流体技术有限公司程序文件apqp控制程序资料.doc

流体技术有限公司
文件编号
ST-QP-T04
适用条款
7.1,7.2,7.3
APQP控制程序
文件版本
D
第 13 页
共 13 页

程序文件

APQP控制程序

文件编号

文件版本 D

批 准
审 核
编 制

2017 年 2月 1日发布 2017 年 2月 1 日实施

1目的
本文件规定了产品质量的先期策划程序，通过横向协调小组，使策划的结果更加完善。以最低成本及时提供优质产品，并在早期对产品过程进行全面的策划和控制。

2适用范围
适用于公司引进新产品或改型产品的策划。

3职责
3.1项目小组负责人负责协调“产品质量先期策划”项目组中各部门的代表的工作。
3.2“产品质量先期策划”项目组负责产品质量先期策划工作和实施。
3.3“产品质量先期策划”项目组负责在产品质量先期策划工作中所承担的工作。

4定义
无

5程序内容
5.1计划和确定项目
5.1.1工程部接收到顾客对产品的需求信息后，工程部代表责成由各部门代表组成的小组，对引进项目的可行性进行分析，并考虑顾客目前和将来的期望、市场和业务计划等，制订新产品引进建议书，并填写《报价可行性评估表》，然后送报厂长或副总经理批准。
5.1.2由工程部任命组长（一般是技术代表），组建“产品质量先期策划”项目组（以下简称项目组），由品质管理部、工程部、生产部、业务部、报价部和供应链管理部等参加，必要时有关分承包方和顾客代表参加（顾客参与不能免除本公司对产品策划的责任，同样针对分承包方），并由项目组组长明确项目组成员的职责。项目组开讨论并填写《质量先期策划计划表》。
5.1.3由项目组组长确定每一代表方（组员）的工作内容和职责，工作内容和职责可以分阶段确定并对资料的机密、安全妥善保存并作出规定，必要时对分承包方组员作出相应规定。
5.1.4由项目组全体成员以会议形式确定引进成本目标、进度安排、资源配备、可能需要的顾客帮助，建立顾客联系渠道等。
5.1.5根据《培训控制程序》规定，确认项目组成员是否已具备产品质量策划所需全部技能，如未具备则需在该成员参与策划前进行所需技能培训。
5.2 产品设计和开发
5.2.1产品研发数据的评审
由项目组组长召集相关人员对客户提供的图纸、外来文件、标准等数据进行评审，并填写《样件开发进度表》,《样件控制计划》。
5.2.2新设备、设施要求
由项目组制订设备和设施计划明确要求，并根据生产设备维修保养规定进行安装调试和设备机器能力测试以及验收，由项目组组长对工作进度进行控制，以保证新的设备尽可能在样品试制前完成。
5.2.3特殊产品和过程特性
项目组根据引进产品的技术资料确定特殊特性，并填写《产品和过程特殊特性的清单》。
特殊特性的识别来源应包括客户规定的以及来内部识别，同时特殊特性应在相关文件中保持一致，如特殊特性清单、FMEA、控制计划和作业指导书。
1）产品特殊特性分：
⑴ 显著影响顾客对产品的满意程度(非安全性／符合性)，例如：配合、功能、
安装外观、制造此产品的能力，这种特性在控制计划中用符号“▽”作标记；
⑵ 显著影响产品的安全特性或政府法规的符合性。(如：易燃性、乘员保护、转向控制、制动、排放、噪声、无线电干扰、环境污染等)，这种特性在控制计划中用“CC”作标记。
2）过程特殊特性是指对产品的加工或制造有显著影响的过程参数，这种特性在控制计划中用符号“▽”作标记。
3）产品和过程特殊特性符号，如客户有特别指定的，以客户之规定为准。
5.2.4 量具/试验设备要求
由项目组确定所需的量具/试验设备，制订所需量具和试验设备清单，对于采购的量具和试验设备，按《监视和测量装置控制程序》进行校准和验收，按[新设备和试验设备检查清单]进行评审，由项目组组长监测进度，以保证满足所要求的进度。
5.2.5分承包方开发和认可
由项目组根据《采购控制程序》规定完成分承包方选择、样品认可、最终确认。
5.2.6人员配置和培训计划
由项目组根据《培训控制程序》制订人员配置和培训计划并实施。
5.2.7 产品成本策划
由项目组确认该产品质量成本目标。
5.2.8可行性评审和管理者的支持
项目组评估所提出的过程设计能按预定时间以顾客可接受的价格付诸于制造、试验、包装和足够数量的交货，并符合所有产品研发要求，项目组对所提出的过程具有可行性的一致性意见和所有需解决的未决议问题形成文件提交给厂长或副总经理，以产品质量策划会议形式进行评审和决策。
5.2.9 样品的认可
按样品控制计划进行小样试制，为了控制成本，须有目的地去采购试验（试制）工具及试制中所需的检验装置（也包括软件），以便能将这些在试制过程中所使用的设备尽可能多地直接用于将来批量生产。由项目组负责根据顾客规定的认可程序进行认可，并针对实施认可须制定样件认可要求：
a)数量、状态、交货期、包装、样品和首批样品的交货地点；
b)与顾客商定的试验报告的形式和内容；
c)样品认可程序；
d)用于样品认可的生产检测设备制造和准备；
e)如分承包方参与样品认可，则对分承包方过程/成本开发进行监控和必要培训。
5.3过程设计和开发
5.3.1 如顾客未提供包装标准，则由项目组根据引进产品的资料，设计单个的产品包装（包括内部的分隔部分）图纸和制订包装指导书。确保所设计包装在包装、搬运和开包过程中产品性能和特性保持不变，并与所有材料搬运装置相匹配。
5.3.2 过程流程图
由项目组根据引进产品的资料制订最终流程图。
5.3.3 场地平面布置图
由项目组对生产场地布局进行策划，绘制场地平面布置图，注明物流方向、检测点、控制图位置和不合格品贮存区，所有材料流程须与过程流程图和控制计划相协调，并按[场地平面布置检查清单]进行评估。
5.3.4 过程FMEA
按过程流程图，对所有生产工序（适当时包括分承包方）以及所有特殊特性进行PFMEA分析，分析时可参考相类似的产品的缺陷情况，过程FMEA是一种动态文件，当发现新的失效模式时，需进行评审和更改，并利用PFMEA工具努力改进过程，以防止缺陷发生，顾客要求时在生产件批准/认可前须由顾客进行评审和批准，按[过程FMEA检查清单]对所制订过程FMEA进行完整性评估。
5.3.5 试生产控制计划
由项目组在样品研制后批量生产前制订《试生产控制计划》，描述所进行的材料、功能试验、试生产控制计划包括正式生产过程生效前要实施的附加产品/过程控制，如增加检验频次，增加过程中的检查和终检次数、统计评价、增加审核等，对其完整性进行评估。
5.3.6 检验流程计划及检验指导书
按《产品监视和测量控制程序》制订检验流程计划和检验指导书。
5.3.7 过程指导书
由项目组根据引进产品的资料，结合FMEA、控制计划、性能规范、材料规范、工业标准、过程流程图、场地平面布置图、特性矩阵图、过程参数、生产者对过程和产品的专业技能和知识、过程操作者情况，制订各类指导书，以确保向所有对过程操作负有直接责任的操作人员提供足够详细的可理解的安全操作指导书，指导书内容须符合有关的文件中规定的作业指导书要求，并在现场易于得到。
5.3.8 测量系统分析计划
由项目组针对控制计划中所涉及的所有测量系统制定测量系统分析计划，其内容包括保证量具线性、准确度、重复性、再现性、稳定性。
5.3.9 初始过程能力研究计划
由项目组针对控制计划中被标识的特殊特性制定初始过程能力研究计划。
5.3.10 管理者支持
由项目组完成5.3.1～5.3.9内容后,整理和汇总数据将目前项目状况和未解决的问题形成文件,由厂长或副总经理主持,各部门主管参与对项目组完成情况和未解决召开产品质量策划会议评审项目状况和对未解决问题作出决策.
5.4产品和过程确认
5.4.1试生产采用正式生产设备、环境（包括生产操作者）、设施和循环时间来进行生产，试生产由项目组主持，生产车间配合实施，试生产的最小数量根据顾客要求执行(若顾客无明确要求，则由项目小组决定, 一般为产品1个班次连续生产量或至少300件的批量)，通过试生产，以使确定试生产能力以及以下方面研究。
5.4.2测量系统评价
在试生产当中或之前，使用规定的测量装置和方法按产品研发规范，检查控制计划中标识的特性，并按《测量系统分析程序》进行测量系统分析。
5.4.3初始过程能力研究
由项目组对控制计划中识别的特性进行初始过程能力研究,并保证SC尺寸Ppk≧1.67。
5.4.4生产件批准/批量认可
由项目组负责按《PPAP控制程序》规定进行生产件批准/批量认可。
5.4.5生产确认试验
由项目组委托质量管理部对制造出来的产品按技术标准进行试验。
5.4.6包装评价
由项目组进行包装试验，以确保产品在正常运输中免受损伤、散落和在不利环境下受到保护。
5.4.7生产控制计划
1)根据试生产计划实施情况，最终制定生产控制计划描述对产品/过程特性、过程控制、试验和测量系统，顾客要求时须经其批准，并按控制计划检验清单评估完整性。
2)在某些情况下，顾客可能要求较高或较低的过程能力或性能要求时，在控制计划中必须作相应的注释。
5.4.8质量策划认定和管理者支持
1)由项目组在首次产品装运之前对控制计划、安全操作顺序书、量具和试验设备进行评审。
2)在质量策划认定之前，项目组将表明满足所有的策划要求或关注问题，以及项目状况和未决议问题形成文件，厂长或其授权人主持召开评审会议，各部门主管参加，针对以下方面进行评估，通过各部门参与和提问确保产品质量和蓝图尽可能最好且内容广泛：
A)通过试生产中发现的问题，有无采取消除措施并得到实施；
B)根据FMEA分析、工况试验结果制订消除措施是否得到实施；
C)在新过程/工艺形成过程中，所有重要的质量保证活动的结果是否形成文件；
D)在质量策划时是否将批量生产质量和采购的预先策划包括在内；
E)生产及服务过程中的重大环境因素有无得到识别并增加在相应的控制计划中。
5.5反馈、评定和纠正措施
5.5.1 设施、设备和过程有效性评估。
1)工程部定期评审工厂布局，每年最少一次，最大限度地减少材料的交转和搬运，便于材料的同步流动，以及最大限度地使场地空间得到增值使用，制定评价现有操作和过程效果的方法，并考虑如下因素：总体工作计划、适应的自动化、人机产品研发与人的因素、操作者与生产线的平衡、贮存和周转库存量、增值劳动含量等。
2)工程部对评审效果进行总结，以便对设施、设备和过程提出改进。
5.5.2减少变差
按生产控制计划，在正常生产中采用控制图方式来识别过程变差，通过运用排列图、因果图、5WHY等方法来分析变差原因,并按《纠正和预防措施控制程序》制订纠正措施来减少变差,通过PDCA等方法来验证纠正措施的有效性.。
5.5.2交付和服务
仓储管理部按《仓库管理控制程序》对交付和服务进行控制。
5.6控制计划要求
5.6.1控制计划须包括以下内容：
1)产品名称；
2)过程阶段；
3)引用工作指导书名称和编号；
4)明确制造时必须监控的特殊特性；
5)过程监控（程序描述/监控方法/职责/检测指导书）；
6)检测参数（材质/功能特性）；
7)引用其它文件数据。
5.6.2除非顾客放弃对控制计划的批准权利，所有控制计划均得到顾客产品工程部和品保部批准和必要时的相互协调，以下情况须重新评审和更新控制计划：
1)产品更改；
2)过程更改；
3)过程不稳定；
4)过程能力不足；
5)检验方法、频次修订。
5.7项目组须确保产品质量策划结果形成规范及指导书和安全操作顺序书，这些文件须完整且易懂，文件包括流程图、过程指导书、特殊特性、检验流程计划/产品检验标准，在项目完成后由项目组组长将所有数据汇总交文控中心些资料将来供品质管理部、工程部、生产部等参阅。

5.8新产品移交管理：
5.8.1 每一项新产品都必须经过样品试制和小批试制后方可成批生产，样试和小批试制的产品必须经过严格的检测，具有完整的试制和检测报告。样试、批试均由项目组长主持召集有关单位进行鉴定，并确定投产与否和下一步工作安排。在同一系列中，个别工艺上变化很小的新品，经工程主管同意，可以不进行批试，在样品试制后，直接办理成批投产的手续。

5.8.2新产品移交生产线由项目组长组织，项目组长主持召开由品质管理部、工程部、生产部和供应链管理部等各有关部门参加的鉴定会，多方听取意见，对新产品从技术、经济上作出评价，确认设计合理性，工艺规程、工艺装备没有问题后，提出是否可以正式移交生产线及移交时间的意见。

5.8.3批准移交生产线的新产品，必须有
产品技术标准、
检验标准、规范
PFMEA、
控制计划、
加工检查工艺、
操作指导书、
产品装配图、
产品零件图纸、
检具和检具图、
工装和工装图、
看板卡、
以及其他有关的技术资料

5.8.4移交生产线的新产品必须填写“新产品移交生产线鉴定验收表”，经各方签字。

5.9 APQP流程图：

6相关文件
ST-QP-T02《PPAP控制程序》
ST-QP-P02《采购管理程序》
ST-QP-M01《标识和可追溯程序》
ST-QP-Q10《监视和测量装置控制程序》
ST-QP-P03《仓库流程控制程序》
WI-SOP-H01《行政人事管理制度》
ST-QP-P01《PFMEA控制程序》
ST-QP-Q07《产品监视和测量控制程序》

7附件
无

8相关记录
QR-T04-01 《报价可行性评估表》
QR-T04-02《 质量先期策划计划表》
QR-T04-03 《产品和过程特殊特性的初始清单》
QR-T04-04 《样件开发进度表》
QR-T04-05 《新产品移交生产线鉴定验收表》
QR-T04-06 《APQP team》
QR-T04-07《 材料清单》
QR-T04-08 《新模具、工装需求清单》
QR-T04-09 《工艺卡》
QR-T04-10 《新设备、设施需求清单》