人工挖孔桩施工作业指导书(改).doc

人工挖孔桩施工作业指导书(改)完整
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贵广铁路桥涵工程
挖孔桩施工作业指导书
1。适用范围
适用于贵广铁路中铁五局第三项目部管段内无水、少水，孔壁不易坍塌、孔深少于20米的桩基施工。
2。作业准备
2。1内业技术准备
在开工前应组织相关技术人员认真学习实施性施工组织设计，阅读、审核施工图纸，澄清有关技术问题,熟悉规范和技术标准.应制定施工安全保证措施和应急预案.对施工人员进行技术交底,对参建施工人员进行上岗前技术培训，考核合格后持证上岗。
2.2外业技术准备
施工场地征地应完成，场地应平整。生活、生产房屋应修建完成，生活、办公设施应配齐，并能够满足主要管理、技术人员进场生活、办公需要.
3.技术要求
3.1挖孔前做好排水沟，防止雨水倒灌入开挖孔桩内。
3.2锁口必须严格按要求做好,锁口顶面须高出施工平台不少于30cm.
3.3出砟桶不宜装的太满，严禁冒尖装砟，以防掉渣伤人。
3.4配齐通风设备，并保证工作正常。
4。施工工序与工艺流程
4。1施工程序
每根孔桩的施工为一个完整的作业流程.
施工工序为：施工准备→测量放样→锁口施工→安装提升架→挖孔施工→钢筋笼安装→混凝土灌注
4。2工艺流程

平整场地
井口开挖
浇注井口砼
安装提升架
挖 孔
移除挖孔设备
制作提升井架

浇注砼护壁
桩位放样
基底是否符合要求
否
是
挖孔桩施工工艺流程图

下笼、灌砼

5.施工要求
5。1施工准备
施工前对场地进行平整，做好防排水措施，选择好弃渣场地,检测提升机、通风机等施工设备工作是否正常。
5。2人工挖孔
5.2。1场地平整
平整场地、清除杂物、夯打密实.桩位处地面应高出原地面50厘米左右，场地四周开挖排水沟,防止地表水流入孔内。
5。2.2测量放样
进行施工放样，施工队配合测量班按设计图纸定出孔位，经检查无误后，由施工队埋设十字护桩,十字护桩必须用砂浆或混凝土进行加固保护,以备开挖过程中对桩位进行检验。
5.2.3桩孔开挖
采用从上到下逐层用镐、锹进行开挖,遇坚硬土或大块孤石采用锤、钎破碎，挖土顺序为先挖中间后挖周边，按设计桩径加20厘米控制截面大小.孔内挖出的土装入吊桶，采用自制提升设备将渣土垂直运输到地面,堆积到指定地点,防止污染环境。注意挖孔过程中，不必将孔壁修成光面，要使孔壁稍有凹凸不平,以增加桩的摩擦力。
5。2.4护壁施工
对岩层、较坚硬密实土层，不透水,开挖后短期不会坍孔的，可不设护壁，其它土质情况下，必须施作护壁，保持孔壁稳定，以策安全.护壁采用现浇模注混凝土护壁，混凝土标号与桩身设计标号相同。第一节混凝土护壁(原地面以下1米）径向厚度为20cm，宜高出地面20～30cm，使其成为井口围圈，以阻挡井上土石及其它物体滚入井下伤人，并且便于挡水和定位.等厚度护壁如下图示。
该方法适用于各类土层,每挖掘0。8～1.0m深时，即立模灌注混凝土护壁。平均厚度15cm.两节护壁之间留10～15cm的空隙,以便混凝土的灌注施工。
混凝土搅拌应采用滚筒搅拌机拌制，坍落度宜为14厘米左右。
模板不需光滑平整，以利于与桩体混凝土的联结。为了进一步提高柱身砼与护壁的粘结,也为了砼入模方便，护壁方式可采用喇叭错台状护壁。
护壁砼的施工，采取自制的钢模板.钢模板面板的厚度不得小于3mm，浇注混凝土时拆上节，支下节,自上而下周转使用。模板间用U形卡连接，上下设两道6~8号槽钢圈顶紧；钢圈由两半圆圈组成，用螺栓连接,不另设支撑，以便浇注混凝土和下节挖土操作.
5。2.5人工挖孔允许偏差和检验方法:
序号
项 目
允许偏差
检验方法
1
顶面位置
50mm
测量检查
2
孔位中心
50mm
3
倾斜度
0.5%
5.3钢筋的制作与安装
5。3.1对于较短的桩基，钢筋笼宜制作成整体,一次吊装就位。对于孔深较大的桩基，钢筋笼需要现场焊接的,钢筋笼分段长度不宜少于18米,以减少现场焊接工作量。现场焊接须采用单面帮条焊接。
5。3.2制作时，按设计尺寸做好加强箍筋，标出主筋的位置。把主筋摆放在平整的工作平台上，并标出加强筋的位置。焊接时，使加强筋上主筋的标记对准主筋中部的加强筋标记，扶正加强筋，并用木制直角板校正加强筋与主筋的垂直度，然后点焊。在一根主筋上焊好全部加强筋后，用机具或人转动骨架，将其余主筋逐根照上法焊好，然后吊起骨架搁于支架上，套入盘筋，按设计位置布置好螺旋筋并绑扎于主筋上,点焊牢固.
钢筋骨架保护层的设置方法：
钢筋笼主筋接头采用双面搭接焊,每一截面上接头数量不超过50％，加强箍筋与主筋连接全部焊接。钢筋笼的材料、加工、接头和安装，符合要求。钢筋骨架的保护层厚度可用焊接钢筋“耳朵”或转动混凝土垫块,如图示。设置密度按竖向每隔2m设一道，每一道沿圆周布置8个.
45
15
9
10
9
10

5.3。4骨架的运输无论采取何种方法,都不得使骨架变形,当骨架长度在6m以内时可用两部平板车直接运输。当长度超过6米时，应在平板车上加托架。如用钢管焊成一个或几个托架用翻斗车牵引，可运输各种长度的钢筋笼,或用炮架车采用翻斗车牵引或人工推，也可运输一般长度的钢筋笼。
5。3.5骨架的起吊和就位
钢筋笼制作完成后，骨架安装采用汽车吊，为了保证骨架起吊时不变形，对于长骨架，起吊前应在加强骨架内焊接三角支撑,以加强其刚度。采用两点吊装时，第一吊点设在骨架的下部，第二点设在+长度的中点到上三分点之间.对于长骨架,起吊前应在骨架内部临时绑扎两根杉木杆以加强其刚度。起吊时，先提第一点，使骨架稍提起，再与第二吊同时起吊。待骨架离开地面后，第一吊点停吊，继续提升第二吊点。随着第二吊点不断上升，慢慢放松第一吊点，直到骨架同地面垂直，停止起吊。解除第一吊点,检查骨架是否顺直，如有弯曲应整直。当骨架进入孔口后，应将其扶正徐徐下降，严禁摆动碰撞孔壁.然后，由下而上地逐个解去绑扎杉木杆的绑扎点及钢筋十字支撑.当骨架下降到第二吊点附近的加强箍接近孔口，可用木棍或型钢（视骨架轻重而定）等穿过加强箍筋的下方，将骨架临时支承于孔口,孔口临时支撑应满足强度要求。将吊钩移到骨架上端，取出临时支承，将骨架徐徐下降，骨架降至设计标高为止.将骨架临时支撑于护筒口，再起吊第二节骨架，使上下两节骨架位于同直线上进行焊接，全部接头焊好后就可以下沉入孔,直至所有骨架安装完毕。并在孔口牢固定位，以免在灌注混凝土过程中发生浮笼现象。
骨架最上端定位，必须由测定的孔口标高来计算定位筋的长度,并反复核对无误后再焊接定位。在钢筋笼上拉上十字线，找出钢筋笼中心，根据护桩找出桩位中心，钢筋笼定位时使钢筋笼中心与桩位中心重合。
然后在定位钢筋骨架顶端的顶吊圈下面插入两根平行的工字钢或槽钢，在护筒两侧放两根平行的枕木（高出护筒5cm左右），并将整个定位骨架支托于枕木上。
钢筋骨架的制作和吊装的允许偏差为：主筋间距±10mm；箍筋间距±20mm；骨架外径±10mm；骨架倾斜度±0。5％骨架保护层厚度±20mm;骨架中心平面位置20mm；骨架顶端高程±20mm;骨架底面高程±50mm。
挖孔桩钢筋骨架允许偏差
序号
项目
允许偏差（mm）
1
钢筋骨架在承台底以下长度
±100
2
钢筋骨架直径
±20
3
主钢筋间距
±0.5d
4
加强筋间距
±20
5
箍筋间距或螺旋筋间距
±20
6
钢筋骨架垂直度
骨架长度1％
5。4灌注砼
5。4。1在灌注混凝土前应对孔径、孔深、孔型全部检查并报监理工程师，经检验合格后方可灌注混凝土.
5。4.2混凝土采用集中拌合，自动计量，罐车运输，泵送混凝土施工,插入式振捣器振捣。混凝土的浇筑入模温度不低于+5℃，也不高于+30℃，否则采用经监理工程师批准的相应措施。
5。4。3灌注支架采用移动式的，事先拼装好，用时移至孔口，以悬挂串筒,漏斗底口。从高处直接倾卸时,其自由倾落高度一般不宜超过2米以不发生离析为度 。当倾落高度超过2米时,应通过串筒、溜管或震动溜管等设施下落；倾落高度超过10米时，应设置减速装置。
5。4.4混凝土分层浇筑,分层厚度控制在30～45cm。振捣采用插入式振动器，振动器的振动深度一般不超过棒长度2/3~3/4倍，振动时要快插慢拔，不断上下移动振动棒,以便捣实均匀，减少混凝土表面气泡.振动棒插入下层混凝土中5～10cm,移动间距不超过40cm,与侧壁保持5～10cm距离,对每一个振动部位，振动到该部位混凝土密实为止,即混凝土不再冒出气泡。
5。4。5对于1米直径挖深桩，如果桩身较长,混凝土振捣操作有困难时，可采用水下混凝土方法灌注。水下混凝土浇灌方法详见“冲击钻孔桩混凝土灌注”。
6。劳动组织
6.1劳动力组织形式:采用架子队组织模式。
6。2施工人员结合施工方案、机械、人员组合、工期要求等进行配置如下:
每根孔桩施工人员配置表
负责人
1人
技术主管
1人
专兼职安全员
1人
工班长
1人
挖孔工人
2人
技术、质检、测量及试验人员
3～4人
电工
1人
负责人、技术人员、专兼职安全员为正式职工，其他人员为劳务工。
7。材料要求
原材料应符合设计要求,设计未明确时应符合以下要求：
A、施工用水的水质应符合工程用水标准；
B、钢筋进场时，必须对其屈服强度、抗拉强度、伸长率、冷弯试验等各项指标进行全面检查，符合相关要求后方能使用;
C、水泥、粗细骨料等必须符合《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》（铁建设【2005】160号）的相关要求.
8。设备机具配置
每根孔桩施工设备机具配置表
提升机
1台
通风机
1台
出渣桶
1个
风镐
1把
空压机
1台
铁锹
1把
锄头
1把
9.质量控制及检验
9.1开挖顺序和防护措施必须符合设计和施工技术方案的要求。
检验方法：观察和尺量。
9。2挖孔到达设计深度后,必须核实地质情况，孔底应平整,无松渣、淤泥、沉淀或扰动过的软层.
检验方法:观察，并做好施工记录备查。
9.3孔径、孔深和孔型必须符合设计要求。
检验方法：测量检查和用检孔器或成孔检测仪器检查。
挖孔桩挖孔允许偏差和检验方法
序号
项 目
允许偏差
检验方法
1
孔位中心
50mm
测量检查
2
倾斜度
0.5％
9.4钢筋原材料、加工、连接和安装必须符合现行规范的要求。
检验方法和频次：以同牌号、同炉罐号、同规格、同交货状态的钢筋每60t为一批,不足60t也按一批计，进行屈服强度、抗拉强度、伸长率和冷弯试验；同级别、同规格、同接头形式和同一焊工完成的每200各接头为一批，不足200个也按一批计，进行焊接接头力学性能检验；同一截面内，同一根钢筋上不得超过一个接头。
挖孔桩钢筋骨架允许偏差和检验方法
序号
项目
允许偏差（mm）
检验方法
1
钢筋骨架在承台底以下长度
±100
尺量检查
2
钢筋骨架直径
±20
3
主钢筋间距
±0。5d
尺量检查不少于5处
4
加强筋间距
±20
5
箍筋间距或螺旋筋间距
±20
6
钢筋骨架垂直度
骨架长度1%
吊线尺量检查
9.5混凝土原材料、配合比设计、施工的检验必须符合现行规范的要求。
9。6桩的混凝土强度等级必须符合设计要求。
9。7桩顶高程和主筋伸入承台的长度必须符合设计要求.
以上各项指标均须满足《客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准》（铁建设【2005】160号)等相关现行规范的要求。
10.安全及环保要求
10.1安全要求
施工区域应设置警示标志，并用围栏维护起来，严禁非工作人员出入。
施工中应对机具进行定期检查、养护、维修。
安全措施
A、防坍塌安全技术措施
搞好孔口防护规划，防止地表水进入孔内。
在开挖过程前根据不同地质情况做好护壁方案设计，在开挖过程中必须认真复核地质情况,根据不同地质条件严格做好孔壁防护工作。
对于需要砼防护的孔壁,严格按规定的进尺开挖，护壁砼达到设计强度后方可拆模。
B、孔内通风安全措施
人工挖孔桩应做好孔内通风，当孔深大于5米时，应采用通风管往孔内送风措施。操作工人工作2小时左右，应到孔外休息。
对于特殊地质的地段，在挖孔过程中，应做好有害气体的检测。
C、孔内防落物措施
对于提升架钢丝绳，应有不小于10倍的安全储备,并定期检查其磨损情况.
吊斗装渣不能太满，防止碎渣散落.
下孔操作人员应戴好安全帽，对于特殊孔位、还应系好救生绳。
D、应急措施
根据不同地质条件,应做好安全应急预案,险情发生时,有相应的处理措施；事故发生后，有相应的救助方案。
10。2环保要求
10。2.1空压机等机具在使用过程中要经常进行检查，发现漏油等现象应及时处理，防止油污污染附近耕地。
10。2.2生产中的废弃物及时处理,运到本地环保部门指定地点弃置。
10.2。3按环保部门要求集中处理试验及生活中产生的污水及废水。
目录
1、适用范围2
2、作业准备2
3、施工工艺流程及技术要求2
3。1施工工艺2
4、质量控制及检验3
4.1质量控制3
4。2 检验4

1、适用范围
适用于凤凰特大桥、莲花特大桥以及路改桥部分陆地及河流深水基坑施工.
2、作业准备
2.1根据施工图纸了解需施工钢板桩围堰基坑的尺寸，制定合理围护及支撑方案，上报审批同意后开始施工钢板桩围堰.
2。2熟悉地下管线、构筑物的情况，放出准确的支护桩中线.
2。3打桩前对钢板桩逐根检查，剔除连接锁口锈蚀、变形严重的钢板桩,不合格者待修整后才可使用.
2。4打桩前，在钢板桩的锁口内涂油脂，以方便打入拔出。
3、施工工艺流程及技术要求
3。1施工工艺
3.1.1施工工艺流程图（见下图)
测量放样

钢板桩检查及处理
便道施工

钢板桩施打
安装支撑
基坑开挖
结构物施工
钢板桩拔除

3。1。2施工方法
⑴钢板桩施打采用屏风式打入法施工。屏风式打入法不易使板桩发生屈曲、扭转、倾斜和墙面凹凸,打入精度高，便于封闭合拢。施工前，应在围堰上下游一定距离及两岸陆地设置经纬仪观测点，用以控制围堰长、短边方向的钢板桩的施打定位。施工时，将多根钢板桩成排插入导向架内，使它呈屏风状，然后再施打.通常将屏风墙两端的一组钢板桩打至设计标高或一定深度，并严格控制垂直度,用电焊固定在围檩上,然后在中间按顺序呈1/3或1/2板桩高度分层打入。
⑵钢板桩施工完后,及时进行桩体的闭水性检查，对漏水处进行焊接修补,每天派专人进行检查桩体。
⑶开挖基坑土体时，边开挖边支撑,开挖至每层支撑位置后立即进行支撑，支撑完成后再继续开挖.⑷钢板桩的拔除：拔除钢板桩前，宜向围堰内灌水使内外持平并从下游侧开始拔出；应仔细研究拔桩方法、顺序、拔桩时间及桩孔处理。否则，由于拔桩的振动影响，以及拔桩带土过多会引起地面沉降和位移，会给已施工的地下结构带来危害，并影响临近原有建筑物、构筑物或底下管线的安全，设法减少拔桩带土十分重要（如灌水法）.拔桩时，宜用射水、锤击等松动措施并尽可能采用震动拔桩法。
4、质量控制及检验
4。1质量控制
⑴钢板桩的设置位置选择应便于结构物基础施工，即在基础最突出的边缘外留有支模、拆模的空间。⑵基坑护壁钢板桩的平面布置形状应尽量平直整齐，避免不规则的转角,以便标准钢板桩的利用和支撑设置。各周边尺寸尽量符合钢板桩模数。⑶整个基础施工期间，在挖土、吊运、扎钢筋、浇筑混凝土等施工作业中，严禁碰撞支撑,禁止任意拆除支撑，禁止在支撑上任意切割、电焊,也不应在支撑上搁置重物。
⑷钢板桩吊运：装卸钢板桩宜采用两点吊。吊运时，每次起吊的钢板桩根数不宜过多，并应注意保护锁口免受损伤。吊运方式有成捆起吊和单根起吊.成捆起吊通常采用钢索捆扎，而单根吊运常用专用的吊具。⑸钢板桩堆放：钢板桩堆放的地点,要选择在不会因压重而发生较大沉陷变形的平坦而坚固的场地上，并便于运往打桩施工现场。堆放时应注意:①堆放的顺序、位置、方向和平面布置等应考虑到以后的施工方便；②钢板桩要按型号、规格、长度分别堆放,并在堆放处设置标牌说明;③钢板桩应分层堆放每层堆放数量一般不超过5根,各层间要垫枕木,垫木间距一般为3-4米,且上、下层垫木应在同一垂直线上，堆放的总高度不宜超过2米。
⑹在插打钢板桩过程中随时测量监控每块桩的斜度不超过1％，当偏斜过大不能用拉齐方法调正时，应拔起重打.⑺围堰周围15m范围内禁止堆放挖土的淤泥及其他施工材料（包括钢筋、砂、石料等）。围堰支撑安装完毕后禁止任何大型车辆在上述范围内行驶。
4。2检验
⑴ 选用的钢板桩应符合《GB_T20933-2007热轧U型钢板桩国家标准》相关规定要求。
⑵ 钢板桩围堰必须符合下列规定:
① 桩尖高程符合设计要求；
② 经过整修或焊接的钢板桩应做锁口通过试验；
③ 钢板桩接长时,应采取等强度焊接接长,相邻钢板桩接头上下错开2m以上。
(3)钢板桩插打和就位质量应符合下列规定:
① 合拢时楔形桩上下口宽度差不应大于桩长2%；
② 到达设计高程后的倾斜度不应大于1％。
人工挖孔灌注桩作业指导书

一、适用范围
挖孔灌注桩适用于无地下水或少量地下水，且较密实的土层或风化岩层。若孔内产生的空气污染物超过现行规范规定的限值时,必须采取通风措施，方可采用人工挖孔施工.
二、施工准备
1、制定施工技术方案，根据地质和水文条件及安全施工、提高挖掘速度和因地制宜的原则，选择合适的孔壁支护类型，进行护壁结构设计，石质地层开挖的爆破设计，混凝土配合比设计等并履行报批手续，制定安全预案.
2、平整场地,清除坡面危石浮土。施工现场的出土路线应畅通。
3、坡面有裂缝或坍塌迹象者应加设必要的保护，铲除松软的土层并夯实.
4、施工复测后，定出桩孔准确位置，在桩位外侧设置桩中心的十字控制桩,设置护桩并固桩，经常检查校核护桩.放出桩孔圆周.
5、现场四周应设置排水沟、集水井和沉淀池。孔口四周挖排水沟，做好排水系统.及时排除地表水,搭好孔口雨棚。
6、预制孔口护壁混凝土管或加工钢护筒。
7、安装提升设备，布置好出渣道路，合理堆放材料和机具，使其不增加孔壁压力、不影响施工。
8、施工前,施工现场技术负责人和施工人员应逐孔全面检查施工准备,逐级进行技术安全交底和安全教育，要使安全、技术管理在思想、组织、措施上都得到落实.
9、专人负责按桩位编号，做好桩孔的垂直中心线、轴线、桩径、桩长和基岩土质的记录，钢筋笼和桩身混凝土等隐蔽验收记录.
10、护壁模板分节的高度视土质情况而定，一般可用50~100cm.每节模板安装，应设专人严格校核中心位置及护壁厚度，可用十字架对准轴线标记,在十字交叉中心悬吊垂球，复核模板位置，保证垂直度.符合要求后，可用木楔打入土中支撑模板,稳定位置，防止振捣混凝土时模板发生位移.
三、挖孔时的施工技术要求
㈠孔井口的加固处理
在挖掘前,孔井口周围须用木料、型钢或混凝土制成框架或围圈予以围护，其高度应高出地面20～30cm，防止土、石、杂物滚入孔内伤人.若井口地层松软，为防止孔口坍塌,须在孔口用混凝土护壁.若井口地层有较大的渗水量时，可应用井点法降低地下水位.
㈡挖掘成孔
1、挖掘方法
⑴位于无水地层的桩基,埋设孔口围护或护筒后，可人工直接开挖，遇到岩石宜采用浅眼松动爆破，人工清渣掘进,用辘轳将渣石吊运出井，手推车运送弃渣.
⑵孔内遇到岩层须爆破时,应专门设计，采用浅眼松动爆破法,严格控制炸药量并在炮眼附近加强支护.孔深大于5m时,必须采用电雷管引爆。孔内爆破后应先通风排烟15min并经检查无有害气体后,施工人员方可下井继续作业。
⑶位于有水地基时要边开挖边用水泵排水。在孔深大于15m的井孔中作业时,要采用鼓风机通过传风管向孔底吹入新鲜空气，保障施工安全.在孔壁可能坍塌、有渗水的情况下，应及时增加护壁。
⑷护壁方法有安装木框架、竹篱、柳条、荆笆、预制混凝土井圈或钢井圈支护、或现灌或喷射混凝土护壁等，应根据实际情况慎重选用。
2、安全条件
挖孔桩施工必须在保证安全的前提下，不间断进行。在软土地层，同一墩台内，不宜同时开挖两相邻桩孔。如情况较好，以对角两孔和间隔开挖为宜。若孔较深应经常检查孔内CO2浓度,并加强通风.开挖时允许孔壁稍有不平，以提高桩侧的摩擦力。
3、挖掘孔径
挖孔直径应是设计桩径+护壁厚度。根据土质情况，一次开挖深度控制在80～150cm，护壁或支撑后再继续开挖.每一段开挖均应测量孔的中心位置，发现偏差及时纠正。
4、防水、排水
⑴除在墩台四周挖截水沟外，并注意防止挖孔内排出的水渗入孔内。对于少量渗水，人工舀取或采用抽水机排出。水量较大时，采取对周围桩孔同时抽水，以减少开挖孔内的涌水量，并采取交替循环施工的方法,组织安排合理,能达到很好的效果。
⑵对不太深的挖孔桩，可在场地四周合理布置统一的轻型管井降水分流,对基础平面占地较大时，也可增加降水管井的排数。
⑶有时因周围环境不允许无限制抽水，或大量抽水达不到目的时,可以采取截断水源、封闭水路的措施。桩孔较浅时，可用板桩封闭；桩孔较深时,用钻孔压力灌浆形成帷幕挡水。
5、流砂的处理
人工挖孔时，细砂、粉砂层地质在地下水的作用下极易形成流砂,严重时会发生井漏，要采取有效可靠的措施.
⑴流砂情况较轻时，可以缩短循环开挖深度,减少挖层孔壁的暴露时间，及时进行护壁混凝土灌筑.当孔壁塌落，有泥砂流入而不能形成桩孔时，可用纺织袋土逐渐堆堵,形成桩孔的外壁,并控制保证内壁满足施工图要求。
⑵流砂情况较严重时,可以下钢套管,加强护壁。钢套管与护壁钢模板相似，以孔外径为直径,可分成4～6段圆弧,再加上适当的肋条，相互用螺栓或钢筋环扣连接，每开挖0.5m左右，即可分片将套筒装入,深入孔底不少于0。2m，插入上部混凝土护壁外侧不小于0.5m，安装后即支模灌筑护壁混凝土。若放入套筒后流砂仍上涌，可采取混凝土封闭孔底，待混凝土凝结后，将孔心部位的混凝土清凿以形成桩孔。必要时，可以打管注浆,固结砂土后开挖。
6、淤泥质土层的处理
在遇到淤泥质土层等软弱土层时,一般可用方木、木板、模板等支挡,并要缩短这一段的开挖深度,及时灌筑混凝土护壁.支挡的方木沿周边打入底部不少于0。2m深，上部嵌入上段已浇好的混凝土护壁后面，可斜向放置，双排布置互相反向交叉。
㈢孔壁支撑
1、现灌混凝土护壁
⑴目前应用最广泛的支撑形式，有等厚度护壁、外齿式护壁、内齿式护壁三种形式。每挖掘1.0～1。5m深立模灌筑混凝土一次，护壁厚度为10～20cm，护壁混凝土强度等级应不低于C15，当护壁作为桩体一部分时应不低于桩身混凝土强度等级，混凝土坍落度30~50mm.护壁内可以等距放置8根直径6~8mm长1m的直钢筋。
⑵混凝土护壁的厚度由水、土压力引起的孔壁压力决定.假定水、土压力在孔壁上均匀分布，则有:
t≥Kpd/2R
式中:d-——桩孔直径
t-—-护壁厚度
K—-—安全系数，K=1.5～2。0
R—混凝土的强度等级，当用C25或C30混凝土时为20MPa或24MPa
p-——相应护壁上的水土压力，按朗金理论计算.护壁中钢筋一般为构造钢筋(φ6mm～φ10mm光圆钢筋)。
⑶护壁混凝土灌筑施工方法
①桩孔每挖进一节,经检查断面尺寸及垂直度符合设计要求,报监理工程师检验合格后,立即支模灌筑护壁混凝土。
②孔口设置作业平台，用来向孔内吊放模板、混凝土和施工用具。
③安装护壁模板：模板高度与一次开挖深度一致,内齿式护壁的模板应高出上节护壁底端50~75mm。利用孔口桩中心十字桩,悬线检查模板位置,纠正偏斜,保证线位至模板各点的距离不小于设计桩径(减去模板厚度）。
④灌筑护壁混凝土：混凝土从模板上端开口下灌入，采用钢钎或插入式捣固器将混凝土捣固密实。
⑤拆除模板继续下一段施工:护壁混凝土达到一定强度后（常温下24h）便可拆模，继续开挖下一段桩孔。如此开挖---支模-—-灌筑混凝土———拆模，循环作业，直到挖至设计深度。
⑥每节桩孔护壁做好以后，将桩位轴线和高程测设在护壁上口，然后，用十字线对中,吊线坠向井底投点，以半径尺杆检查孔壁的垂直度和孔中心位置，随之进行修整,保证垂直度.孔深必须以基准点为依据向孔内引测。
⑦模板安装符合要求后,可用木楔打入土中支撑模板，稳定位置,防止混凝土在捣固时模板发生位移。
2、预制钢筋混凝土套壳护壁
一般用于渗水、涌水较大和流砂、淤泥的土层中.
3、喷射混凝土护壁
一般适用于渗水量不大的、土质为黏土质砂、含砂黏土及卵石夹土的井孔.
4、钢井圈背板护壁
适用于饱和、湿陷性土层.井圈用10号槽钢弯制而成.
四、终孔检查
挖孔达到设计标高后，应进行孔底处理。必须做到平整,无松渣、污泥及沉淀等软层.嵌入岩层深度应符合设计要求。开挖过程中应经常检查了解地质情况，如有与设计资料不符的,应提出变更设计。
五、钢筋笼制作与吊装
根据施工条件，钢筋骨架可在孔外制作后吊入孔内,也可在孔内绑扎。为使钢筋骨架正确牢固定位,除主筋上安设钢筋“耳环”或混凝土垫块外，也可在孔壁上打入钢钎，用钢丝与主筋绑扎使其牢固定位。同时，可根据设计要求安放好声测管。
六、灌筑混凝土
㈠水下灌筑砼施工（同钻孔桩）：
㈡干灌法施工
1、挖孔桩成孔后如果地水水位较低，孔内渗水量较小，可以采用干灌法进行砼灌注施工.
2、施工要点：
⑴桩体混凝土灌筑要一次完成.如遇停电等特殊原因，必须留施工缝时，可在混凝土面周围加插适量的短钢筋。在灌筑新的混凝土前，施工缝面必须清理干净，不得有积水和隔离物质。
⑵灌筑桩身混凝土，必须采用溜槽及串筒灌筑混凝土，并在离灌筑面2m以内下落,不准在井口抛铲或倒车卸料，以免混凝土离析，影响混凝土整体强度。
⑶在灌筑混凝土过程中,注意防止地下水进入,不能有超过50mm厚的积水层，否则,应设法把混凝土表面积水层用导管吸干,方可灌筑混凝土。如渗水量过大（≥1m3/h)时，应按水下混凝土操作规程施工.
⑷砼倾落采用导管或串筒，边灌筑边振捣,宜采用插入式振动器和人工插实相结合的方法，以保证混凝土的密实度。密实的标志是砼停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆。
⑸在灌筑桩身混凝土时，相邻10m范围内的挖孔作业停止，并不得在孔底留人。
3、保证桩身混凝土的密实性
⑴一般采用串流筒下料及分层振捣灌筑的方法,其中的灌筑速度是关键,即力求在最短的时间内完成一个桩身混凝土的灌筑。特别是在有地下压力水情况时,要求集中足够的混凝土短时间浇入，以便依靠混凝土自身重量压住水流的渗入.
⑵对于深度10m以下的桩身段,可依靠混凝土自身的落差形成的冲击力及混凝土自身的重量的压力面使其密实，这部分混凝土即可不用振捣,桩身混凝土能满足均匀性和密实性，且速度优于采用串流筒施工。对于桩身上部混凝土灌筑要求要采取正常的施工方法，因为一般上部很少有地下水影响，灌筑速度不必很快.
4、常见桩体质量通病及原因分析
⑴桩体混凝土局部不够密实.由于一次灌筑过厚，振捣不好，振捣器插深不足，少振或漏振等原因。
⑵混凝土局部强度不足.由于粗细骨料未称量,用水量控制不严,塌落度过大,或采用体积量度,骨料量不够准确，混凝土配合比在特殊情况未及时调整等原因造成。
⑶混凝土局部离析，由于混凝土在搅拌中时间少于90s，不够均匀。溜槽或串筒过短.车上混凝土直接向孔内倒下等原因造成.
⑷钢筋笼成型有弯曲(香蕉形）或扭曲现象。由于主筋未预先调直，也未把箍筋焊接在主筋位置上等分距离点上,制作钢筋笼的底垫高低不平等原因造成，至使主筋的混凝土保护层厚薄不均,甚至露筋影响质量.
⑸钢筋笼成型后，必须现场质检员或施工人员全面检查焊接质量若主筋的搭接焊缝厚度不足和箍筋有漏点焊位置，应即通知焊工进行补焊，并及时办理好隐蔽验收手续.
七、质量保证措施
1、开工前对相关人员进行详细的技术交底，使每个人做到心中有数.
2、加强原材料的进场检验和施工过程中的抽检,坚决杜绝使用不合格材料.
3、加强每道工序的自检工作,每道工序必须经过监理验收合格后再进行下道工序施工。砼灌注过程中，自检员、施工员、试验员必须全过程旁站.
4、加强原始资料的记录和管理,由专人记录原始资料，当天记录，当天整理,原始资料必须真实.
5、为确保桩的质量，灌注的桩顶标高应比设计高出0。5米以上，多余部分在接桩前凿除,桩头无松散层.
八、安全生产与环境保护
1、挖孔时为确保施工安全，工人必须佩带安全帽、安全绳、穿绝缘胶鞋，并在孔内设置安全爬梯.严禁穿拖鞋、赤脚、酒后上岗作业。井下操作人员连续工作时间不宜超过4h，应及时轮换。现场施工人员必须佩带安全帽、安全带，安全带接绳由孔上人员负责随作业而加长，井下有人操作时，井上配合作业人员必须坚守岗位,不得擅离职守.孔底如需抽水时，必须在全部井下作业人员上地面后进行.
2、孔内应配置照明,采用低压电源,防水带罩的安全灯具或安全矿灯。每班检查孔内空气质量,采取通风措施,孔深超过5m时应首先通风10～20min作业人员才能进入孔内。井孔内一律采用12V安全电压和防水带罩灯照明,井上现场可用24V低压照明。现场用电均须安装漏电保护装置。
3、挖井至4m以下时,下井之前，应用气体检测仪对井内空气进行抽样检测并做好记录，发现有害气体含量超过允许值，应用鼓风机向孔底通风(必要时送氧气)，然后方能下井作业。在医院或其他有毒物质存放区施工，应先检查有毒物质对人体的伤害程度，再确定是否采用人工挖孔的施工方法。
4、孔内作业时,孔口必须有专人看守,夜间停工时，要在井口设置标志或覆盖物,防止人员不慎坠入.挖孔桩孔口，应设水平活动安全盖板。当吊桶提升到离地面高1.8m左右（超过人高)时推活动盖板关闭孔口,再由手推车推至盖板上，卸土后再开盖板下吊桶吊土，以防土块和工具掉入孔内伤人。最上一节混凝土护壁在井口处高出地面25cm（厚度与护壁相同），以防地面水流入井孔内或脚踢杂物入孔内.孔井口边1m范围内不得有任何杂物,堆土应在孔井口边1。5m以外。
5、挖孔桩渣土临时堆放应距孔口1m以上，且堆置高度不得大于80cm,及时清运，不得随意丢弃,必须切实保护环境不受污染。
6、井内施工人员必须乘专用吊笼上下，不得乘坐吊桶或脚踩护壁上下井孔.井孔内必须设置应急安全绳和软爬梯。井下需要工具,应该用提升设备递送，禁止向井内抛掷.井孔上、下应有可靠的通话联络，如对讲机等。
7、随挖孔进程完成护壁或支撑，严禁只挖不护壁。桩孔下挖过程中，必须按照挖一节土(深50～80cm)，做一节护壁或安放一次工具式钢筋防护笼。桩孔垂直度和直径尺寸应每挖一节检查一次，发现偏差及时纠正，以免误差积累过大,造成倾斜或塌方。
8、挖孔桩施工一般不得在孔内放炮破石，若遇特殊情况，非在孔内放炮不可时，需制定专项安全技术措施，并报请主管部门审批，经批准后方可实施。孔内实施爆破时，严格按照设计控制药量和布眼。井下全部人员必须从井孔内撤离到孔外安全距离以外,设置警戒哨。爆破后，先向孔内强制输送清洁空气，排除有害气体，待有害气体排完后方可下井。
9、正在开挖的井孔，每天上班前应随时注意检查钢丝绳、提桶超高限位装置等,应对井壁、混凝土护壁的状况进行检查，发现问题及时采取措施。
10、多孔同时开挖施工时,应采取间隔开挖的方法。相邻的孔桩不能同时开挖，必须待相邻桩孔灌筑完混凝土之后才能开挖,以保证土壁稳定。
11、桩底扩孔应间隔削土,留一部分土作支撑，待灌筑混凝土前再挖，此时宜加钢支架支护，灌筑混凝土前再拆除.
12、挖孔、成桩必须严格按图施工，若发现问题需要变更，应及时与设计负责人联系,孔桩护壁后在无可靠的安全技术措施条件下，严禁破石修孔。挖孔、扩孔完成后，应及时组织验收并灌筑混凝土,特别是孔壁为砂土、松散填土、软土等不良土壤时不得隔夜灌筑混凝土，以免塌孔。护壁混凝土拆模，须经现场技术负责人批准。
13、挖孔桩作业人员下班休息时，必须盖好孔口，或用高于80cm的护身栏将井口封闭围挡。夜间一般禁止挖孔作业,如遇特殊情况需夜间挖孔作业时，须经现场负责人同意，并有安全员在场.