双效降膜蒸发装置操作规程精.doc

双效降膜蒸发装置操作规程精

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2020年4月19日
文档仅供参考
双效降膜蒸发装置操作规程
一、设备的安装与试车：
1、安装前的准备工作：
A、检查设备的零部件是否齐全、完整，有无在运输、装卸过程中损坏。
B、根据现场的实际情况确定吊装方案，准备吊装工具。
C、设备在楼板上安装时，根据设备重量须校该楼板荷重强度。
D、清洗各部件，把焊接、泥沙等异物要彻底清理干净，以免试车时进入转动部件，使之损坏或失灵。
E、温度表、真空表、压力表等仪表应校对其准确性和灵敏度。
2、设备的安装
①、注意事项与要求：
A、设备支架予埋件，上平台泵基础予埋件及动力线予埋管的水泥灌注，养生按土建规定执行，其方位尺寸见基础图。
B、设备的支柱与一效、二效蒸发器应保证垂直，最终保证一效、二效蒸发器上管板水平偏差不大于1mm。
C、物料泵、水泵的安装，按一般离心水泵的安装要求进行。
D、各管路安装前设备内应再冲洗一次。
②吊装顺序：
当支架、上平台与地面、墙壁连接而浇灌的水泥达到养生要求后，就可吊装各部件，其顺序如下：
冷凝器

二效蒸发器

一效蒸发器

二效分离器

一效分离器

一效二效蒸汽管器
③设备的气密性试验和管线试压
设备安装完毕后进行气密性试验和管道试压。
设备的气密性试验步骤和方法如下
A、设备的气密性试验范围周围：包括除物料泵、冷凝水泵、真空泵供水泵及以平衡槽、酸碱液槽以外的设备部件，并包括物料管道，冷凝水管道和不凝性气体管道。
B、用板堵塞各泵的进出口，工作蒸汽管道至设备的入口和真空泵水进出口，各仪表座孔，关闭进料，出料，破真空阀等可泄漏的地方。
C、用压缩空气使设备内的压力升至0.15-0.2mpa，然后在所有连接缝及焊缝抹肥皂水检漏。
D、检漏完毕后系统充气到0.15-0.2mpa进行气密性试验，平均每小时降压不大于5%。
二、试车
1）试车前的准备
为确保试车顺利和安全需要做好如下准备工作：
①全面系统地认真检查设备安装的正确性、安全性和精密度。重点是泵的安装、蒸发器的垂直度。
②组织试车人员进行一次设备的学习，熟悉设备的流程，结构、性能、操作规程和操作注意事项，参加人员还要做明确分工。
③准备好试车用器具和试车记录本，并明确记录内容和要求。
④设备内做彻底清洗。
⑤配制酸碱洗涤液，2%纯碱和2%硝酸水溶液。
2）试车注意事项及要求：
①设备的投料运转过程中绝对不允许中断物料。
②用水冷却的泵，必须在给水后方可开动，并应保证要求的水压。
③投料前要检查其酸度，高于国家规定酸度的不能用于试车。
④严格执行操作规程，认真作好记录。
⑤投料前用碱、酸洗涤液清洗一次。
⑥认为正常的水试必须重复两次以上方可投物料试车。
⑦水试完毕应基本上接近或达到表要求的工艺数据。
⑧为防止蒸发，加热管壁粘水污，试车（生产）中应该用蒸汽冷凝水运转和冲洗。
⑨因事故停电、紧急停车时，要首先迅速关闭工作蒸汽阀。
3）试车步骤
部件试运转→水试车→物料试车
①部件试运转指配备的各泵的运转，检查是否有不正常的声音和电机温升，在要求的压力下进出料是否正常，真空泵能否使设备达到要求真空度。
②水试车与节流垫圈的调整。
水试车是以水代替物料的操作过程 ，在水试车过程中要调节管路的节流垫圈，使各真空部位的真空度或温度基本达到表的要求数据。
水试车时要按操作规程进行，并作好试车记录。
③物料试车：
在连续水试车基本正常达到下表的技术数据的而且操作者已掌握了操作要求，达到熟练后方可转入物料试车。
A、投料前设备要按操作规程用配好的酸、碱洗涤液清洗，并停车检查效果，如仍有水垢等污物应重新清洗。
B、投料前原料的酸度并要重新检查，超过国家标准的严禁使用。
C、第一次开始投料量应比要求投料量大10%以上，然后根据出料浓度逐渐调整，在物料试车过程中应根据表的要求进一步调整设备的节流垫圈。
三、设备的操作
1、开车前的准备
1）复检原料酸度，超过标准酸度不能用于生产。
2）打开汽包总供汽阀检查锅炉供汽的压力是否达到要求的压力，打开汽包冷凝水排出阀，把冷凝水排尽。
3）检查设备是否洗刷干净，特别是蒸发器的蒸发管（降膜管），如有垢等污物要重新清洗。
4）检查酸、碱洗涤液的浓度是否符合要求（2%），超过或低于要求，均应调整。
5）检查有关螺丝、活接是否拧紧，各阀的开、关是否正确。
6）打开平衡槽进水阀，把水放满。
2、开车
1）打开冷却水给水阀，调节水压至0.02-0.04mpa。
2）打开平衡槽出料阀，依次开动进料泵、循环泵、出料泵。同时打开大回流阀，关闭出料阀。
3）当大回流阀有水流出时启动抽真空设备。
真空泵抽真空：
打开水箱冷却水阀，启动真空泵给水泵。
4）当二效分离器真空度达到-84.0kpa时，打开蒸汽阀，调工作蒸汽压力约0.05mpa。
5）调节冷却水排水温度≤20℃，调进料量。
6）当各效蒸发器温度达到时，关闭平衡槽进水阀，当平衡槽内水将尽而不露出料口为准）开进料阀，用物料把水换出。
7）当回流管物料流出时，使之流入平衡槽，进行大循环，同时调节进料量等各有关工艺参数。并开小回流阀（物料在二效蒸发器的循环阀）。
8）当大回流管物料浓度接近要求浓度时，开出料阀，同时关闭大回流阀，并根据出料浓度调整小回流阀，使出料浓度达到要求浓度。
3、清洗与停车
当一个生产班次结束或一批原料处理完毕，需要停车时，必须进行一次清洗。
1）清洗顺序与时间
水洗（6-10min）→2%氢氧化钠溶液清洗（10-20min）→水洗（6-8min）→2%硝酸溶液（7-10min）→水洗10min。
2）注意事项：
A、各段清洗时间应根据污垢程度而定。
B、清洗时的操作和投料基本相同，不同点是碱液洗时，应把各效蒸发温度提高10-20℃，酸液洗时应把各效加热温度降低10-20℃，当酸液温度达到40-50℃后，应停止加热（指一效蒸发温度）。
C、清洗时的进液量应比正常进料量大50%左右。
3）停车顺序：
①关闭蒸汽阀门，冷却水阀门。
②打开破空阀，破坏真空。
③依次停各泵，真空泵，给水泵，冷凝水泵，进料泵，循环泵，出料泵，关闭泵冷却水阀。
④关闭设备照明灯。
四、故障及产生原因：
1）真空度低，蒸发温度高
产生原因：
1）螺栓、活接头松弛垫圈、止逆阀胶球损坏。
2）冷却水给水不足使排水温度过高。
3）明显反映在一次蒸发器壳层真空度低，同时一效蒸发温度高，二效蒸发器壳层真空度也低。
4）真空形成系统有故障：
①真空泵抽真空：由于水泵零件磨损，水泵进水管堵塞，水泵内有异物使水压不足。
2、蒸发管结垢
产生原因：
1）进料量不足，或短时间断料。
2）酸、碱液清洗不彻底。
3）物料分配盘的分配孔堵塞。
4）加热温度过高。
3、出料困难，不连续或不出料。
产生原因：
1）泵盖、泵的进料管路漏气。
2）电压低。
3）止逆阀胶球损坏。
4）泵的机械密封严重损坏。
4、出料浓度低。
产生原因：
1）进料量大。
2）工作蒸汽压力低，各效加热温度低。
3）物料泵机械密封损坏，冷却水漏入泵内。
4）蒸发管内壁结垢。