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1、
陈家寨III号大桥YK35+090～YK35+260桩基与下部构造施工技术方案 一、编制依据及原则 1.1、编制依据
2、 1）设计文件； 2）依据《公路桥涵施工技术规范》（JTG/T F50-2011） 《公路工程质量检验评定标准》（JTG F80/1—2004）《公路桥涵地基与基础设计规范》（JTG D63-2004） 3）现行桥涵设计及施工规范、验收标准、公路规程、规则； 4）现有机械设备条件、现场施工条件及施工准备情况。 1.2、编制原则 1）以设计文件、施工规范为依据组织施工。 2）规范作业程序，强化各项工期、质量、安全、
3、文明施工、环境保护目标等控制措施，确保各项工程目标的实现。 3）采用新技术、新结构、新材料、新工艺简化施工环节。 1.3、工程概况 桥梁左幅一全长47米，起点桩号ZK35+102.653，迄点桩号ZK35+149.653。桥梁为T梁，上部构造为2*20预制为砼T型。本桥平面位于R=804米的左偏圆线上，YHZK35+089.568 HYZK35+419.568 A1=A2=365.225。桥梁左幅二全长86米，起点桩号ZK35+183.153，迄点桩号ZK35+269.153。桥梁为T梁，上部构造为2*20预制为砼T型。本桥平面位于R=804米的左偏圆线上，YHZK35+0
4、89.568 HYZK35+419.568 A1=A2=365.225。桥梁右幅全长170米，起点桩号YK35+090，迄点桩号YK35+260。上部构造为4*20+2*40预制为砼T型。本桥平面位于R=804米的左偏圆线上，YH ZK35+062.82 HY ZK35+392.82 A1=A2=364.678。 二、桩基施工方法 根据该桥所处地理位置及施工场地情况，本着总体计划、合理安排、流水施工原则进行施工。 1、陈家寨III号大桥总有46根桩基，桩基砼2577，地质为全粉质粘土至页岩间夹灰岩桩，要求桩基嵌入中风化岩石深度不小于4m且地基饱和单轴抗压强度frk不小于30M
5、Pa。根据桩基地质情况和桥位地貌，我部拟采用人工挖孔工艺成孔和冲孔工艺成孔方法。 2、桩基钢筋在钢筋加工棚内加工，现场就地制作成型，用吊车安装。 3、桩基砼集中拌和，砼泵送浇注或运输车运送，吊装浇筑。 2.1、冲孔灌注桩施工方法 2.1.1、施工工艺流程 冲孔灌注桩工艺流程图 2.1.2、施工准备 首先利用挖土机进行场地平整，挖掘机在次把部分场地挖至设计要求标高，设备进场后，进行安装、调试并根据现场施工条件确定打桩顺序。 2.1.3、开挖泥浆池 泥浆池应挖在桩位附近没有工程桩的区域内，由项目管理人员统一安排开挖，以免给桩机移位造成麻
6、烦。一桩必须挖两池：循环池和沉淀池，泥浆池周围用钢管做防护。 2.1.4、测量定位 根据设计坐标点做好测量控制网，按平面放线定位，根据图纸放出桩的桩位，然后在设计桩位处撒白灰并打一有明显标志的小木桩，要求桩基础轴线控制在20mm以内，并且在打桩过程中要经常复核，避免因土质挤压发生位移而造成桩位的不准确。由于本工程施工场面比较大，在施工过程中很容易造成土质挤压而影响桩位的准确性，故在本工程中开钻前对每根桩都要进行复核。 2.1.5、埋设护筒 护筒采用4～8mm厚的钢板加工制成，高度2m，内径为D（桩径）+20cm，护筒上部开设1～2个溢浆孔；校核桩位中心后，在护筒四周用粘土分层回填夯实，
7、护筒埋设深度一般为1.5m左右。 钢护筒用以提高孔内水位，隔离地表水、保护孔口地面、固定桩孔位置和钻头导向作用等。桩中心定位采用在护筒外侧四个方向设四个点，采用拉线方式定位，以便随时校核。 2.1.6、钻机就位 护筒埋设结束后将钻机就位，钻机摆放平稳，钻机底座用钢管支垫，钻机摆放就位后对机具及机座稳固性进行全面检查，用水平尺检查钻机摆放是否水平，吊线检查钻机摆放是否准确，要求冲击锤中心对准护筒中心，偏差不大于±20mm。 2.1.7、冲击成孔 护筒埋设、桩机就位均满足要求后，即开机冲击，开始时应低锤密击，锤高0.4～0.6米，并及时加片石，砂砾和粘土泥浆护壁，
8、使孔壁挤压密实，直至孔深达护筒底以下3～4米后，才可加快速度，将锤提高至2～3.5米以上，转入正常冲击。冲孔时应及时将孔内残渣排出，每冲击1～2米，应排渣一次，并定时补浆，直至设计深度。同时每冲击1～2米检查一次成孔的垂直度，如发生斜孔、塌孔或护筒周围冒浆时，应停机。待采取相应措施后再进行施工。 粘土中钻进时，采用原土造浆。 在较厚的砂层中钻进时，采用膨润土制备泥浆或在孔中投入粘土造浆，为使泥浆有较好的技术性能，适当掺加碳酸钠等分散剂，其掺量为加水量0.5%左右。 泥浆性能指标选择 成孔方法 地层情况 泥浆性能指标 相对密度 粘度（S） 含砂率（%） 胶体率（%） 失
9、水率（m1/30min） 泥皮厚（mm/30min） 静切力（Pa） 酸碱度 冲击 粉质粘土 1.05～1.20 16～22 8～4 ≥96 ≤25 ≤2 1.0～2.5 8～10 砂层 1.2～1.5 22～28 ≤4 ≥95 ≤20 ≤3 3～5 8～11 冲击成孔施工要点 项 目 施 工 要 点 备 注 在护筒脚下2m以内 小冲程1m左右，泥浆比重1.2～1.5，软弱层投入粘土块夹小片石。 土层不好时宜提高泥浆比重或加粘土块。 粘土或粉质粘土层 中、小冲程1～2m，泵入清水或稀泥浆，经常清除钻头上的
10、泥块。 防粘钻，可投片石。 粉砂或中粗砂 中冲程2～3m，泥浆比重1.2～1.5，投入粘土块，勤清碴。 基岩 高冲程3～4m，泥浆比重1.3左右，勤清碴。 如遇基岩面倾陡，回填块石至岩面以上30～50cm，先低锤密击待形成平面后正常冲击；如遇溶洞，采用回填粘土夹片石，低锤密击冲击造壁或压入钢护筒护壁。 软弱土层或塌孔回填重钻 小冲程反复冲击，加粘土块夹小片石，泥浆比重1.3～1.5。 冲击至岩面时，加大冲程，勤清渣。每钻进100～200mm要取一次岩样，并妥善保存，以便终孔时验证。冲击过程中，为防止跑架，应随时校核钢丝绳是否对正桩位中心，发生偏差应立即纠正。成孔后，应
11、用测绳下挂0.5kg重铁砣测量检查孔深，核对无误后，经监理工程师终孔验收后，进行下一道工序。 2.1.8、清孔 捞渣清孔是冲孔桩常用的一种清孔方法，清孔过程应边捞渣边向孔内注水，并保持孔内水头高度1.5～2.0m，防止发生塌孔事故，并应随时观测孔底沉渣厚度和观测冲洗液含渣量，当冲洗液含渣量小于4%时，孔底沉渣符和规定即可停止清孔。 2.1.9、测沉渣 ①测沉渣使用的工具：测锤（直径130~150mm，高度180~200m,质量3~5㎏），水纹测绳。 ②测沉渣方法：沉渣厚度以钻头或圆锥底部中点标高为测量起点。 造浆粘土的性能指标 造浆胶体率 >95% 造浆
12、含砂率 <6% 泥浆性能指标 泥浆比重 1.15～1.20 粘度 10～25S 失水量 ＜30ml/30min PH值 7～9 以上泥浆性能的指标参数可用泥浆比重计、泥浆测试仪检测。 2.2、挖孔灌注桩施工方法 2.2.1、施工工艺流程 平整场地 放线定位 布设截、排水沟 开挖土方（或开炸石方） 安设护壁模板 设置操作平台 灌注护壁混凝土 拆除模板，继续下一段的施工 终孔检查，监理验收 钢筋笼安放 监理验收
13、 灌注桩身砼 质量检测 施工工艺流程图 OK NO OK OK OK 平整场地 桩位放样、护桩 人工挖掘第一段 孔口第一段砼护壁 下一段挖掘成孔 砼护壁施工 岩层浅层爆破布孔作业 岩层浅层爆破作业 排烟、废气检测 出 渣 清 壁 护 壁 监理工程师验孔 钢筋骨架安装 安装导管 灌注砼 成桩检测 桩位检测、护桩 桩孔孔径、垂直度检测 整改 桩孔孔径 垂直度检测 NO 整改 土层中风化岩层成孔作业 岩层爆破成孔作业
14、钢筋骨架制作 干浇砼 干浇砼 2.2.2、挖掘作业方法 （1）、平整场地 清除表面浮土，开挖土方平整场地，使桥墩桩基范围内形成操作平台。孔口四周挖好排水沟，及时排除地表水，布置好出碴道路。 （2）、放线定位 根据设计图提供的控制点，利用坐标法放出桩位中心点，并测出地面标高。桩位轴线采取在地面设十字控制基准点进行准确定位。为保证基桩不偏位，开挖中每班检查桩孔中心线二至三次。检查方法是利用地表上十字控制点定出桩中心线，然后用吊绳吊一线锤于桩孔中，测量桩孔挖掘是否符合
15、要求。 （3）、人工挖孔成桩工艺 A、人工挖掘成孔 a、为安全和施工方便起见，取1m为一施工段，即每挖1m即设置内模浇筑护壁砼。 挖土由人工从上到下逐段用镐、锹进行，遇坚硬土层则用锤、钎破碎，或用风镐凿碎，同一段内挖土秩序为先中间后周边，弃土装入吊桶内。垂直运输则在孔口安设支架，采用绞车提升，有条件则采用电动链滑车架设三脚架，用10KW～20KW慢速卷扬机提升，吊至地面上后用人工挑运或汽车运出场外，弃至指定地点。 b、支设护壁模板 开挖深度达1m，即支内模浇砼护壁，模板由4块活动钢模板组合而成。为了控制好护壁支模中心线，应将桩位轴线、高程引到第一节砼护壁上，每节以十字线对中，吊大线
16、锤控制中心点位置，用尺找圆周，然后由基准点测量孔深。 c、灌注护壁混凝土 由于护壁起着护壁与防水双重作用，因此护壁砼要注意捣实，并且上、下护壁需接搭8～10cm，护壁厚度一般下口10～12cm，上口15～20cm。第一节砼护壁高出地面30cm左右，以便于挡水和定位。如地质情况较好，护壁可采用素砼；如地质情况较差，遇流砂、淤泥等，则护壁内需加钢筋网，30～40cm间距配Ф8环向筋和直筋，砼强度采用C25砼。当护壁砼达到一定强度后便可拆除模板（一般在常温下约24h可以拆除模板），再挖下一段土方，然后继续支模灌注护壁砼，如此逐段挖孔，护壁，直至要求深度。 d、护壁砼要求机械拌和，不准人工拌和；
17、 e、护壁设置情况： ①土层，全（强）风化破碎板岩层应护壁； ②较硬岩层如渗水大，应护壁； ③对弱风化、微风化岩层，开挖后坚固、渗水较小者，可不设护壁。 ④一般情况下,每挖深1m,浇护壁砼,特殊情况下，挖深0.5m即浇护壁砼。 B. 爆破法开挖成孔 进入中风化岩，则需采用孔内爆破施工。为确保施工安全，提高生产效率，孔内岩石须爆破时，采用浅眼爆破法进行施工，严格控制炸药用量，并在炮眼附近加强支撑和护壁，防止震坍孔壁。 a、炮眼平面布置 1.4m桩径均匀布置3层炮眼：中心1眼、中层3眼、外层8眼。中间炮眼集中掏心，四周斜插挖边。中心炮眼1.0～1.2m深，中间炮眼0.9～1.0m
18、深，外边炮眼0.7～0.9m。 b、参考炸药用量 单位耗药量的取值 据《路桥施工常用数据手册》中“爆破施工常用数据”表，灰岩以松动为主爆破时，其单位耗药量为K＝0.7～0.9Kg/m3，因考虑到井孔爆破临空面只有1个，药包向上爆破时，爆力需克服岩石的全部自重，从而减少了药包的作用效果。因此单位耗药量取上限值，即K＝0.9 Kg/m3。 每1m桩孔所要炸药的岩石体积为：V＝（л/4）D2×1＝л/4×1.52×1＝1.77m3(D为平均直径,取1.4m),则爆破每1m桩孔内岩石所需要药量为:Q＝KV＝0.9×1.77＝1.60kg.，在进行施工作业时,一般要求炮眼深度为
19、0.9m,则用药量为0.9×2.826＝2.54kg。 c、爆破注意事项 孔内爆破施工应注意以下事项： ①全部采用微差电雷管引爆，中心孔用1段毫秒雷管，中间层用3段毫秒雷管，外边层用5段毫秒雷管。 ②必须打眼放炮，严禁裸露药包。对于硬岩石炮眼深度不超过0.8m。炮眼数目、位置和斜插方向，应按岩层断面方向来定，中间爆眼集中掏心，四周斜插挖边。 ③有水眼孔要用防水炸药，尽量避免瞎炮。如有瞎炮需由爆破人员按安全规程处理。 ④爆破人员必须是持上岗证者，凡无爆破上岗证者，一律不得从事爆破作业。 ⑤爆破器材必须有专人管理且分开储存，分开运输，领用要 签字，数量要核对，严禁多领少用。 ⑥炮
20、眼附近的支撑应加固或设防护措施，以免支撑炸坏引起坍孔。 ⑦装药时严禁用金属物体筑炮，堵塞材料以粘土为主，孔口用钢板罩盖，并在其上堆放4～6包沙袋（满装砂砾）为防冲口。起爆前应对危险区警戒线内人员进行疏散，确认无误后方可以口哨为号指挥爆破。 ⑧孔内放炮后须迅速排烟。主要采用高压风管或电动鼓风机放入孔底吹风排烟。每次爆破后洒水及空压机排烟通风时间不少于0.5h。 ⑨一个孔内进行爆破作业，其它邻近孔内的施工人员也必须到地面安全处躲避。 d、成孔施工安全措施 ①从事挖孔作业的工人以健壮男性青年农民工为主，须经健康检查和井下、用电、吊装及简单机械操作等安全作业培训且考核合格后，方可进入现场施工
21、 ②在桩孔挖掘前，认真研究钻探资料、分析地质、水文情况，对可能出现溶洞以及有害气体等情况制定出有针对性的安全防护措施。如施工人员对安全施工存在疑虑，则先与有关单位商讨、共同研究应急对策。 ③切实做到孔口操作平台自成稳定体系，防止在护壁下沉时被拉垮。 ④井孔安设牢固可靠的安全梯，以便于施工人员上下；使用的钢（木）绞车应安全可靠并配有启动卡紧保险装置。原则上不使用麻绳吊扶或脚踏井壁凸缘上下。 ⑤经常检查吊运土石方用的绳索、吊桶、吊钩和滑轮等机具，保证完好牢固，起吊时垂直下方严禁站人。 ⑥由持证电工操作施工场地内的一切电源、电路的安装和拆除工作，电器严禁接地、接零并使用漏电保护器。多孔用
22、电严格分闸，严禁一闸多用。孔上电缆架空2m以上，严禁拖地和埋压土中，孔内电缆电线设有防湿、防潮、防断等保护措施。 ⑦护壁高出地表面30cm左右，以防杂物滚入孔内，并在孔周围设置安全防护栏杆。 ⑧要求挖孔人员必须头戴安全帽，身带安全绳，脚穿绝缘胶鞋。孔内有人时，孔口必须有人监督防护，并不得撤离岗位。挖孔工作暂停时，孔口必须罩盖。 ⑨当桩孔开挖深度超过5m时，每天开工前进行有毒气体的检测。提醒施工人员挖孔时要时刻注意是否有有毒气体，特别是每次放炮后要测定孔内有毒气体浓度，无仪表测定时，可将敏感性强的小动物先吊入孔底下考验，数分钟后取出观察，如其活动正常，人员方可下孔施工。当深超过10m时要采
23、取必要的通风措施，且风量不少于25L/S。 ⑩现场设专职安全检查员，在施工前和施工中经常巡视检查，特别是孔壁土层涌水情况观察，发现问题及时处理，待消除隐患后再行作业，对违章作业及时制止。 2.2.3、孔内排水 （1）、除在地表墩台位置四周挖截水沟外，并应对从孔内排出孔外的水妥善引流远离桩孔。 （2）、在地下水位以下施工时，应注意及时排水。如孔内渗水量不大，则在桩心挖一集水坑，然后用吊桶将泥水吊出。如遇较大渗水则在孔底一侧挖集水坑，用小水泵排水。 2.2.4、终孔检查 （1）、当快挖至设计标高时,停止采用爆破作业,一律采用人工开挖,挖至设计标高后，应对桩孔及时清理，将松散土体清除，并
24、对孔深度、桩孔孔径、桩孔倾斜度进行检查,终孔时孔底保证平整,不呈“V”型。同时检查桩嵌入岩层深度是否满足设计要求，倘若地质条件复杂或开挖中发现不良地质状况（如：溶洞、不规则的淤泥、嵌岩桩等）则应钎探3-5米孔底以下地质情况，发现与设计资料不符合则提出变更条件。经自检合格后，请监理工程师检验，并做好验孔记录。 （2）、挖孔桩成孔质量标准 项 目 允许 &n
25、bsp; 允许偏差 孔中心位置(mm) 群桩：100；单排桩：50 孔径(mm) 1.4m 不小于设计桩径 倾斜度 小于0.5% 孔深 比设计深度不小于50mm 2.3（1）钢筋笼的制作应符合设计与规范要求。钢筋笼在现场制作，可用钢管搭设一简易吊架，在吊架上制作钢筋笼。绑扎钢筋笼的方法是先将加劲箍按间距排列固定在吊架上，按划线逐根放上主筋并与之点焊好，控制平整度误差小于50mm。螺旋箍筋与主筋满焊，用电弧焊点焊固定。 （2）长桩钢笼宜分段制作，分
26、段长度应根据吊装条件和总长度计算确定，应确保钢筋笼在移动、起吊时不变形，相邻两段钢筋笼的接头需按有关规范要求错开。 （3）应在钢筋笼外侧设置控制保护层厚度的垫块，可采用与桩身混凝土等级强度的混凝土垫块或钢筋焊在竖向2米，横向周围不得少于4处，并均匀布置。钢笼顶端应设置吊环。 （4）大直径钢筋笼制作完成后，应在内部加强箍早设置十字掌或三角撑，确保钢筋笼在存放、移动、吊装过程中不变形。 （5）钢笼入孔一般用吊车，对于小直径桩无吊车时可采用钻（冲）机架、灌注塔架等。起吊应按钢筋笼长度的编号入孔，起吊过程中应采取措施确保钢笼不变形。 （6）加劲箍宜设在主筋外侧，主筋一般不设弯钩，根据施工工艺要
27、求所设弯钩不得内向圆伸露，以免防碍外导管工作。 （7）搬运和吊装时，应防止变形，安放要对准孔位，避免碰撞孔壁，就位后应立即固定。钢筋笼吊放入孔时应居中，防止碰撞孔壁。为控制好钢筋笼的标高，钢筋笼安放好时，用标尺量好设计标高，用φ6钢筋绑牢钢筋笼向上拉结两道，在井口方木把钢筋笼吊稳，因为钢筋笼比较重，考虑到钢筋笼有下沉可能，事先垫高50mm左右固定，保证在安放导管、清孔及灌注混凝土过程中不发生位移。 2.4、钢筋接头采用电弧单面或双面焊施工方法 ①桩基钢筋骨架可分段形成，刚接接头采用焊接，在同一截面内，钢筋接头数量不得超过钢筋总数的1/2，接头相互间距须大于100cm。 ②钢筋焊接长度单
28、面焊接长度不小于10d；双面焊接不小于5d。 ③焊条应符合有关规范要求，焊渣应清理干净。 ④电弧焊的焊缝规格 项 目 Ⅰ级钢筋 R235,HRB335牌号钢筋 每条焊逢长度L 双面焊 ≥5d ≥5d 单面焊 ≥10d ≥10d 焊逢宽度 ≥0.7d 焊逢深度 ≥0.3d ⑤加工钢筋检查项目 项次 检 查 项 目 允许偏差 检查方法 1 受力钢筋加工后全长（mm） ±10 按受力钢筋总数30%抽查 2 箍筋、螺旋筋各部分尺寸（mm） ±5 每构件检查5~10个间
29、间距 2.5、钢筋接头采用直螺纹连接施工施工方法 ⑴、技术特点 钢筋等强直螺纹连接可充分发挥钢筋强度或接头延展性要求高的各类砼结构。其接头连接可靠，精度高，抗疲劳性能好，接头性能符合《钢筋机械连接通用技术规程》JGJ107－2010标准I级接头的性能要求。 ⑵、材料及机具设备 用于连接的钢筋须符合《钢筋混凝土用钢热扎带勒钢筋》GB1499.2－2007标准和《中国科学研究院企业标准》Q/JY16－2008标准的要求，用于连接的套筒须采用优质炭素结构钢。 钢筋剥肋滚压直螺纹用于加工钢筋丝头，主要由剥肋机构、滚丝机构、电机减速机、冷却系统、电器系统、机座、台钳等组成；限位挡铁对钢
30、筋的夹持位置进行限位，用砂轮切割机用于钢筋端面平头切割，使用钢筋扳手或管钳进行施工。 ⑶、工艺原理 将钢筋待连接部分剥肋滚压成螺纹，利用连接套筒进行连接，使钢筋丝头与连接套筒连接为一体，从而实现了等强度连接的目的。 ⑷、工艺流程及操作要点 钢筋丝头加工工艺及操作要点： 钢筋端面平头→剥肋滚压螺纹→带护帽保护→丝头质量抽检→存放待用 a、钢筋端面平头：平头的目的是让钢筋端面与母材轴线方向垂直，宜采用砂轮切割机或其他专用切断设备，严禁气割。 b、剥肋滚压螺纹：使用钢筋剥肋滚压螺纹机将待连接的端头加工成螺纹。 c、丝头质量检验：操作者对加工丝头进行质量检验。 d、带护帽保护：用专用
31、的钢筋丝头保护帽防止螺纹被磕碰或被污物污染。 e、丝头质量抽检：对自检合格的丝头进行抽样检验，存放待用。及时检测丝头的误差趋势，分析原因，及时调整机器参数。对不合格产品，要有明显的区分标记或单独放置。 ⑸、钢筋连接工艺及操作要点 钢筋就位→拧下钢筋保护帽→检查套筒丝扣→接头拧紧→作标记→施工检验 a、钢筋就位：将丝头检验合格的钢筋搬运至待连接处。 b、接头拧紧：使用扳手或管钳等工具将连接接头拧紧。 c、作标记：对已拧紧的接头作标记，与未拧紧的接头区分开。 d、施工检验：对施工完的接头进行的质量检验。 ⑹、钢筋丝头加工 a、丝头的加工过程是：将加工钢筋夹持在设备的台钳上，开动机
32、器，扳动给进装置，动力头向前移动，开始剥肋滚压螺纹，等滚压到调定位置后，设备自动停机并反转，将钢筋端部退出动力头，扳动进给装置将设备复位，钢筋丝头即加工完成。 b、加工丝头时，应用水溶性切削液，当气温低于0℃时，应掺入15～20％的亚硝酸钠。严禁用机油作切削液或不加切削液加工丝头。 剥肋滚丝头加工尺寸（mm）： 表B 规格 剥肋直径 螺纹尺寸 丝头长度 完整丝扣圈数 16 15.2±0.2 M16.5×2 20～22.5
33、 ≥8 18 16.9±0.2 M19×2.5 25～27.5 ≥7 20 18.8±0.2 M21×2.5 27～30 ≥8 22 20.8±0.2 M23×2.5 29.5～32.5 ≥9 25 23.7±0.2 M26×3 32～35 ≥9 28 26.6±0.2 M29×3 37～40 ≥10 32 30.5±0.2 M33×3 42～45 ≥11 36 34.5±0.2 M37×3.5 46～49 ≥9 40 38.1±0.2 M41×3.5 49～52.5 ≥10 c、操作工人应按剥肋滚丝头加工尺
34、寸的规定要求检查丝头的加工质量，每加工10个丝头用标准套筒检查一次。 d、经自检合格的丝头，应由质检员随机抽样进行检验，以一个工作班内生产的丝头为一个验收批，随机抽样10％，且不得小于10个，当合格率小于95％，应加倍抽检，复检中合格率仍小于95％，应对全部钢筋的丝头逐个进行检验，切去不合格丝头。 e、检验合格的丝头应加工保护，其端头加带保护帽或用套筒拧紧，按规格分类堆放。 ⑺、钢筋、、、、质量检验：加工人员加工时逐个目测丝头的加工质量。检查标准应符合下表中的规定。每加工10丝头应用相应的环规和丝头卡板检测1次，并剔除不合格产品。自检合格的丝头，再由质检人员对每种规格加工的丝头随机抽样检
35、验，以一个工作班生产的丝头为一个检验批随机抽样10％，且不得少于10个，按下表作钢筋丝头质量检查。当合格率小于95％，应加倍抽检，复检中合格率仍小于95％，应对全部钢筋的丝头逐个进行检验，切去不合格丝头。丝头检验标准单位:mm 项目 量具名称 要 求 外观质量 目测 牙形饱满，牙顶宽度0.6mm，秃牙部分累计长度不应超过一个螺纹周长。 丝头长度 卡尺 钢筋丝头螺纹的有效旋合长度用专用丝头卡板检测，标准型接头的丝头长度公差为+1p，见图2. 螺纹中径 通端螺纹环规 止端螺纹环规 通环规能顺利旋入整个有效扣长度，而止环规旋入丝头的深度不大于3p（p为螺距）。见图3. ⑻
36、现场连接施工及检验方法 a、连接钢筋时，钢筋规格和套筒的规格须一致，钢筋和套筒的丝扣应干净、完好无损。连接时应将保护帽去掉，连接后保护帽应及时回收，以免影响混凝土浇筑。 b、现场施工用600～1000mm套筒扳手，拧紧力矩大于360N•m。经拧紧后的滚压直螺纹接头应作出标记，单边外露丝扣长度不应超过2个螺距。 标准套筒及正反丝套筒连接施工方法示意图： 异径套筒及锁母套筒施工方法示意图： 2.6、导管施工 (1)导管的选择 采用丝扣连接的导管，其内径200～250mm,底管长度不小于4.5m,其余每节长
37、度为1～3m。 在导管使用前，必须对导管进行外观检查、对接检查和压水试验。 ①外观检查：检查导管有无变形、坑凹、弯曲，以及有无破损或裂缝等，并应检查其内壁是否平滑，对于新导管检查其内壁是否光滑及有无焊渣，对于旧导管接头应检查其内壁是否有混凝土粘附固结。 ②对接检查：导管接头丝扣应保护良好。连接后应平直，同心度要好。 ③压水试验：在连接后导管内加70%的清水，然后一端密封，另一端通过空压机压到0.5～0.6Mpa,维持压力不变，滚动导管看是否漏水，时间约15分钟。 经以上检验合格后方可投入使用，对于不合格导管应严禁使用。导管长度应根据孔深进行配备，满足二次清孔及水下混凝土灌注的需要，即
38、二次清孔时不能不至孔底；水下灌注时，导管底端距孔底0.5mm左右，混凝土应能顺利从导管内灌至孔底。 （2）导管下放 导管在孔口连接应牢固，设置密封圈，吊放时，应使位置居中，轴线顺直，稳定沉放，避免卡挂钢筋笼和刮撞孔壁。 2.7、灌注水下混凝土施工 （1）灌注水下混凝土时的混凝土供应能力，应满足桩孔在规定时间内灌注完毕：混凝土灌注时间不得长于首批混凝土初凝时间。 （2）浇捣之前先预算好该孔径的桩一次性浇捣高出管底口800mm需要多少砼量，把导管插到孔底与岩面压紧固定，把隔水球塞放在导管上部，安放砼料斗，浇捣前把砼灌满导管及料斗，把隔水球塞压到导管底，然后慢慢抽动导管，慢慢往上拉，直到导
39、管底距离孔底500mm左右时再固定，提管过程中要及时不停的灌砼。应保证砼浇捣的连继性。 （3）随着混凝土的上升，要适当提升和拆卸导管，导管底埋入混凝土面以下一般应保持2～4m,不宜大于6m和不得小于1m ，严禁把导管底端提出混凝土面。 （4）在水下混凝土灌注过程中，应有专人测量导管埋深，填好水下混凝土灌注记录表。 （5）水下混凝土灌注应连续进行，不得中断。因此灌注前应有严密的施工组织设计及辅助设施，一旦发生机具故障或停电、停水及发生导管堵塞、进水等事故，应立即采取有效措施进行处理，并同时做好记录。 （6）提升导管的应避免碰挂钢筋笼。当混凝土面接近钢筋笼底时，应严格控制导管的埋
40、管不要过深，当混凝土面上升到钢筋笼内3～4m再提升导管，使导管底高于钢筋笼底端，以防钢筋笼上浮。 （7）应控制最后一次混凝土的灌注量，不使桩顶超高或偏低过多，一般应控制在设计桩顶标高以上约0.5 ~0.8m。 （9）贯注桩身混凝土时，每根桩的留置试块应视桩身混凝土的数量而定，但不得小于一组。 （10）试块制作：在浇桩过程中，随机抽取一至二盘混凝土做试块，每根桩应做两组试块，制作好的试块在12小时后拆模，拆好的一组试块送试验室进行标准养护，另一组现场同条件养护至龄期后送实验室试压。由于本工程试块的组数大于10组，试块评定采用数理统计法评定。 2、砼生产采用集中拌合，严格控制原材料质量和砼
41、坍落度。砼的初凝时间经试验确定，灌注时间较长时，应在砼中加入合适品种和剂量的缓凝减水剂，控制好粗细骨料的级配、含砂率、坍落度和砼的灌注工作时间。 3、基桩检测：按设计要求埋设超声波检测用声测管，按25%桩基抽检, 其余进行小应变测试,检测合格后，并报监理工程师确认同意后，在进行下一道工序施工。 2.8、挖孔桩砼浇灌施工 ⑴、清孔 将成孔时未清理干净的井底沉渣再一次清理干净，然后抽干井底的地下水。 ⑵、安放下料漏斗及串筒 把下料漏斗用两根钢管焊接起来，放在井口固牢，然后把导管一节一节的往下安装。 ⑶、下桩芯混凝土 a、浇灌桩芯砼前应再次清理孔底虚土,排除积水,经验收签证后,方可开
42、始浇灌桩芯砼。 b、浇灌桩芯砼前做渗水量测定,当涌水量不超过0.3升/秒时,可采用普通方法浇注,涌水量超过0.3升/秒,且桩孔积水深度大于100cm时,应采用水下砼。 c、桩芯混凝土强度等级为C25砼,施工现场应做坍落度试验,坍浇度控制在8～10cm之间。 d、砼配制作材料及钢筋等均应由质检部门检验合格并经监理批准方可使用。 e、浇灌砼:混凝土用车运到现场,然后由串桶导管导入井底，每层灌注高度不得超过1.1m,分层捣实直至桩顶。振捣方法由井下的操作工人每50cm振捣一遍，每振捣一遍为15～20次，串桶中间用尼龙绳吊牢防止脱落伤人,串桶下口离现浇砼面保持在2m内,随砼面增高,逐节由井下
43、工人拆除,桩顶砼在砼初凝前抹压平整,避免出现塑性收缩裂纹或环向干缩裂缝,其表面浮浆应及时凿除并超灌50cm,以保证有良好的连接。 f、混凝土振捣时，为了便于施工及保护钢筋笼，可在孔内护壁台阶上搭上2～3块方木，垫上模板，人站于之上便于操作。 g、采用普通方法浇灌桩芯砼,当水泥浮浆达100mm以上时应抽掉或淘掉后继续浇灌。 h、桩芯砼浇灌过程中桩芯砼必须一次性浇灌完成。 i、桩芯浇灌完成应严格控制每根桩顶标高,并在护壁上刻出标高控制标志。 j、每根桩桩芯每一工作班不小于做一组试件,以备查验。 2.9、声测管的埋设及要求 （1）、D≤1500mm，埋设3根管，D≥1500mm
44、埋设4根管，其中D为受检桩直径。 （2）、声测管应采用金属管，内径50-60mm,壁厚2.5-3.0mm,采用螺纹连接且不漏水,连接处光滑过度。 （3）、声测管应牢固焊接或绑扎在钢筋笼内侧，且互相平行，定位准确，并埋设至桩底，管口宜高出桩顶300mm以上。 （4）、声测管管底应封闭，管口应加盖，管内无异物，若施工过程中造成堵管现象，一切责任由施工队自身负责，所产生的相关费用由施工队自负。 （5）、声测管的布置以路线前进方向的顶点为起始点，按顺时针方向进行编号和分组，每两根编为一组。 三、系梁施工 3.1、 地系梁施工方法 基坑开挖至设计标高破除桩头砼，桩基检测全部
45、合格后，平整基底，铺垫5cm的碎石层找平，然后浇筑5cm厚细石子砼作为底模，侧模用大块钢模板拼装。钢筋在棚内加工制作，现场绑焊成型。砼用罐车运输，分层浇筑和振捣，及时覆盖养护。 （1）测量放样 基坑开挖前放出平面位置及标高，确定开挖范围和坡度，基坑开挖边坡视地质情况及坑顶周围有无动静载而定，坑底开挖尺寸应比设计宽出100cm以上，以便于模板的支拆工作。基坑垫层施工完毕后，将地系梁的纵、横向中心线测设于基坑垫层上和基坑顶部比较稳定的位置，然后根据施工图给定的地系梁的平面几何尺寸标出地系梁的边线及检查线，模板架立后用水准仪测出系梁的高程并在模板上标记。 （2）基坑开挖 采用人工配合挖机开挖
46、当挖至离基底20cm时，停止机械开挖，改为人工进行，保证基底不被扰动，基坑内若有水，在四周设排水沟及集水井排水，开挖中不间断地抽水，防止水回流到基坑。 （3）桩头凿除 采用人工配合风镐凿除桩头，进行桩基无破损检测。 （4）基底处理 基坑开挖至比设计基底标高低10cm后，清除积水、杂物和松散土质，做到基底清洁、平整，然后铺5cm厚碎石垫层找平，再浇筑5cm厚细石子砼。 （5）钢筋绑扎 按设计和规范要求绑扎钢筋网，将桩顶钢筋与系梁钢筋焊接牢固，完成墩身主筋的预埋，并采取适当加固措施，保证墩身主筋在系梁砼浇筑过程中不发生移位。 （6）支立模板 系梁模板由专业模板厂生产制作的定型钢模
47、相互拼接组装，用φ20的拉杆加固。在钢模接口处垫以海绵或者黏贴透明胶布防止漏浆。在模板安装前，于模板内侧涂抹脱模剂，便于拆模。模板表面保持光洁、无变形、接缝严密。 系梁钢筋绑扎完成检查验收合格后便可开始系梁模板的安装工作。根据之前放出的模板边线安装模板，模板安装时应严格按厂家的图纸加工拼成组件，确保各部尺寸及螺栓位置满足要求。模板使用前进行一次试拼，严格检查接缝处密封性能。模板采用现场拼接成形，采用对拉螺丝紧密拼接，并加入外撑拉紧，防止模板移位。模板安装完成并初步就位后，以垂线吊中及刻度尺量测的方法检查模板位置，然后报测量部门终检。检查合格后报检，经监理工程师检查验收认可后，进行砼浇筑工序
48、 （7）砼浇筑 严格按砼配合比通知单进行施工，砼拌合楼、拌合站为全电脑控制，同时设专人监控操作。 砼采用拌合楼或拌合站集中拌合，砼卧泵输送浇筑或者罐车运输、吊车吊斗浇注的方式进行施工。浇注砼前将模板内的杂物清除干净，并对模板和钢筋再次进行检查。砼灌注从低处开始逐层扩展升高，并保持水平分层，卸落砼时应设置溜槽等设备，以防止砼降落高度较高而造成离析。振捣使用插入式振捣棒，分层厚度为30cm。振捣棒插入的距离以直线行列控制，间距不得超过作用半径的1.5倍。振捣棒应尽量避免碰撞钢筋，更不得放在钢筋上。振捣棒开动后方可插入砼内，振完后应徐徐提出，不得过快或停转后再拨出机头，以免留下孔洞。振捣棒
49、与模板保持一定距离，一般为10cm。砼浇完底层后，在灌注上层时，振捣棒应稍插入下层使两层结合成一体。振捣合格的要求：砼停止下沉，无气泡上升，表面平坦、泛浆。 特别注意，砼浇注应连续进行，如因故间歇不应超过允许间歇时间，以便在前层砼初凝前将本层砼振捣完毕。 （8） 拆模与养生 承台与系梁模板属非承重构件，一般砼强度达2.5MPa时可拆除。拆除时要安排专人指挥和监督，保证其表面以及棱角不因拆模而导致损坏。砼养护采用塑料布或土工布覆盖洒水养生，保持湿润。强度达到要求后，按设计要求进行回填。 （9）、系梁施工质量检验： 项次 检 查 项 目 规定值或 允许偏差 检
50、 查 方 法 1 砼强度（Mpa） 在合格标准内 试件强度 2 尺寸（mm） ±30 用尺量长、宽、高各2处 3 顶面高度（mm） ±20 用水准仪测量5~8点 4 轴线偏位（mm） 15 用经纬仪检查纵、横向各2点 ⑽ 系梁施工工艺流程图 施工准备 测量放线 凿除桩头 绑扎系梁钢筋 立系梁模板 灌注砼 拆模 取试件 检查 养护 桩顶系梁基坑开挖 做好垫层 检测桩基质量 隐蔽工程检查 墩台柱施工
51、 3.2、 墩系梁施工方法 本工程马场大桥墩系梁为1.4m×1.6m矩形梁，C25混凝土。模板全部采用定型钢模板，提前组拼好后在现场整体安装，模板的安装与拆卸均由吊车配合人工完成，采取抱箍法支撑施工，下部采用I45a工字钢支撑底模。 1、墩系梁施工工艺 施工准备→测量放出系梁中线→安装支撑脚手架→铺设底模→绑扎墩系梁钢筋→立模→浇筑混凝土→混凝土养护。 2、墩系梁施工方法 采用钢管脚手架搭设灌注混凝土的作业平台，其高度根据各桥墩系梁底标高的高度不同而定，以满足系梁混凝土灌注捣固、养护和拆模的需要，支架搭设好后放I45a工字钢，工字钢顶面横铺支撑，然后在其上铺设方木次梁及模板，安装钢筋，浇注混凝土。系梁模板施工如下图所示。 A、测量放样 在第一节段墩柱施工结束后，根据设计图纸及导线点，利用全站仪及水准仪对中系梁现场进行精确放样，在中心位置钉上水泥钉，放线后测量人员进行复核，将成果整理成资料上报监理，验收合格后进行下道工序的施工。并对墩柱顶面的混凝土进行凿毛处理。 B、模板安装 在支架上架设两根I45a工字钢纵梁作支撑结构，两根工字钢间用拉杆连接，在工字钢顶面横铺15×20cm
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