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太原化工厂1000m3气柜制作安装施工方案

编制: 王东英
审核: 单秀琴
审定: 邝维萍

中国化学工程第二建设公司
二OOO年四月十三日

1. 工程概况
该气柜结构为湿式直升式, 由一个钢制水槽和一个钟罩组成气柜总重为113.88吨( 其中砼配重为20.5吨) 。
2 .编制依据:
2.1 设计施工图( 图号为11--030--11)
2.2 《金属结构湿式气柜施工及验收规范》HGJ212-83
2.3 《钢结构施工及验收规范》GB18-66
2.4 《现场设备、 工业管道焊接工程施工及验收规范》GB236-82
2.5 GB3329-87钢熔化焊对接接头射线照像质量等级
3. 施工方法及质量控制
3.1 施工准备
3.1.1 对施工图纸进行自审及专业会审并填写自审会审记录。
3.1.2 组织施工人员进行技术交底。
3.1.3 根据现场需要, 采用16t坦克吊一台进行配合施工, 完成材料构件的吊装和运输, 以及卷板机一台, 空压机等大型机具应进入现场, 安装就位。
3.2 基础验收
3.2.1 按土建基础施工图以及HGJ212-83规范要求, 对基础进行检查验收。
3.2.2 基础的外形尺寸、 平整度、 基础基准线、 水平标高、 预留孔等项目应符合图纸和规范要求, 防潮层不得有裂纹。基础铺设的干砂, 其粒度、 厚度应符合图纸要求并做出复测记录。
3.2.3 会同有关单位办理基础中间交接证书
3.3 材料要求和焊接要求
3.3.1 气柜所用的钢材、 配件、 焊条应符合设计和图纸要求并出具质量合格证书和材料复验合格证。
3.3.2 钢材表面不得有裂纹、 夹层、 重皮、 夹渣、 折痕、 气孔等缺陷, 表面锈蚀深度不得超过0.5mm。
3.3.3 气柜的焊接除应符合HGJ212-83规范要求, 还应符合《现场设备、 工业管道焊接施工及验收规范》及有关焊接标准要求。
3.3.4 气柜的焊接应有考试合格的焊工施焊, 其施焊项目不得超过考试合格项目。
3.3.5 气柜导轨用T507( E5015) 焊条, 其它均用T422。
3.3.6 焊条必须保持干燥, 施焊时室外气温不得低于-10°C, 风速小于6m/s.
3.3.7 焊接厚度为3-5mm钢板、 型钢, 焊第一道用Ф3.2-Ф4mm焊条, 第二道为Ф4-Ф5mm, 焊接厚度为6-14mm钢板, 第一道为Ф4-Ф5mm, 第二道为Ф5mm。
3.3.8 焊接前要将焊缝处坡口清理干净, 焊第二道时要把第一道的药皮、 熔渣、 杂物清除。
3.3.9 为减少焊接变形, 要采取一系列有效措施, 如通长缝的焊接宜采用逆向反焊法等。
3.4 预制
3.4.1 底板预制
3.4.1.1 预制顺序: 钢板调平→放样→切割→组对→拼焊→焊接→煤油渗漏→喷砂防腐→标号( 按排版图)
3.4.1.2 下料时底板图的直径应按设计直径加大2/1000。
3.4.1.3 预制块对角线允差≤2mm, 板宽允差±1mm, 板长允差±1.5mm, 不平度用1m直尺检查1.5mm/m。
3.4.1.4 预制块焊缝外观检查合格后, 作煤油渗透检验。
3.4.1.5 其它详见施工图
3.4.2 水槽壁板预制
3.4.2.1 制作顺序: 放样→切割→压头滚弧→喷砂防腐→编号( 按排版图) →放入胎架
3.4.2.2 验收内容及技术要求
a、 预制块几何尺寸: 对角线允差≤2mm, 板宽允差±1mm, 板长允差±1.5mm。
b、 所有壁板滚弧后, 用弦长大于1.5m的样板检查弧度, 间隙不应大于2mm。
c、 其它要求见施工图。
3.4.3 角钢圈、 槽钢圈、 立柱及拱顶骨架预制
3.4.3.1 制作顺序: 型钢调直→放样→号料→滚弧→矫正→切割→喷砂防腐→编号→验收
3.4.3.2 验收内容及技术要求
a、 所有角钢圈、 槽钢圈其分段预制长度不应小于5m。
b、 按设计在平台上放样矫正弧度, 检查水平翘曲度其径向允差为±3mm 水平翘曲不应大于5mm, 其它弧形型钢与平台实样间的弧度间隙及翘曲度不应大于4mm。
C、 角钢圈或槽钢圈的接口应与壁板、 梁柱端部接点焊缝错开150mm以上, 其长度比设计周长大200-300mm。
ｄ、 劈八字角钢的角度要做样板检查。
ｅ、 拱梁滚弧后应按平台实样矫弧, 其主次梁在预制后长度偏差不应大于５mm, 全长翘曲度不应大于10mm。
ｆ、 加热成型后, 其壁厚减薄不准超过1mm, 表面疤痕应小于1.5mm, 且不准有过烘变质现象。
ｇ、 预制好的立柱断面翘曲不得大于2mm, 纵向弯曲全长不得大于3 mm。
ｈ、 立柱与拱梁进行钻孔时, 孔距偏差≤0.5mm。
3.4.4 导轨预制
3.4.4.1 制作程序: 导轨调直→放样号料→组对焊接→矫正焊接变形→喷砂防腐→验收
3.4.4.2 导轨下部垫板对接焊缝应在导轨拼焊前焊接, 对接焊缝间不许有错边, 焊后两面突出部分需磨平。
3.4.5.3 导轨与下部垫板焊接时要防焊接变形。
3.4.6 顶盖板预制
3.4.6.1 制作顺序: 钢板调平→放样→号料→组对焊接→矫正焊接变形→煤油渗漏→喷沙防腐→编号→验收
3.4.6.2 验收内容及技术要求
a 钢板表面平整, 焊接外观合格
b 预制几何尺寸, 对角线允差≤3mm, 钢板两边不平度≤2mm。
C 焊接进行煤油渗漏试验。
3.4.7 斜梯栏杆预制
3.4.7.1 预制程序: 型钢调直→放样→切割→组焊→喷沙防腐→验收
3.4.7.2 所有构件应标明安装顺序和方向。
3.4.8 导轮组的制作按图纸要求。
3.5 安装
3.5.1 水槽底板安装
3.5.1.1 安装顺序: 画中心线→中心板就位→按排板图向两边及两侧对称铺设→铺边板→焊接→真空试漏
3.5.1.2 铺设时应按预制时给出的中心线和搭接线找正, 并可用夹具或定位焊临时固定。
3.5.1.3 所有相邻焊缝均应错开300mm以上。
3.5.1.4 底板焊接时按铺设的程序先焊横缝后焊纵缝采用细焊条, 小电流, 对称分段倒退焊接以减少焊接变形。
3.3.1.5 中幅板与边板搭接环缝均应贴紧, 局部间隙应小于1mm。
3.5.1.6 中幅板与边板搭接环缝均应在水槽壁安装完后及下部的T型角缝焊完后再分段实焊。
3.5.1.7 底板焊完, 经外观检查合格后, 应进行焊缝真空试漏法检查, 当真空度达到27Kpa( 200mm汞柱) 焊缝表面不产生气泡为合格。
3.5.1.8 底板焊完后其局部凹凸度不应大于50mm。底板鼓起脱离基础表面大于30mm时, 应在底板上开孔充沙填实。
3.5.1.9 底板安装结束后进行下列找线工作:
a 中心线: 经过圆心互相垂直的十字线
b 圆周线: 钟罩、 水槽的圆周线
c 立柱、 衬垫等位置线
3.5.2 水槽壁板安装
3.5.2.1 安装采用倒装法, 自上向下依次吊装, 吊装时需加临时加强, 防止变形。
3.5.2.2 每一带壁板吊装从相对两点开始, 各从开始点向两侧进行吊装, 最后会合的两块板必须留出足够余量。
3.5.2.3 焊接应先焊立缝, 后焊两个带之间的环缝次序进行。
3.5.2.4 壁板环缝的焊接: 要求焊工沿圆周均匀分布对称, 施焊, U形坡口, 可内面先焊, 外面封底, 最后内面盖面。
3.5.2.5 焊接后水槽壁垂直度允许不应大于1/1000, 水槽壁直径允差小于10mm。
3.5.26 被导轨及垫板覆盖的焊缝必须在导轨及垫板安装前进行透油试验。
3.5.2.7 导轨点焊固定后分3-5点检查, 各相邻两导轨轨面中心周向距离, 相邻两导轨间的平行偏差不得大于6mm, 与基准圆径向允差±5mm, 合格后方可焊接,
3.5.2.8 水槽安装完毕后, 进行注水试漏, 水槽内注满水, 无渗漏现象, 然后放净水, 再进行钟罩安装。
3.5.3 钟罩安装
3.5.3.1 钟罩部件包括底脚、 立柱、 导轮、 壁板, 其安装方法用倒装法。
3.5.3.2安装顺序: 安装中心架 铺设底脚 组装顶板 壁板 立柱 安装导轮 矫正 注水试漏。
3.5.3.3 安装及焊接方法
a 底板垫板安装于底板上后应用水平尺找平, 圆周上的水平误差不应大于10mm
b 下导轮安装前需复查钟罩底圈的椭圆度, 其直径允许偏差为±15mm。
3.5.4 顶梁及顶板安装焊接
3.5.4.1 钟罩拱顶骨架安装前, 应将拱顶角钢圈在带板上以定位固定, 其直径偏差为±10mm, 水平偏差不大于5mm。
3.5.4.2 组成骨架时先将中心环适当抬高50-100mm固定好, 然后将主次梁对称循序进行组装, 几何尺寸调整合格后以定位焊固定后焊接, 骨架组成后各对称梁必须成一直线, 在环处直度偏差不得超过10mm。
3.5.4.3 拱顶盖板组装时先组装边缘。焊接完后再组装焊接中间薄板。施焊时先焊径向, 后焊环形板连接焊缝。
3.5.4.4 所有顶板不得与顶梁焊接, 顶盖板搭接焊缝应贴紧, 局部最大间隙不应超过1mm。
3.5.5 斜梯安装
3.5.5.1 根据布置图, 确定斜梯位置及平台支架标高。
3.5.5.2 平台支架焊牢后, 进行斜梯整体就位。
3.5.5.3 斜梯焊前应进行测定垂直度, 尺寸检查以及弧度检查, 合格后焊牢。
3.5.5.4检查和技术要求
斜梯和配重方位要准确, 对配重应逐个称量, 分组组合, 并将重量相等的两对称布置。
3.5.6 导轮安装
3.5.6.1 导轮安装应在钟罩本体焊接工作全部结束后进行。
3.5.6.2 导轮安装前必须将钟罩与水槽之间的连接临时设施全部清除, 使钟罩处于独立垂直自由状态。
3.5.6.3 根据水槽及钟罩总验收测量数据, 作为安装导轮时的参考数据。
3.5.6.4 导轮安装时, 轮槽和导轨的接触面应保持3-5mm间隙, 导轮的径向应满足导轨升降时任意点, 均能顺利经过导轮, 而导轮的轮槽中心线则应偏离切线方向3-5度。
3.5.6.5 导轮找正后即可将底座进行焊接固定。
3.5.7 进出气管安装
3.5.7.1 进出气管安装应在顶盖最后一板焊死前进行。
3.5.7.2 进出气管穿过水槽壁板的焊缝, 焊接时必须由有经验的焊工仔细谨慎进行施焊。
3.6 气柜防腐
气柜防腐是一项重要工作, 对整个气柜质量非常关键, 因此在进行这项工作时, 必须做到认真仔细。
3.6.1 表面处理
3.6.1.1 所有金属表面必须进行喷砂处理, 喷砂处理后, 应露出金属光泽。
3.6.1.2 刷油前表面不准有油污、 灰尘和其它杂物, 构件表面必须干燥, 清洁。
3.6.1.3 焊缝表面的焊渣, 焊瘤要清理干净, 棱角和凹凸不平处用砂轮打磨圆滑。
3.6.1.4 表面处理后要及时刷第一道油, 以防生锈。
3.6.2 气柜各部位油漆作法
3.6.2.1 各部位油漆作法根据施工图要求认真进行。
3.6.2.2 预制构件油漆时安装边缘100mm区域内不涂。
3.6.3.3 油漆程序要与施工进行的程序密切配合, 焊口处刷油应用钢丝刷打磨干净并刷够遍数。
3.6.3.4 水槽及钟罩外表面在安装期暂留一遍不刷, 等安装后再完成。
3.6.3.5 油漆涂刷要求漆膜附着牢固、 均匀, 无漏涂、 气孔、 流挂裂纹、 脱落、 刷毛等现象, 刷纹应顺直, 光洁美观。
3.6.3.6 漆膜总厚度按设计要求。
3.7 气柜的总体试验
3.3.1 注水试验
3.7.1.1 注水前应对各部位进行检查, 清理杂物。注水期间要注意基础沉陷。注水试验时间不少于24小时, 并填好记录。
3.7.2 气密性试验和升降
3.7.2.1 在塔顶排气阀安装一水柱压力计。
3.7.2.2 用鼓风机向气框内充气使塔体徐徐上升, 注意导轨和导轮间隙。
3.7.2.3 在钟罩上升过程中, 用肥皂水检查顶盖焊缝, 上升后压力指标与气柜设计压力要相近, 并用肥皂水检查顶盖焊缝人孔。
3.7.2.4 气密性试验合格后, 将顶盖阀打开, 使钟罩缓缓下降。
3.7.2.5 气柜快升快降1——2次, 升降速度不超过1.5m/min, 快升速度可据供气设备而定。
3.7.3 检查项目
气柜经注水, 气密性试验快速升降后符合下列要求即合格。
A 所有焊缝和密封接口均无渗漏现象。
B 升降过程中, 导轮均无卡轨, 脱轨及因升降机构安装不当造成壁板严重变形。
C 气柜各部位无严重变形现象。
D 安全限位装置动作准确。
3.8 质量控制
3.8.1 严格按照ISO9002质量保证体系运行, 各关键部位有质量见证。
3.8.2 加强质量意识, 人人有责, 人人重视。
3.8.3 要做到自检、 专检、 共检工作, 层层把住质量关。
3.8.4 做好制作胎具、 样板, 并对产品仔细检查。
4. 施工进度与劳动力组织
4.1 施工进度网络计划图
4.2 劳动力组织
队长 1名 技术员 1名
材料员 1名 质量安全员 1名
电工 1名 起重工 6名
铆工 6名 电焊工 9名
气焊工 6名 油 工 4名
钳 工 1名 司 机 2名
5. 气柜交工文件
5.1 钢材、 配件和焊 接材料的合格证书。
5.2 主体结构的组装记录及排板图。
5.3 气柜底板严密性试验。
5.4 气柜焊缝的检查记录, 水槽壁焊缝无损探伤记录。
5.5 气柜总体裁试验记录。
5.6 气柜防腐记录。
5.7 基础沉陷观测记录。
5.8 设计变更文件。
6.安全技术措施要求
6.1 凡进入气柜施工人员, 必顺严格遵守各工种安全技术操作规程及有关安全制度。
6.2 所有机械设备不得带病超过负荷转作业。
6.3 非动火区严禁动火, 现场道路畅通, 保证消防用水。
6.4 施工中所设脚手架杆和中跳板要进行严格检查, 有裂纹和残损腐朽的不准使用。

6.5 夜间施工要有足够的照明, 进入气柜内所使用手提灯要用安全电压。
6.6 焊接钟罩时因施焊空间较小, 应采取可行的防护措施, 不得单人操作。
6.7 所吊装的结构件, 要在全部固定后方可摘钩, 以免倒塌坠落。
7. 主要施工机具及手段用料
名称
规格
数量
卷扬机
卷板机
直流电焊机

磨光机
千斤顶
烘干箱
低压变压器
砂轮机
履带起重机
空压机
真空机
鼓风机
倒链
磁力电钻
电焊条恒温箱
喷砂罐
3t
19* 0
14kw
30kw
φ100 φ125 φ180
30t 10t
450Ш℃
1.5kw

16t
6m3/M
抽气量204m3/H
100w
10t 3t 5t 2t

250℃
2.5m3
2台
1台
8台
2台
8台
4台
1台
1台
1台
1台
1台
1台
2台
20个
1台
1台
1台
7.1 主要施工机具

7.2 主要手段用料
名称
规格
数量
脚手架杆
架板
钢管
角钢
铁线
直角扣
圆钢
钢板
旋转扣

80*300*400
Φ89 Φ108 Φ57
∠50∠60∠100∠125
8# 10#

Φ30 Φ20 Φ16 Φ12
δ=14 12 10
45扣
4t
100块
120m
80m
300kg
400个
40m
100m2
200个