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1、· 30 · 陶 瓷 Ceramics 科技篇(企业生产管理)2011年11月(上) 陶瓷墙地砖 生产管理与品质管理 (续上期) 3 仿 古 砖 成 品 分 级 标 准 ( 见 表 9 ) 表 9 仿古砖成品分级标准(mm) 缺陷名称 表示方法 优等品 一级品 合格品 裂纹开裂 正面总长 不允许 限10 限100 最长1条 不允许 距砖1m,目测不明显 限40 非正面总长 不允许 限100 限180 穿透 不允许 限
2、100 限100 缺角 通角 不允许 斜边长限6 斜边长限15 缺面斜长 2 斜边长限6 斜边长限15 缺底斜长 6 12 25 缺边 正面宽×长 不允许 1.5 3 背面宽×长 4×60 5.0×70.0 10.0×100.0 通边 不允许 1.0×20.0 8.0×70.0 崩面 深度 1.0 1.5 不限 总面积 10 30 不限 最大面积 5 15 不限 棕眼釉泡 0.5≤直径≤0.8 3个 8个 不限 色斑落脏 0.8≤直径≤1.5 2个 4个 不限 溶洞杂质
3、 密集 不允许 不严重 不影响使用 凹釉 直径≤5 不允许 不严重 不限 缺釉 总面积 10 40 不限 缩釉 总大面积 5 20 不限 图案重斜 距离边差 2 4 不限 缺花 最大面积 25 不严重 不限 枯釉粘网烟熏波纹 目 测 不明显 不严重 不限 直边变形 凸 凹 0.8 0.4 1.5 1.0 2.5 边直度 缝宽 0.3 0.8 不限 大小头 长度差 0.5 1.0 不限 对角线 长度差 1.0 2.0 2.5 倒角宽 宽度 0.5~
4、1.0 1.0~1.8 不限 尺寸偏差 长度 ±0.5 士1 不限 色差 目 测 不明显 不严重 不限 注：①产品底部崩角、期边不影响使用的无需降级，崩底限制是指崩底超过2/3砖厚时；②表面凹凸产品面积可相对放宽；③距离砖面0.8m 处目测，无明显缺 陷的为优等品，印花密集、班点，印花表面缺陷可相对放宽，浅色砖相对要检验严格；④合格品裂纹长度在0.5mm 以内时不计，若同批砖次缺陷较多则相对要检 验严格；⑤优等品不允许色差，不明显则可相对放宽检验标准，同批砖次缺陷多相对要检验严格；⑥图案歪斜缺陷，4片砖拼起来不明显时不用做降级处理；⑦优 等品不允许蛇形变形；⑧不磨边
5、产品，尺寸标准可扩大一倍；⑨色差在距离砖面1m 处目测。 科技篇(企业生产管理)2011年11月(上) 陶 瓷 Ceramics · 31 · 4 瓷 质 抛 光 砖 成 品 分 级 标 准 ( 见 表 10) 表10 瓷质抛光砖成品分级标准(mm) 缺陷名称 表示方法 优等品 一级品 合格品 分层、开裂 长度 不允许 不允许 总长限100 裂纹 长度 不允许 正面最长1条限8 总长限20,穿透限10 正成最长1条限30 总长限50,穿透限5 大小头 两
6、平行边之差 0.5 1.5 2.5 变形 边变形 中心弯曲 翘曲 500～600规格为0.6 800～1000规格为0.7 500～600规格为0.7 800～1000规格为0.8 ±1.5 士2.5 对角线 两线之差 1.5 2.0 2.5 倒角 斜角宽度 1.2 1.5 2.0 尺寸偏差 长宽度 ±0.5 ±1.0 ±1.5 缺角 斜边长 面限3,底限10,角限2 面限6.长限15,通角限4 面限10,底限30,通角限8 缺边 长宽 面宽限1.5,底长限10 通边不允许
7、面宽限2,底长限15 通边限2,长限8 面宽限4,长限30 通长、宽限3,长限20 边面缺磨 长宽 不充许 不允许 200.0×1.5 划痕 眼宽 不允许 不明显 较明显 熔洞 最大直径 1,限6个 1.1~1.3,限6个， 1.4～2,限3个 3~4,限6个 斑点杂质 最大直径 1.限6个 1.1~1.3,限6个， 1.4~2,限4个 3~4,限8个 缺花杂花色痕 重釉重皮粘网 眼观 不允许 不明显 不严重 阴阳色 眼观 不明显(偏严) 稍有 较明显 色差 目侧 不明显(偏严)
8、稍有 较明显 光泽度 标准光度仪 最低点不低于55° 55° 55° 吸水率 % ≤0.2 ≤0.2 ≤0.2 针孔毛孔 目侧 不明显 较明显 明显 图案偏位 偏移 2 6 10 颗粒偏析 目侧 不允许 较明显 明显 注：①500mm×600mm 的砖相邻两边绝对值相加小于0.9mm;②产品倒角宽度均匀，且宽度之差≤0.3mm:③产品侧边呈针齿状粗边如果影响铺贴则不能 成为优等品：④杂质直径为0.5mm 以下不计，大颗粒砖色班不超过8mm 允许1个；⑤放射性水平按国家标准GB6566-2006的A 类产品求，内照射指标≤1.0. 外照射指数
9、≤1.3;⑥色差按国家标准距3m 处目侧为准；⑦拼色别按本色板为准；⑧优等品外现质量：距0.8m 垂直观察表面无缺陷；⑨优等品外观质量：距0.8 m 垂直观察表面无缺陷；⑩可以分入优等品或也可分入一级品的产品，不允许分人优等品。 第八章 成品质量缺陷分析管理 1 色 差 色差是瓷质砖生产过程中始终存在的一个缺陷。瓷 质砖出现的色差五花八门，两批砖之间、两块砖之间甚至 同一批次产品之间都有可能出现色差。产生色差的原因 也多种多样，原料、坯料加工、成形和烧成等各个环节控 制不好都会产生色差。颜料是产生色差的一个重要因 素，由于颜料质量各不相同，而且各批次的颜
10、料之间都存 在色差，因此在采购时，最好选用同一批次的产品，以减 少色差。 在生产过程中，经常会出现这样的情况，长时间生产 稳定没有出现色差砖，但突然发现刚出窑的产品与几小 时前出窑的产品相比，有明显色差，有时还发现同时出窑 的产品中，码放在窑炉中间的产品与码放在两边的产品 颜色也不同。这种批与批、块与块之间的色差，在生产中 占有很高的比例。 1.1 生产控制中色差原因分析 1.1.1 进厂坯用原料质量波动 各种原料进厂后经球磨、喷雾干燥制成粉料，在颜料 加入量一定的情况下，瓷质砖的色料装饰效果与基础白 料的白度有很大的关系。 一般情况下，基础白料越白，瓷 质砖的底色越白，
11、衬托出砖的颜色就比较鲜艳、明快；反 之，颜色就比较暗淡。陶瓷原料质量的波动，特别是 · 32 · 陶 瓷 Ceramics 科技篇(企业生产管理)2011年11月(上) Fe₂O₃ ,TiO₂ 含量的变化会影响基础白料的白度，从而 导致批量产品之间出现色差。因此，要消除或减少由此 产生的色差缺陷，就必须稳定原料来源，严格控制进厂原 料的质量；同时，在生产过程中设置除铁工序，降低坯料 中的氧化铁含量。 1.1.2 颜料加入量不准 颜料加入量的多少对色差的影响是显而易见的，在 一定的范围内加入量
12、越多，则颜色越深；加入量越少，则 颜色越浅。购进的颜料在配料时必须重新称量，不能只 看包装物上标识的重量，应按袋或按桶加入，最好用精度 较高的小磅秤称量。 1.1.3 球磨细度变化 球磨细度一般只规定上限，不规定下限，但若两磨的 浆料细度性好，分别在上限和最下限，则因颗粒大小不一 致易造成色差。 1.1.4 色料颗粒大小及级配变化 将白料和色料按一定的比例混合均匀后，经一定的 生产工艺加工成形。当白料和色料的比例发生变化时， 瓷质砖的颜色深浅也相应发生变化。要有效控制由此产 生的色差缺陷，必须制订喷雾干燥时色料的颗粒级配，并 严格控制。另外，在喷雾干燥时，很多因素的变化或波
13、动 都会引起粉料的颗粒尺寸及颗粒级配发生变化，如泥浆 的水分、粘度、泵压、喷气孔径等。因此，必须控制相关的 因素，才能保证粉料颗粒尺寸及颗粒级配的稳定性。 1.1.5 色料的比例发生变化 粉料在配比中，由于电子配料秤等因素引起的配比 不准确而产生色差。 1.1.6 成 形 压 力 变 化 压砖机的成形压力，特别是最大压力的变化，会影响 生坯致密度的变化。最大压力增大，致密度就越高，生坯 光洁度就越好，烧后呈色均匀；反之最大压力小，致密度 低，生坯表面粗糙，呈色效果差。因此成形压力的变化， 会导致两批产品出现色差。生坯厚度变化也会造成色 差。生坯厚度偏小，易于烧成，瓷
14、化程度好；厚度偏大，难 于烧成，瓷化程度低，但两者呈色不同，导致两批产品之 间出现色差。 1.1.7 烧成制度 烧成制度变化对瓷质砖的色差会产生重大影响，如 果气压发生变化时，烧成温度和烧成气氛会发生异常变 化，导致产品出现色差。 1)烧成温度发生大的变化，会影响烧成后坯体的白 度 。 2)如果助燃空气的送风量，窑炉的风机抽风量等发 生变化都有可能造成还原气氛，使砖面呈色发青或发暗， 从而产生色差。 3)窑压的波动会改变原来设定的烧成制度，使预热 带、烧成带和冷却带的长度发生变化而影响烧成，从而造 成色差。 4)烧成周期也是一个重要因素，在配方确定的情况 下，不能随意调整
15、烧成周期。否则，将影响砖的呈色效 果 。 5)窑炉的中间与两侧总存在温差，当温差超过一定 程度时，码放在窑炉中间的产品和两侧的产品颜色就会 不同，导致色差。 1 . 1 . 8刮平定厚 由于产品变形等因素，抛光车间采取不同的刮平厚 度。烧成过程中砖坯表面深浅不同会导致色料发色不一 致，故刮平厚度不同会影响产品颜色产生色差。 1.2 布料不均匀造成的色差 1)落料管阻塞导致粉料配比改变，造成砖与砖之间 表面花纹图案的不稳定。 2)由于粉料的流动性不一致，在布料中流动性好的 粉料随布料器运动流畅，而与流动性差的粉料因结团等 因素造成粉料堆积，形成布料效果不稳定。
16、 3)栅格面不平整造成粉料拖动不一致。 4)混料不均匀。 2 夹 层 在实际生产中，压制夹层缺陷的大量存在，导致压砖 机有效压制次数减少，损耗增大，产品内、外观质量降低。 夹层又叫起层(层裂、分层),表现在产品上，轻者砖 面上起皮，重者产品出现两张皮或多层现象，更为严重的 则不能压制成形。出现夹层现象的根本原因是由于模内 粉料中的气体排除不畅造成的。其影响因素很多，归结 起来，主要为粉料性能方面原因和压砖机方面的原因。 2.1 粉料性能对夹层缺陷的影响 2.1.1 粉料水分的影响 如果粉料含水率偏低，加压成形时，颗粒间摩擦阻力 大，不易使坯体致密；同时，含水率
17、偏低，颗粒的强度下 降，在混合、搅拌、输送过程中容易破碎为更细的颗料粒， 直至微细粉。微细粉的过量存在， 一方面降低了粉料的 堆积密度，使粉料体积密度减小，粉料内气体量增大，容 易造成气体排除不净而产生夹层缺陷；另一方面，模内粉 料受到第一次压制的微细粉向四边移动，堵塞排气通道， 使气体排除不畅产生夹层。 当水分逐渐增大时，由于水的润滑作用，压制成形时 坯体密度增大。当粉料含水率超过一定程度时，坯体密 度反而降低，并出现大量夹层。这是因为，压砖机第一次 冲压时，粉料间隙减小，透气性降低，此时坯体内存在大 量的残余气体；当进行第二次冲压时，坯体内气体被挤压 至某一部位，即产生夹层。
18、2.1.2 陈 腐 时 间 的 影 响 陈腐是指粉料在储料仓内密闭储存一定的时间，发 生物理化学变化，使粉料性能得到改善的过程。采用喷 雾干燥法制得的粉料，由于颗粒本身水分不均匀，由内湿 外干和不同时间制得的粉料水分也不同，在陈腐过程中， 毛细管作用明显，水分渗透扩散良好趋于均匀，且伴随着 氧化还原反应。所以，粉料经过一定时间陈腐，可使水分 均匀，流动性、结合性提高，从而改善了成形性能，减少了 夹层及其他缺陷，陈腐时间一般以24～36h 为宜。 2.1.3 粉料颗粒级配的影响 根据紧密堆积原理，只有当球形颗粒具有合理的颗 粒级配时，其聚积体才能达到最紧密堆积状态。具有最 紧
19、密堆积的粉料容重较大，气体量较小；反之则容重较 小，气体量较大。根据这个原理，在压制成形时，只有颗 粒级配合理的粉料，填充在模腔内，其所包含的气体较 科技篇(企业生产管理)2011年11月(上) 陶 瓷 Ceramics · 33 · 少，在同样的压制条件下，需要排除的气体较少，相对不 易产生夹层缺陷。粉料容重为0.98～1.10g/cm³。 2 . 1 .4粉料结块的影响 粉料中经常会存在一些结块的粉料团，这些结块的 粉料大多数由细粉构成，其水分值与整体粉料水分值严 重偏离，导致
20、粉料水分不均匀；其次，粉料结块会影响粉 料的流动性，导致模腔内粉料分布不均匀，易结块，密度 相对较高，压制时不容易排气。 这种夹层缺陷面积较小， 一般只有硬币大小，且夹层 厚度较薄，表现为坯体表面起皮和鼓泡现象， 一般是由于 振筛穿孔引起的。 2.1.5 粉料表面质量的影响 粉料从喷雾干燥塔到压砖机之间的输送过程要经过 许多设备，会受到挤、压、磨等作用，不但会产生大量的细 粉，而且会破坏颗粒光滑的外表面，使颗粒表面粗糙发 生，从而使颗粒的流动性、排气性变差，在模腔内不能实 现紧密堆积，其所包含的气体量大，导致夹层缺陷的产 生 。 形成原因：料斗粉料结块严重，使粉料流动性变差；
21、 混料器、档板等破坏了坯体颗粒的完整性。 2.2 冲压制度不合理导致夹层缺陷 在压制过程中，如果上模下降过快，导致第一次加压 过快，压力过大，就无法使气体从模腔内的粉料中排出， 极易造成坯体分层。此外，上模提升不到位，或提升速度 太快，使第一次与第二次冲压的时间有间隔，模腔内的粉 料中气体未完全逸出，也易造成坯体夹层缺陷。 一般在设定冲压制度时要减少夹层缺陷，应采取先 轻后重的方法，降低第一次、第二次加压压力；适当增加 排气时间及排气行程。 2.3 模具问题导致夹层缺陷 由于第一次加压使粉料颗粒距离大为缩短，空隙大 大减少，多余空气要有足够的时间和空隙逸出。如果模
22、 具制造过程中，上、下模模芯与内衬板的间隙过小，会使 气体逸出困难而滞留在坯体中，造成坯体分层。 一般要 求间隙为0.01～0.05mm, 如果排气仍然困难，可考虑 把间隙扩大到0.05～0.10 mm, 以增大冲压使排气顺 畅 。 如果下模芯不在同一水平线上，或者由于存料不均 匀，从而导致加压不均匀，排气的延误时间不一，也会导 致坯体分层；粉料在喂料车栅格上的结聚，也会局部影响 存料量，使布料量减少而造成夹层。此外，粉料中混入杂 物，也会堵塞栅格影响布料量而导致夹层。 3 成 形 引 起 产 品 缺 陷 3.1 分层的处理方法 3.1.1 面分层 1
23、)检查粉料水分，并通知原料车间配合检查，粉料偏 湿时，适当增加第一次压力及排气时间；粉料偏干时，适 当减少第一次压力及排气时间；粉料水分正常时，调整抬 起高度，增加第一次压制时间。 2)检查布料平整度以及冲压时四周是否有过多的喷 粉，而且要检查模具侧板的磨损情况；如因喷粉过多及分 层处的位置比较难定位时，更换上冲模头。 3.1.2 边分层 1)适当减少第一次压力，增加排气时间，校正冲头位 置，使两边排气高度一致，调整脱模平行选用上升制动。 先检查布料情况及低压油箱的气压是否过高，适当调整 在0 . 10~0 . 15MPa; 冲压时四周边喷粉过多，应检查模 具的侧板磨损情
24、况，更换上冲模头；然后检查调整第一 二次的抬起高度。 2)如果仍不能控制则通知原料车间配合，适当加大 粉料的水分。 3.1.3 底分层 1)检查粉料是否正常，要求原料适当调整排气参数。 2)适当增加第一次压力并调节脱模速度。 3)检查模具是否正常，更换下模芯。 3.2 边裂 3.2.1 收缩裂 观察模框布料情况是否有偷料现象，适当调整栅架 内的填料面积，更换括料板，模具周边是否有过多的喷 粉，如果有则要更换上冲模头。 3.2.2 机械裂 1)首先要了解是压砖机的哪个位置有裂纹，然后有 针对性地进行检查。 2)检查反翻台挡板的使用情况，及砖坯进入反翻台 时
25、挡板是否平行。 3)检查推砖条的推砖力度，最主要是推砖条推砖时 接触砖边的力度是否过大，并适当调慢速度。 4)检查辊棒的平行度时是否振动大，以及升降是否 正常，及釉线坑带是否有反带现象。 5)检查模具的平整度及胶面的硬度是否均衡、模具 的尺寸误差值、模具的斜度、侧板的磨损情况及斜位是否 过小，有则及时更换。 3.3 中间裂 1)首先检查布料系统是否平整，栅架的格位是否不 平整，否则会造成布料的致密度不均匀。 2)模具顶出速度过快，会造成振动裂，适当调慢上升 速度与上冲压。 3)辊棒的平行度、升降的平行度，及辊棒是否粘灰， 造成棒钉。 4)检查坑轮内是否有泥粒轴承，造成运行时突高，导 致中间裂。 3.4 角裂、沿边裂 1)首先检查模具侧板斜位是否有磨损，如果正常，应 该作如下调整：①取消上升制动选择；②适当将上冲速度 调快及下模上升速度。 2)检查上下模是否有磨损，排气间隙是否正常或，如 果磨损需更换上下模芯。 3.5 规律性杂质 1)首先检查粉车横梁是否与模具中框相磨擦，并作 及时调整。 2)栅架的栅格是否过低与底板相磨擦，需更换栅架。 3)调整粉料车下料位置，设置为粉料车运行到最前 面才落料。 (王银川) (未完待续)
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