎡）
总面积（㎡)
备注

4.7
12.2
5.2
10。9～14.5

柱净高
1
核心区
1800＊1800
1.8，1.6，1.5，1。2
5+5+2+1
5
5+5+2+1
5+1
5+5+1～5+5+5

28
100.9
2825

2
核心区（中部回风夹道）
1500*1500
1.5,1。2
5+5+2+1
5
5+5+2+1
5+1
5+5+1～5+5+2+2

12
84。24
1011

2
核心区（边回风夹道3层以上)
1500*1500
1.5

24

3836

3#建筑配模汇总表
序号
所在区域
柱模规格
截面调节尺寸
高度组合
1层
2层
3层
M4层
4层
施工数
单套面积(㎡)
总面积(㎡）
备注

6
7。8
7.3
2。4
11～14

柱净高
1
核心区
1600*1600
1.6,1。4，1。2
5+2+1
5+1
5+2+1
5+2+1
2+1
5+5+1~5+5+2+2
33
55.04
1816

三、生产组织及产品加工工艺
(一）生产组织
根据柱模板结构形式及质量要求，加工组织机构如下页图示：

1、工厂主任工程师、工艺技术员、质检员，配以本工程技术设计负责人，主要负责加工工艺制定、各种模板模具的设计、以及加工中的技术指导和质量控制工作。
2、工厂副厂长负责各段的工作安排和进度落实.
(1）下料段：负责模板材料的下料工作,由工作5-10年的专业技术工人组成.主要内容为钢板断料、剪板、钢板铣边、型材下料、型材冲孔、钻孔以及下料后型材的调直、异型带弧度边框的切割等。生产设备及工具为：等离子/火焰数控切割机、型材调直机、剪板机、冲床、钻床、车床等。
（2）组焊段:根据加工交底要求，对产品组焊成型。组焊段由工作10年左右时间的优秀焊工进行。生产设备及工具为交流电焊机。
（3)焊接段:负责对组焊成型的产品进行焊接，由取得焊工证的技术工人组成.生产设备及工具为二氧化碳保护焊机、交流电焊机。
（4）打磨抛光段:主要负责对焊接后的产品上接缝焊点、起火焊点进行打磨抛光作业，由从事本专业3年以上的技术工人组成。配备工具主要为打磨抛光机.
(5）组拼调校段：负责对单块成型产品的调平、弧度调校等，并根据组装图对产品进行组拼调验,由具有5年以上调验经验的技术工人组成。配备工具有：各种量具、水准仪、液压调平机、靠尺、千斤顶、手拉葫芦及其他五金工具等。
（6）涂装段：负责产品终检后的涂装、编号、码放等，由从事本专业3年以上的技术工人组成.
3、工厂主任工程师、质量检验员，全面负责加工过程中的质量控制，通过落实“自检、互检、终检”的三检制度对产品进行质量控制并形成纪录。
（二）产品加工工艺
1、 加工依据和使用标准:
（1）国家相关法规、规范、标准、规程;
(2）设计图纸 ;
(3)产品加工及验收标准；
（4）变更及技术要求：加工中遇有变更需与设计、顾客方取得共识更改设计。
2、加工工艺流程：
下料→胎具制作→组焊成型→焊接成型→打磨抛光→组拼调校→检验→
成品编号→涂装。
3、材料要求
(1）柱模板所用钢材材质符合Q235，对于不同使用条件的受力构件，所采用钢材材质应由设计人员确定。
（2）加工柱模板的各种钢材,必须有合格的材质证明，并符合设计要求和国家现行标准有关规定。当材质有疑义时应进行抽样检查，合格后方可使用。
（3)对于吊环等重要受力构件，除应有合格的材质证明外，还应按规定进行材料力学性能试验，合格后方可使用。
（4）柱模板采用的各种连接材料应有合格材质证明，并符合设计要求和国家有关标准的规定。
（5）焊丝为H08A（焊接 Q235材料)，焊剂为HJ431焊丝性能应满足《GB1300—77》的有关规定。
（6）焊条为E43系列,焊条性能应满足《 GB117－95》的有关规定。
4、加工
(1）放样及下料
A、首先校对加工图尺寸及工艺文件。
B、对几何形状不规则的节点进行逐一按1：1放大样，确定尺寸。
C、样板、样杆应精确制造，其尺寸偏差符合《GB50205－2001》表4。1。2规定。
D、制作样板和放样下料时应根据工艺文件要求预留切、割、刨、铣等加工余量，及焊接收缩量。
E、样板需经自检、互检、复检后方可投入使用，使用过程中需经常检查、校对,如需修整应由放样负责人同意，修整后的样板必须经质量检查员认可。
F、放样、下料前，应对影响放样、下料的钢材进行初步矫正,合格后方可下料。
G、放样下料尺寸偏差应符合《GB50205－2001》4。1.3的规定.
（2）下料、铣边、连接孔成型
A、数控火焰切割:适应厚度大于12mm板材零件及圆弧和不规则切角等部位。
B、数控等离子切割：适应板材厚度小于10mm的钢板切割和不规则的曲线以及扇形钢板的切割。
C、机械下料:适应于平面直边的零配件。
D、下料前应检查材料是否有缺陷，遇有缺陷不得私自下料.
E、数控火焰切割后，应去除氧化铁、打磨平整。
F、零部件下料、铣边、冲孔：面板、边框下料、铣边严格按工艺要求加工，本工序工人铣削加工完成后，自检尺寸的符合性,合格的零部件转入下道工序;不符合工艺尺寸要求的零部件,自行修正；修正后仍不合格的零部件不得转入下道工序。
G、铣边完成后吊卸料时，应采取用相应的保护措施，避免吊运过程中对面板边角的挤坏，磕坏,影响拼缝的严密性。
H、边框冲、钻连接孔,严格按图纸和工艺要求执行；本工序工人加工完成后，自检尺寸的符合性，合格的零部件转入下道工序；不符合工艺尺寸要求的零部件,自行修正；修正后仍不合格的零部件不得转入下道工序。
（3）打磨抛光
对面板拼接横缝进行打磨,打磨之后进行抛光处理，保证每条拼缝的平整。
（4)拼装
A、拼装人员必须熟悉加工图内容及工艺文件要求。
B、保证模板使用面的铁锈、毛刺、油、污垢、水等应清除干净。
c 、组装时，严禁在模板的使用面上点焊、打火，遇有需要临时固定时，待焊接完成后应打磨、修补。
D、组装时应采取可靠的工装措施，以保证组装质量和精度。
E、组装后应及时在工件上标注模板号。
（5）表面处理及油漆
A、表面处理检验合格后，应在12小时内涂漆,受污染的构件应重新处理表面。
B、油漆作业应按油漆说明书进行,不得在雨、霜、风沙、低温等不利条件下作业。
C、涂漆合格后，按图纸要求在醒目位置标注模板编号，要求字迹工整、清楚。
5、质量控制措施与检验
（1)认真执行公司体系文件,明确各级人员的岗位责任制;
（2）严格程序管理，严格按设计要求加工,控制图纸审核、技术交底、材料检验、构件制作、验收等关键环节；
(3）严格工序管理，坚持首件检验和三检制度。
（4)必须加强对产品质量的检查。质检人员根据图纸、工艺及国家标准，技术规范进行严格检查,监督重点工序。
（5）使用经过计量检查的钢尺、校对长度。
(6）质检人员监督产品生产全过程是否按工艺规定的方法进行，并保证产品质量达到标准要求.
四、产品质量标准和质量保证措施
（一）产品质量标准
序 号
项 目
允许偏差（mm)
检测量具
备 注
1
模板高度
≤ 1
钢卷尺

2
模板宽度
≤ 1
钢卷尺

3
对角线长度
≤ 2
钢卷尺

4
板面平整度
≤ 2
2m靠尺、塞尺

5
面板拼缝处平整度
≤ 1
1m靠尺、塞尺

6
相邻模板错台
≤ 1
塞尺

7
型钢进行冷作调直，长度误差+1mm；各种连接孔必须冷加工，孔位误差+1mm.
(二）产品质量及运输要求
钢模板及配件制作、存放和运输应按照GB50214—2001执行。
a、钢模板产品出厂应打印厂名、商标、批号等标志，以便于用户生产厂家的产品质量监督，
b、钢模板运输应采用捆扎及包装,且满足产品在运输中的完好性。
(三）质量保证措施
1、原材料是影响结构刚度、平装度的重要因素,采购中坚持以质量为基础，型材均选用国标材料。严格执行原材料进场检验制度,确保模板制作应用的质量安全指标。
2、胎模具是保证结构平整度的重要环节,为使零部件加工准确，全部利用专用设备进行裁剪和定位冲孔加工.在平台上定好胎具，对横、竖龙骨等上道工序检验合格后定位开孔。
3、模板下料时,选用同样幅宽的钢板进行高度、宽度组合，使面板的接缝在同一水平直线上或分缝均匀，面板均采用铣边机进行铣边，以保证面板间的拼缝质量。加节模板面板的宽度组合与底部相连模板面板宽度组合一致，以达清水混凝土工艺要求。
4、保证焊接质量:型材间满焊,无焊接缺陷，板材与型材间断焊，满足使用要求。
5、严格执行加工过程中的首件检验和三检制度，产品的合格率100％。
五、施工工艺
（一）施工准备
1、模板及配件进入现场后,应按有关规范及设计图纸要求的质量标准进行验收，并按规格、品种编号,每块模板安装两个吊钩，首次不用的柱截面调节孔要用专用塑料堵封堵,模板压接侧（三角铁一侧）边框粘贴双面密封条,模板分类分区、分段码放整齐，以备现场安装取用。
2、模板及配件堆放场地应平整坚实，铺好垫木，场地应有排水渠沟。
3、模板使用前板面要用钢丝刷抛光除锈,刷油（机油+柴油）备用，前两次周转要每次刷油，待油吃透面板后即可刷脱模剂。
（二）工艺流程
1、柱模板安装工艺流程
绑扎钢筋→清理地面→弹模板就位线→高度需拼接的模板在地面拼好，拼缝处上紧所有连接螺栓（M20 L=50)，背面拼缝处加L=2000的加强槽钢，用钩栓与模板横肋拉紧固定→起吊第一块模板，靠拢在柱筋上，并作临时加固→起吊第二块模板,按规定方向与第一块模板合拢，拼接处加φ24拉结螺栓，并紧固（不要太紧)→依次合拢第三、第四块模板→调整柱截面尺寸及对角线→紧固四角拉结螺栓→用钢管U托支撑调柱体整体垂直度→用脚手架管加固模板（截面大于1000＊1000)→检查验收→合格后浇筑混凝土
2、模板拆除工艺流程
拆除四角拉结螺栓→拆除加固钢管→每侧预留钢管U托支撑作临时支撑→起吊前安全检查,检查螺栓是否全部拆除，是否有钩、挂、兜、拌的地方→依次起吊模板→安全将模板堆放到指定的场地→清理板面→刷脱模剂备用。
（三）操作要点
1、清理柱根周圈，并对模板安装处进行找平。
2、弹出模板定位控制线。
3、吊装模板，连接相邻模板,模板组装后应在边框上粘贴密封胶条，防止漏浆。
4、模板在高度方向拼接时一次拼接高度不得大于10米,大于10米时要分两次拼接,两次吊装，多节拼接时要加好加强背楞,紧固各点钩头螺栓。
5、调整模板垂直度及整体尺寸后锁紧拉接螺栓.
6、在柱模板四周设垂直度调整斜支撑（钢管+U托)，调好垂直度后与地面锚固，截面较大时要加固模板，以防止浇筑时不均匀荷载引起的变形。
7、模板拆除遵循先支后拆，后支先拆的原则，防止模板与硬物碰撞，撬棍敲打.
8、起吊大模前,应将所有φ24拉结螺栓全部拆除，使模板完全脱离柱体，经检查无误后方可起吊，起升模板应平稳缓慢.
9、拆下的模板应及时清理维修,涂刷脱模剂.
（四）模板维护
1、模板及配件堆放场地应平整坚实，以免引起模板变形。
2、吊运模板时应轻起轻放，不得碰撞已安装好的模板和已浇筑好的混凝土柱体.
3、已安装好的模板，不得用于临时堆料和作业平台。
4、模板堆放场地应夯实平整,不得有积水.模板平放时，应有垫木支撑，立放时，要按有关规定搭设模板插放专用架子。
5、模板应及时清理维护，保持模板整洁及配套零件齐全。
6、不得在模板就位后涂刷脱模剂，以防止污染钢筋及混凝土接触面。
(五）操作架设计及使用
为保证柱操作架安全性，应在满堂架搭设后施工柱模板，以满堂架作为柱模板操作架。若需提前施工柱模板，则针对本工程单独设计柱操作架。操作架设计如下：

操作架立面图

操作架平面图
（六)模板插架设计
1、钢模板堆放架体下浇筑150mm厚C20混凝土垫层；
2、钢模板架体操作架为双排架，平面示意图如下:
插模板顺序
调离模板顺序

架体平面示意图
3、架体扫地杆离地高度200mm；
4、模板插入插架时应从中间向两边排布，调运模板时应从两边开始调运。
5、相邻模板在插架内摆放时应成“八”字形摆放，以保证插架稳定性.
6、2＃楼首层层高为4m,离地1。8m高度设置一道横杆；3.7m位置为操作平台面及支撑钢模板横杆；操作平台防护高度1.2m，并挂密目网。
7、3#楼首层层高为6m，离地1。6m、3。1m、4。4m高度各设置一道横杆；5。6m位置为操作平台面及支撑钢模板横杆；操作平台防护栏杆高度1.2m，并挂密目网。
8、爬梯用钢管扣件搭设，每步400mm.
9、插架四周设置剪刀撑。

纵向剖面图

横向剖面图
（七）安全注意事项
工作目标:本项目安全生产和文明施工,争创文明工地。
1、模板边框连接螺栓应按设计要求的数量安装并紧固,以防漏浆和变形.
2、混凝土浇筑时，应按照规范要求分层浇筑振捣，严格控制浇筑速度（≤2m/h）,浇注过程中,应设专人检查,发现异常及时处理。
3、吊装前，应检查吊装用绳索、卡具及每块模板上的吊钩是否完整有效，螺栓是否坚固,焊缝有无开裂、漏焊等,发现问题，必须立即整改。吊装时应设专人指挥，统一信号。
4、拆模起吊前,应复查连接件是否拆净，在确无遗漏且模板与结构完全脱离后，方可起吊。
5、禁止一次起吊两块或两块以上模板，起吊时,吊钩尖与模板在同一平面,不得斜吊，严防模板大幅度摆动或碰撞相邻模板或结构。
6、高度大于10米时要分两次吊装。
7、风力超过五级时,应停止吊装作业.
8、施工过程中，应随时检查模板联接螺栓有无松动，整体稳定有无问题，发现问题及时处理。
9、施工过程中，禁止模板上任意打孔，严禁用电气焊烧板面。
10、安装时要求所有边框连接螺栓必须满上,确保连接可靠.
11、由于模板自重较大，支模时现场应作临时支撑,防止倾倒发生安全事故。
12、未尽事宜，依据建筑施工行业有关安全规定，与设计人员洽商解决。

六、计算书

可调截面柱模板受力计算书
一、 基本资料：
1. 模板的结构设计：
已知：柱截面尺寸1800*1800，高柱12.2米,模板为126系列定型钢模板，面板6mm，龙骨横向布置，材料为12＃槽钢，竖向间隔600mm设置φ24拉接螺栓,设置拉接螺栓处为双向横龙骨，柱中部设置Φ20对拉螺栓，模板按双向板构造设计,现验算柱模板的强度及刚度

材料的性能
钢筋砼容重：25kN/m3；
砼入模时温度：26℃；
砼浇筑速度:2m/h；
掺缓凝剂；
模板所用钢材为Q235钢，重力密度：7850kN/m3；
因模板为临时性结构,故其强度设计采用容许应力法（不考虑荷载分项系数），另模板为新制作，须考虑应力提高系数（按1.25计），则计算采用的容许应力为175MPa；
钢材弹性模量：2.06*105MPa。
2. 计算荷载
对模板产生侧压力的荷载主要有三种：
振动器产生的荷载：4。0 kN/m2；或倾倒混凝土产生的冲击荷载：4.0km/m2；不同时计算。
新浇混凝土对模板的侧压力；
荷载组合为:强度检算：+；刚度检算:(不乘荷载分项系数)
当采用内部振捣器且混凝土的浇筑速度在2m/h以下时，新浇的普通混凝土作用于模板的最大侧压力可按下式计算：
（1）
当v/T≤0。035时，h=0。22+24.9v/T；
当v/T〉0.035时，h=1.53+3.8v/T；
式中：P－新浇混凝土对模板产生的最大侧压力(kPa)；
h－有效压头高度（m）；
v－混凝土浇筑速度（m/h);
T－混凝土入模时的温度（℃）；
－混凝土的容重(kN/m3）；
k－外加剂影响修正系数，不掺外加剂时取k=1。0,掺缓凝作用的外加剂时k=1.2；
根据前述已知条件：
因为： v/T=2/26=0。077〉0.035，
所以 h＝1.53+3.8v/T=1.53+3.8×0.12＝1。986m
最大侧压力为：＝1。2×25×1.986＝60kN/㎡
检算强度时荷载设计值为：65kN/m2；
检算刚度时荷载标准值为：60kN/m2;
3. 检算标准
1) 强度要求满足钢结构设计规范；
2) 结构表面外露的模板,容许挠度为模板结构计算跨度的1/400；
3) 钢模板面板的容许挠度值为1.5mm；
4) 钢面板的钢楞、背楞的容许挠度值为3。0mm；
二、 面板的检算
面板支承于横肋肋之间，横肋间距为300mm，取横肋间的面板为一个计算单元,按三面嵌固,一边简支最不利情况计算，受均布荷载q;
q=0.65N/mm

板弯距计算公式为：

式中：k－弯矩计算系数，与有关,可查《建筑结构静力计算手册》（中国建筑工业出版社1974)；
－分别为板的短边和长边；
－作用在模板上的侧压力;
板的挠度的计算公式为：
式中:－挠度计算系数，同样查表4—4得=0.00249；
Bc＝，E为弹性模量,为板厚，为泊松比；
N/m
1. 强度计算
取1mm板带为计算单元，则＝65＊10—3
板支座弯矩为:
-0。0814×65*10—3×3002＝476N。mm
—0。0571×65*10—3×5002＝928N.mm
板的抵抗弯距：mm3

面板强度满足要求。
板跨中弯矩为：
-0.0384×65＊10-3×3002＝225N.mm
—0。0059×65＊10-3×5002＝96N.mm

面板强度满足要求。
2. 刚度检算

面板刚度满足要求.
三、 横肋的计算
1. 计算数据：
横肋采用[10#,间距为300， ［12槽钢截面特征：Wx=61.7×103mm3,Ix=388.5×104mm4则：

q=19.5N/mm
1800

2. 强度计算
跨中最大弯矩为:
＝0。125×19。5×18002＝7。89×106N。mm
应力为：

横肋强度满足要求。
3. 刚度验算

横肋刚度满足要求。
四、背楞计算
1、背楞的支承点为φ24对拉螺栓。
q2=0.065×900=58.5N/mm：
双根[12＃的槽钢背楞的截面特征：Wx=123。4×103mm3，Ix=777×104mm4.
1800
q=58.5N/mm

2、强度验算：

双背楞中部设置Φ20对拉螺栓,可按两跨连续梁计算,
验算强度：
则MA=q2L2/8=58。5×4502/8=14。8×106
σA=MA/Wx=14.8×106/123。4×103=119N/mm2距按1800mm计算,此螺栓承受的拉力为:Ｎ=PA=0.060×600×1800/2=32400N，
φ24对拉螺栓有效受力面积为Ａn＝452.4mm２
σ=N/Ａn =32400/452。2=71。6N/mm2
第 I 条 编制依据
《建筑结构荷载规范》GB50009—2001中国建筑工业出版社；
《混凝土结构设计规范》GB50010—2002中国建筑工业出版社；
《建筑施工计算手册》江正荣著 中国建筑工业出版社；
《建筑施工手册》第四版 中国建筑工业出版社；
《钢结构设计规范》GB 50017-2003中国建筑工业出版社;

第 II 条 工程概况
本工程位于厦门枋湖金湖路，与湖里实验小学毗邻,本工程总建筑面积 133869.112平方米，建筑总高度：13楼总高度为75。75米.基础采用静压预应力管桩、人工挖孔桩及冲孔桩，上部1#、2＃、6#、7＃、11#、12#楼为剪力墙结构体系,3＃、4#、5#、8#、9#、10＃、13#部分框支剪力墙结构体系,未与主楼连接为整体的裙楼为框架结构体系.砌体填充墙采粉煤灰烧结多孔砖,强度MU7。5，M7.5水泥混合砂浆砌筑。框架抗震等级为Ⅱ级。下面主要对该工程建筑及结构特点介绍如下:
1、工程名称:；南山美苑
2、工程地点:厦门枋湖金湖路，与湖里实验小学毗邻
3、建设单位：厦门建发房地产开发有限公司
4、设计单位：厦门合道建筑设计集团有限公司
5、监理单位：厦门象屿工程咨询管理有限公司
6、施工单位:福建省四建建筑工程有限公司
7、质量要求：合格
8、工期要求：475日历天
9、建设规模：
序号
工程名称
建筑面积
层数
建筑高度
结构类型
1、
1#、2#楼
13062。849
17
53。15
剪力墙结构
2
3＃楼
10236.832
23
71。3
框支剪力墙结构

4#楼
9498。528
23
71.7
框支剪力墙结构

5＃楼
9754.598
22
68.7
框支剪力墙结构

6#、7#楼
15360。122
22
68。4
剪力墙结构

8#楼
7768.900
23
71。3
框支剪力墙结构

9＃楼
7749.764
23
71。3

框支剪力墙结构

10#楼
9827。403
23
71。3
框支剪力墙结构

11＃、12#楼
13004。901
17
53。15
剪力墙结构

13#楼
9823。623
23
71.3
框支剪力墙结构

奇数页眉
第 III 条 模板方案选择
本工程考虑到施工工期、质量和安全要求，故在选择方案时，应充分考虑以下几点：
1、模板及其支架的结构设计，力求做到结构要安全可靠，造价经济合理。
2、在规定的条件下和规定的使用期限内，能够充分满足预期的安全性和耐久性。
3、选用材料时,力求做到常见通用、可周转利用，便于保养维修.
4、结构选型时，力求做到受力明确，构造措施到位,升降搭拆方便,便于检查验收;
5、综合以上几点，模板及模板支架的搭设，还必须符合JCJ59—99检查标准要求，要符合省文明标化工地的有关标准.
6、结合以上模板及模板支架设计原则，同时结合本工程的实际情况，综合考虑了以往的施工经验，决定采用以下1种模板及其支架方案：
满堂楼板模板支架

47
奇数页脚
第 IV 条 材料选择
按清水混凝土的要求进行模板设计，在模板满足强度、刚度和稳定性要求的前提下，尽可能提高表面光洁度，阴阳角模板统一整齐。
板模板
采用18mm 厚竹胶合板，在木工车间制作施工现场组拼,背内楞采用60×80 木方，柱箍采用80×100 木方围檩加固，采用可回收M12对拉螺栓进行加固（地下室外柱采用止水螺栓）。边角处采用木板条找补，保证楞角方直、美观。纵向支撑，采用φ48×3。5钢管纵向加固

第 V 条 模板安全性能计算
梁模板扣件钢管高支撑架计算书
依据《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》（JGJ130-2001）
支撑高度在4米以上的模板支架被称为扣件式钢管高支撑架，对于高支撑架的计算规范存在重要疏漏，使计算极容易出现不能完全确保安全的计算结果。本计算书还参照《施工技术》2002。3.《扣件式钢管模板高支撑架设计和使用安全》，供脚手架设计人员参考。
模板支架搭设高度为2。70米，基本尺寸为：梁截面 B×D=250mm×570mm，梁支撑立杆的横距（跨度方向） l=1。20米，立杆的步距 h=1。20米，梁底无承重立杆。

梁模板支撑架立面简图
采用的钢管类型为Φ48×3。0。
一、模板面板计算
面板为受弯结构,需要验算其抗弯强度和刚度。模板面板的按照多跨连续梁计算。
作用荷载包括梁与模板自重荷载，施工活荷载等。
1．荷载的计算:
(1)钢筋混凝土梁自重（kN/m）:
q1 = 25。00×0。57×0.40=5。7kN/m
（2）模板的自重线荷载（kN/m）：
q2 = 0。35×0。40×（2×0.57+0.25）/0.25=0。778kN/m
（3）活荷载为施工荷载标准值与振倒混凝土时产生的荷载（kN）：
经计算得到：
活荷载标准值 P1 = （1.00+2。00）×0。25×0。40=0.3kN
均布荷载 q = 1.2×5.7+1.2×0。778=7。774kN/m
集中荷载 P = 1。4×0.3=0。42kN
面板的截面惯性矩I和截面抵抗矩W分别为：
本算例中，截面惯性矩I和截面抵抗矩W分别为:
W = 40×1.8×1。8/6 = 21。6cm3;
I = 40×1.8×1。8×1。8/12 = 19.44cm4；

计算简图

弯矩图（kN。m）

剪力图（kN）

变形图(mm）
经过计算得到从左到右各支座力分别为：
N1=1。18kN
N2=1。18kN
最大弯矩 M = 0。087kN.m
最大变形 V = 0。456mm
2．强度计算
经计算得到面板强度计算值 f = 0。087×1000×1000/21600=4。028N/mm2
面板的强度设计值 [f］,取15N/mm2；
面板的强度验算 f < ［f]，满足要求!
３．抗剪计算
截面抗剪强度计算值 T=3×1180/（2×400×18）=0。246N/mm2
截面抗剪强度设计值 [T］=1。4N/mm2
抗剪强度验算 T < ［T],满足要求！
４．挠度计算
面板最大挠度计算值 v = 0。456mm
面板的最大挠度小于250/250,满足要求!
二、梁底支撑方木的计算
１．梁底方木计算
按照三跨连续梁计算，最大弯矩考虑为静荷载与活荷载的计算值最不利分配的弯矩和，计算公式如下：
均布荷载 q = 1.18/0.40=2。95kN/m
最大弯矩 M = 0.1ql2=0.1×2.95×0。40×0.40=0。047kN.m
最大剪力 Q=0。6×0。40×2.95=0。708kN
最大支座力 N=1.1×0.40×2。95=1。298kN
方木的截面力学参数为
本算例中，截面惯性矩I和截面抵抗矩W分别为：
W = 5×8×8/6 = 53。33cm3；
I = 5×8×8×8/12 = 213.33cm4；
（1)方木强度计算
截面应力 =0。047×106/53330=0。88N/mm2
方木的计算强度小于13N/mm2,满足要求！
（2）方木抗剪计算
最大剪力的计算公式如下：
Q = 0.6ql
截面抗剪强度必须满足：
T = 3Q/2bh < ［T］
截面抗剪强度计算值 T=3×708/（2×50.00×80.00）=0.266N/mm2
截面抗剪强度设计值 ［T]=1。3N/mm2
方木的抗剪强度计算