地下车库模板工程施工方案方案大全.doc

孔雀新城·瑞景园地下车库 模板工程施工方案
目录
第一章 编制依据 2
第二章 工程概况 2
一、工程概况 2
二、设计概况 2
第三章 施工组织 3
第四章 施工安排及准备 3
一、施工安排 3
二、技术准备 4
三、机具准备 4
四、材料准备 4
五、劳动力准备 5
六、流水段划分及进度计划 5
第五章 施工设计 5
一、模板设计 5
二、模板具体设计方案 7
三、模板加工及存放 12
四、模板安装 13
五、模板拆除 15

六、模板的维护与管理 16
第六章 季节性施工要求 17
第七章 质量通病及预控措施 17
第八章 质量保证措施 18
第九章 成品保护措施 22
第十章 安全文明施工措施 22
第十一章 消防保卫措施 23
第十二章 计算书 23
一、板模板计算书 23
二、柱模板计算书 24
三、墙模板计算书 43
四、梁模板计算书 51

1

第一章 编制依据
一、编制依据
类别
名 称
编 号
国家
《建筑工程施工质量验收统一标准》
GB40300-2013
《混凝土结构工程施工质量验收规范》
GB40204-2015
《建筑地基基础工程施工质量验收规范》
GB40202-2002
《钢管脚手架扣件》
GB14831-2006
《建筑结构荷载规范》
GB40009-2012
行业
《建筑施工模板安全技术规范》
JGJ162-2008
《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》
JGJ130--2011
《建筑施工碗扣式钢管脚手架安全技术规范》
JGJ166--2008
《建筑施工安全检查标准》
JGJ59-2011
《建筑机械使用安全技术规程》
JGJ33-2012
第二章 工程概况
一、工程概况
序号
项目名称
孔雀新城·瑞景园地下车库
1
建筑功能
地下车库
2
建筑面积
车库面积10731.08㎡
3
建筑层数
地下一层
4
建筑层高
4.15m
5
建筑高度
设计标高
±0.000相当于绝对高程19.200m,
基底标高
18.75m
二、设计概况
序号
项目名称
内容
1
结构形式
基础结构形式
为现浇钢筋混凝土筏形基础，
主体结构形式
现浇钢筋混凝土框架结构
2
结构截面
尺寸
柱主要截面尺寸（mm）
500×500mm、600×600mm等
顶板厚度（mm）
250nn、300mm
外墙主要厚度（mm）
300mm
内墙主要厚度（mm）
250mm

第三章 施工组织框架图

一、组织机构图

二、岗位职责
项目经理：对整个项目的施工生产及安全负有领导责任，协调和组织各个部门之间的工作。保证施工生产所需各项资金的投入。
总工程师：编制项目主要技术施工方案，主持内部图纸会审，负责质量保证体系。对各种施工问题及时提出解决方案和整改措施，并对施工中各种工艺及工法进行总结。
生产经理：指挥现场施工生产工作，协调劳务队与项目工作，把控现场施工进度及现场施工质量，协调生产过程中的各种问题以保证施工顺利进行。
质量总监：根据技术方案和国家规范执行现场质量验收，对现场质量进行监督和组织验收，对过程中的质量问题提出过程控制措施，及时对质量问题提出整改和总结。
物资经理根据工程部提供材料规格选择合格供应商，负责材料的进场计划和材料规格的验收，办理入库和出库登记台账，确保物资的供应满足施工需要。
安全总监：负责对入场工人的项目级的安全教育，检查和监督安全交底情况，在施工过程中检查和监督并处理和制止各种安全问题，对违章作业进行制止并整改教育工作。
第四章 施工安排及准备
一、施工安排
结合本工程结构形式及施工特点，本工程地下车库部分混凝土结构墙、柱施工模板采用14mm多层板，次龙骨采用40×90mm木方，主龙骨采用Ф48双钢管，Ф14对拉螺栓固定；顶板施工模板采用14mm多层板，次龙骨采用40×90mm木方，主龙骨采用100×100mm木方和Ф48钢管支撑体系采用碗扣式脚手架。
二、技术准备
1、熟悉施工图纸 做好图纸会审记录
由项目技术部组织责任工程师、工长、技术员、质检员、劳务层技术人员等相关人员熟悉施工图纸，领会设计意图，对施工图纸进行认真审查，对施工图中存在的问题加以汇总并做好记录，请设计人员明确解答后，形成图纸会审记录，由甲方、监理、设计、施工四方签字确认，作为指导施工的依据。
2、熟悉规范、标准及相关法规 掌握技术要求及质量标准
熟悉有关模板工程的现行国家、行业规范、规程及相关的地方标准，了解并掌握模板工程的技术要求、质量标准及相关强制性条文。重点熟悉关于模板工程的有关通知和地方法规。
3、编制模板工程施工方案做好方案交底及技术交底
由项目技术部组织编写模板工程施工方案，根据工程的具体特点，重点明确模板体系选择及配置数量；明确墙、柱、板、楼梯及板柱节点模板的配模及安装支设方法；明确质量标准、验收程序及安全要求。方案编制、审核、审批程序完成后要实行三级技术交底即：技术部对项目部有关人员、分包技术人员进行方案交底；工程部对分包工长、班组长进行交底；分包工长对班组进行技术交底。
三、机具准备
设备名称
型 号
单 位
数 量
圆盘电锯
MJ106
台
1
手电钻

把
10
木工平刨床
MB-403A
台
2
手提电锯
M-651A
台
15
压刨
MB1065
台
1
空 压 机
1m³
台
1
钢卷尺
50m
把
2
卷尺
5m
把
10
经纬仪
J2
台
1
水准仪
DS3
台
1
塔尺
5m
把
2
四、材料准备
序号
材料名称
单 位
数量
备 注
1
14厚多层板
㎡
18000
按施工进度分批进场
2
40×90mm木方
m³
400
按施工进度分批进场
4
100×100mm木方
m³
600
按施工进度分批进场
5
碗扣架Φ48×3.5mm
T
1400
按施工进度分批进场
6
可调U托（36mm*3.5mm）
个
34000
按施工进度分批进场
7
48*3.5钢管
m
9000
按施工进度分批进场
8
扣件
个
30000
按施工进度分批进场
进场材料必须要验收合格后方能投入使用。模板加工堆放场地要用混凝土硬化，场地平整，要有排水措施。
五、劳动力准备
序号
工种
人数
进场时间
1
木工
20人
2016.10
2
架子工
15人
2016.10
3
测量工
3人
2016.10
注:架子搭拆操作人员必须是经过按现行国家标准《特种作业人员安全技术考核管理规则》等考核合格的专业架子工，严禁无证人员上岗操作。
六、流水段划分及进度计划
1、结合现场实际情况及现场平面布置图，现场设1处木工加工场地及一处钢筋加工场地，处于塔吊工作半径覆盖范围之内。所以各栋楼钢筋及模板运输以塔吊运输为主，吊车及人工搬运为辅，选择距离各栋楼最近的模板材料场地作为本栋楼的模板加工及成品堆放的场地。
2、目前还有2台塔吊未拆除，能够覆盖部分施工工作面，部分区域存在盲区，故以吊车配合人工搬运。
3、主体结构计划在2016年12月10日完成，具体进度计划以总进度计划为准。
第五章 施工设计
一、模板设计
1、主要部位模板
（1）梁模板
结构构件
基础梁
主要截面尺寸
梁主要截面尺寸为300×800mm
模板面板
14mm厚多层板
次龙骨

材料
40*90mm木方`
间距
250mm
主龙骨
材料
Φ48×3.5mm钢管
间距
900mm
对拉螺栓
材料
Ф14穿墙螺栓，外墙下边梁采用止水螺栓
间距
沿梁跨度方向600mm（同主龙骨间距）
（2）柱模板
结构构件
柱
截面尺寸
500×500mm、600×600mm等
模板面板
14mm厚多层板
次龙骨
材料
40×90mm木方
间距
200mm
主龙骨
材料
Φ48×3.5mm双钢管
间距
下面三道450mm，余下600mm
对拉螺栓
材料
Ф14穿墙螺栓，双螺母加固
间距
同主龙骨
（3）板支撑
结构构件
板
板厚（mm）
300mm
120mm
130mm
搭设高度（m）
视层高而定
模板面板
14mm厚多层板
模架支撑
Φ48×3.5mm碗扣式钢管满堂支撑架+可调U型托
立杆间距（横×纵）
900mm×900mm
立杆端部自由高度
不大于500mm
拉杆步距
1200mm
底模次龙骨
材料
40×90mm木方
间距
250mm
底模主龙骨
材料
Φ48×3.5mm双钢管
间距
同立杆横距
垫板
材料
14mm厚多层板
（4）剪力墙模
结构构件
剪力墙
墙宽
200、250mm、300mm
200mm
300mm

支设高度
4.15m
模板面板
14mm厚多层板
次龙骨
材料
40×90mm木方
间距
200mm
主龙骨
材料
Φ48×3.5mm双钢管
间距
400mm，地面部分距地100mm
对拉螺栓
材料
Ф14穿墙螺栓双螺母加固，外墙使用止水螺栓，
间距
竖向间距同主龙骨间距，沿墙长方向间距400mm。
斜撑
Φ48×3.5mm钢管+可调U托沿柱度方向布置，沿墙长度方向间距2m。

二、模板具体设计方案
1、底板砖胎模设计
基础底板高为300mm和400mm。基础底板外侧模板采用页岩砖240厚砖胎膜，砖胎模与基础底板同高。砖胎模座落在垫层上，砌筑砂浆M7.5，砌筑前先在垫层上放出底板地梁处轮廓线，砖模内侧边线比底板外皮线大55mm，为抹灰层预留空间。砖胎模砌筑完成后与基坑侧壁之间回填素土，以保证砖胎模的稳定性。如图：

2、集水坑，电梯井模板设计
地下室集水井模板采用14mm多层板、,木方进行支撑，并在底部模板面上留设直径20mm出气孔，间距400mm。用Ф20钢筋用作支撑腿，上部在上方木方上固定，下部用作支撑用，并在Ф20钢筋上点焊Ф16钢筋置于模板底部，用于保证模板高度。如图：

3、地下室外墙、内墙、导墙模板设计
（1）面板：墙体模板采用14mm多层板。
（2）龙骨：次龙骨采用40mm*90mm木方，间距200mm布置，主龙骨采用Ф48双钢管；步距400mm一道。
（3）外墙穿墙螺栓采用Ф14止水螺栓 ，沿墙长度方向400mm，竖直方向随主龙骨。
（4）导墙模板：用Ф16钢筋做成三脚架，底部支撑到筏板底部，钢筋一侧用作支撑木方用，在Ф16钢筋上点焊Ф12钢筋，用作模板底部支撑模板。

（5）浇筑筏板混凝土时，预先在筏板中预埋Ф20钢筋锚固件，距离墙体距离等同墙高。在墙体支模时，在钢筋锚固件中穿入Ф48钢管并固定。然后在墙体主龙骨上利用十字扣件做斜撑，连接到位于锚固件的钢管上。斜撑设置为上中下三道，最下面一道距离筏板为600mm，其他斜撑高度为300+1650+2850。
400

地下室外墙支撑示意图

墙体模板背楞、穿墙螺栓布置图（注：穿墙螺栓间距为400mm）
4、柱模板设计
（1）柱模板面板采用14mm厚多层板模板，次背楞采用40×90mm，木方间距最大取190mm，当取190mm排布不方便时可适当减小次龙骨间距，加固时采用Φ48×3.5mm双钢管做柱箍，柱箍两侧均用Ф14对拉螺栓拉结，两侧各配双螺母加固。
（2）柱四周加支撑或抱柱，与满堂支撑架可靠连接，本工程的柱均采用三道斜撑的方法进行支撑，间距为400mm。
（3）柱箍间距沿柱前三道为400mm，余下为600mm。

500

5、顶板、柱帽及梁模板设计
（1）顶板面层模板：板底模、侧模采用14mm厚多层板，40*90mm木方作为次龙骨，间距为300mm，主龙骨100×100mm木方，间距为900mm。
（2）顶板底模支撑：
本工程板底采用碗扣式钢管满堂支撑架作为支撑，板根据板厚度及层高要求，碗扣架立杆纵横向间距均为900mm，且根据顶板结构标高进行结构找坡。
（3）梁底：梁底模采用14mm厚多层板，40×90mm木方作次背楞，间距应根据梁宽和背楞根数均匀布置，100×100mm木方作为水平杆及主龙骨，利用对拉螺栓将其加固。
（4）满堂支撑构造要求
a.基础
满堂支撑架坐落于基础底板混凝土之上，混凝土浇筑完成且应达到终凝状态。根据立杆位置，下部垫14mm多层板。
b.立杆
采用碗扣架承插式立杆，立杆纵横向间距视板厚而定。立杆接长必须采对接接头应交错布置，同一截面接头率应小于等于40%。各接头中心至主节点的距离不大于400mm，每根立杆必须落在14mm厚多层板上。碗扣支撑架扫地杆距地面为300mm，扣件式支撑架距地面小于等于200mm，立杆支撑上下顶实，不得有松动。立杆垂直度应≤1/300，且应同时控制其最大垂直偏差。立杆接长必须采用对接扣件连接。模板支架顶部支撑点与支架顶层横杆的距离（自由端长度）小于等于200mm（碗扣架自由端长度小于等于250mm）。
c.U型托
立杆顶端使用可调U托，其丝杆外径不得小于36mm，伸出长度不得大于200mm，插入立杆内的长度不得小于140mm。
（5）墙体及顶板模板拼缝
木模板拼缝采用硬拼，纵向接缝后均设置木方竖龙骨，横向接缝背后加定木方。
6、楼梯模板设计
（1）本工程楼梯模板均采用14厚多层板，楼梯模板系统由主龙骨、次龙骨，面板、支撑系统组成。主龙骨用100×100mm木方，间距900mm，次龙骨用40×90mm木方，间距250mm。支撑系统斜板采用扣件式钢管架，休息平台板采用碗扣式钢管架（间距等同顶板）。斜跑楼梯每跑楼梯顺楼梯方向设两排立管，间距为900mm，立杆设三道水平钢管拉结，第一道距地200mm。
（2）踏步模板只做踢面模板，踢面模板做法为：14厚多层板后钉3道水平的40×90木方子。踢面模板钉在楼梯板侧面模板上。踢面模板上钉40×90木方子来固定踢面模板的上部。

7、后浇带模板设计
（1）本工程底板、外墙及顶板均设有后浇带，宽度800mm。支模时用钢板网阻挡混凝土，并防止漏浆。因防水要求底板、外墙和顶板采用20×30止水条，底板及外墙每侧均设置两道，顶板设置两道，施工时预留出凹槽位置。

后浇带模板支设示意图
8、施工缝
（1）地下室外墙施工缝留设位置如下：普通部分车库第一道水平施工缝留在底板上表面以上300mm的外墙内，人防部分车库第一道水平施工缝留在底板上表面以上500mm的外墙内。流水段划分原则为按照后浇带进行流水段划分。
（2）框架柱施工缝因考虑墙、板、柱一起浇筑，故不留置施工缝。
（3）墙体施工缝：因考虑墙、板、柱一起浇筑，故不留置施工缝。
（4）施工缝凿毛处理：混凝土浇筑时上标高高出留置位置2～3cm，待混凝土强度达到设计强度30%后及时弹线切割，混凝土浮浆剔凿露出石子并清除浮渣，在浇筑混凝土前，先浇筑5～10cm厚与混凝土同配合比的水泥砂浆。
（5）地下墙体水平施工缝处按设计要求设置膨胀止水条。
三、模板加工及存放
1、模板的加工要求
（1）墙、梁、柱模板主要在木工加工场地内加工成型，工人现场进行拼装。
（2）模板制作，应保证规格尺寸准确，棱、角平直光洁。切割的边角应刨光并涂刷模板封边漆，面板拼缝应严密、面层平整，节点、背楞设置符合模板设计要求，木方要用压刨刨平，厚度一致。
（3）模板安装要严格按照施工图尺寸拼装成整体，模板在安装时，面板拼缝处缝间加设海绵条，并保持模板整体性。
（4）模板组装要严格按照模板配板图拼装成整体，并且编好序号。拼装好的模板要求逐块检查其背楞是否符合模板设计，模板的编号与所用部位是否完全一致。
（5）加工如果出现了飞边、破损，必须要切除破损部位，刷好封边漆后重新加以利用。
2、模板的加工管理与验收
（1）在模板加工前，向劳务分包的班组进行模板配板技术交底。
（2）严格按照图纸来加工，发现问题可向技术部门提供信息和建议，意见合理由技术部门下文更改。
（3）每天管理人员到木工车间巡回检查，发现问题现场整改。
（4）加工完一批或一段模板需总包质检员进行验收，合格后方可使用。
3、模板现场存放
（1）在现场设封闭式木模加工棚，模板堆放区要避开道路、消防管线，并满足相关消防要求。
（2）模堆放区的维护，堆放区设栏杆，并在内侧满挂密目安全网，地面用100mm厚C20混凝土硬化，平整度要好。
（3）堆放区设出入口，左、右两侧各设一标识牌，标明模板安装、吊运、保养方法、使用、安全、质量等施工中注意点。
（4）堆放区设一工具架，用于放置自制角尺、拖布、清洗桶、工具柄、铁铲子、扫帚（用于扫除积水等）等维护、保养、堆放用具。
（5）专人负责模板堆放和标识工作，模板堆放应分规格、分类型，集中堆放。模板距两端1／6长度处用通长100mm×100mm木方垫起（木模雨天应用塑料布遮盖），在背面标注其编号。模板堆放高度不超过1.5m。
四、模板安装
1、现场准备
（1）根据施工现场平面布置图，设置模板及其它材料的堆放场地。
（2）模板表面必须把模板上的水泥、污迹清理干净，现场设专人负责维修模板和清理。
（3）安装放线：模板安装前先测放控制线网和距墙300模板控制线。根据平面控制轴线网，在垫层、基础底板上放出墙、柱边线和检查控制线，待竖向钢筋绑扎完成后，在每层竖向主筋上部标出标高控制点。
（4）找平：墙、柱皮(模板内皮)要满足混凝土平整度要求，保证模板位置准确，防止烂根、漏浆。
（5）施工缝混凝土表面必须剔毛处理，将混凝土表面浮浆、软弱混凝土层剔除至密实混凝土。地下施工缝做隐蔽检查记录，地上施工缝做预检记录。
（6）在柱根角部，顶板浇筑前将模板、钢筋上的杂物清理干净。
（7）上道工序（钢筋、水电安装、预留洞口等）验收完毕，签字齐全，方可继续施工。
2、柱模板安装
（1）工艺流程
检查、清理→放模板就位线→搭设脚手架→做砂浆找平层→焊接钢筋导模支撑→四片柱模板就位→检查对角线,垂直度和位置并纠偏→自下而上安装柱箍并做斜撑→全面检查校正→浇筑混凝土→拆模、清理。
（2）施工方法
a.按照设计图纸，每个柱子预制好4片模板，多层板宽度两片比柱截面小3mm，另外两片宽度为柱截面加两块多层板的厚度。
b.支模前根据柱边线用钢筋在距地40mm左右，焊好柱断面撑，并做好柱根清理工作。(在柱边线紧贴柱边线抹20mm厚90mm宽的砂浆找平层,砂浆找平层不得吃入柱身内,内边要整齐,平整度允许偏差±1mm。
c.先拼装相邻两块柱模，穿好对拉螺栓，套上套管，然后再拼装另外两片柱模，用钉固定，模板四角加贴海绵条。
d.先固定柱根部模板的截面尺寸和轴线位置，然后固定柱模上口的截面尺寸及垂直度，固定柱模的斜撑。
e.通排柱先安装两端柱，经校正固定合格后，拉通线校正中间柱。
f.模板支完后,组织质检部门验收,验收合格后作好预检记录，并报监理验收。
3、梁模板安装
（1）工艺流程
抄平放线→弹板下控制线→支设支撑体系→安放纵横向龙骨→铺设梁底模→调整水平及起拱→钢筋绑扎→安装侧模。
（2）梁模板安装
a.按已放出楼层轴线和标高线，在柱、墙上放出轴线和50cm水平控制线，轴线需引到梁底部。
b.先安装梁、柱接头模板，保证梁底标高和接头截面尺寸正确，支撑牢固。
c.龙骨为40×90mm木方，间距不大于240mm，拉通线找平龙骨。
d.梁在支模过程中，拉水平通线，保证梁尺寸、位置的准确，并通过钢筋上的结构40cm水平控制线校核梁的底标高。梁跨度≥4m且＜9m时，施工按跨度的2.5‰起拱，，悬臂梁按悬臂长度的3.5‰起拱。
e.安装梁侧模，并与楼板模板连为一体。通过调整钢管支撑的角度保证侧模的垂直度。
f.每根梁底模的端头设置清扫口，距梁端300mm。
g．梁模板立杆支撑两端距墙柱距离不得大于300mm，施工现场可根据实际尺寸调整搭配水平杆满足上述距离要求，但最大水平杆尺寸不得大于模板支撑设计尺寸。
4、顶板模板安装
（1）工艺流程
抄平放线→弹板下控制线→立支撑架→固定支撑、安放找平杆→调整平整度→在支撑上按房间横向安放龙骨→铺设多层板→调整水平及起拱→钢筋绑扎隐检及砼浇筑
（2）顶板模板安装
a.依据图纸标高在钢筋上返出本楼层结构50cm标高线并用红漆涂成标记，支模时以此作为控制顶板支撑高度的依据。
b.多层板间采用硬拼的方法，接缝处严密，多层板和墙体砼间加贴海绵条，以保证接缝处严密不漏浆。
c.以每个房间为单位搭设满堂支撑架，立杆间距为900*900mm。上下层立杆垂直对齐。立杆底部垫成品铸铁垫板。
d.以每层标高为依据，以50cm水平标高线为基准调整支撑立杆高度，并在支撑杆上沿短向安放、固定龙骨40×90mm木方，间距300mm。接头相互错开。
e.在次龙骨上按已排好的拼模顺序依次从四周向中央铺设多层板，铺设时模板的接头要平整，无高低差。
f.模板铺设完成后按+50cm水平线精确调整其标高，当板跨度≥4m，从四周向中间起拱2.5‰。
g．板模板立杆支撑两端距墙柱距离不得大于300mm，施工现场可根据实际尺寸适当缩小水平杆尺寸和增加立杆数量满足上述距离要求。
5、楼梯模板安装
（1）工艺流程
支休息平台梁底模→绑扎楼梯梁钢筋→支休息平台梁侧模→搭休息平台模支撑→布置龙骨→铺板→支梯段板模板→绑扎楼梯钢筋→钉楼板侧帮模板→固定踏步板。
（2）楼梯模板安装
a.楼梯模板支设前先根据层高放大样，先安装楼梯梁模板再安装楼梯底板模、外帮模。外帮侧模内侧弹出楼梯底板厚度线，再用样板画出侧板的挡木，再钉踏步板。
b.楼梯的起步和收步支模时，应考虑装修做法的厚度，即起步应比收步凹进两倍的装修做法的厚度，确保装修后，起步与收步在一条直线上。
c.楼梯休息平台插筋处模板：以休息平台为分界配置两块模板，上、下各一块，中间补一块上下面带豁口的模板。
d.楼梯模板系统由龙骨，面板、支撑系统组成，龙骨用40mm×90mm木方子，间距250mm，面板采用14厚多层板制作。支撑系统采用钢管架，每跑楼梯顺楼梯方向设两排立管，间距为900mm，立杆设三道水平钢管拉结，第一道距结构面200mm。
e.踏步模板只做踢面模板，踢面模板做法为：多层板后钉3道水平的40×90木方。踢面模板钉在楼梯板侧面模板上。踢面模板上钉40×90木方子来固定踢面模板的上部。
五、模板拆除
1、模板的拆除顺序
（1）模板拆除前，首先确定混凝土强度同条件试块抗压强度达到规范要求强度，方可组织拆模施工。主管工长必须对施工队进行书面的技术交底，交底内容包括拆模时间、拆模顺序、拆模要求、模板堆放位置等。
（2）模板拆除应遵循先支后拆，后支先拆；先拆不承重的模板，后拆承重部分的模板；自上而下，支架先拆侧向支撑，后拆竖向支撑等原则。对组拼式大模板先拆除比较窄的模板再依次拆除，
（3）墙、柱模板的拆模顺序：松开地脚木楔子→自上而下拆掉对拉螺栓及连接件或柱箍→分片拆除、吊运模板→模板及配件清理维护。
（4）梁、顶板模板的拆模顺序：先拆除支架部分水平拉杆和剪刀撑→拆除柱帽侧模板→下调楼板模板支柱顶翼托螺旋2～3cm，使模板下降→分段分片拆除楼板模板、木楞及支柱→拆除支撑体系。
2、侧模的拆除要求
侧模拆除以混凝土强度能够保证拆模不损坏棱角为宜，即混凝土同条件试块抗压强度常温时达到1.2 Mpa。一般情况下在混凝土浇注完毕72小时后就可以拆除。
3、底模的拆除要求
（1）底模拆除之前必须压同条件混凝土试块，且满足拆除模板后仍保留着2层支撑，才能拆除底板的模板。底模拆除时强度要求见下表：
构件类型
结构跨度（m）
达到设计的混凝土立方体抗压强度标准值的百分率%
板
≤2
≥40
＞2，≤8
≥75
＞8
≥90
梁
≤8
≥75
＞8
≥90
悬臂构件
——
≥90
（2）拆模时砼的强度和拆模时间必须以同条件试块强度为依据。在满足条件后，由模板工长填写拆模申请，经技术负责人和监理批准后方可拆模。
4、模板的具体拆除方法
（1）墙体、柱模板拆除
a.先松动穿墙螺栓，退出穿墙螺杆，再松动地脚螺栓，使模板向后倾倒与墙体脱离开。
b.如果模板与墙体有吸附或粘连时，可用撬棍从模板下口撬一下，松动模板，不得在上口撬模板或用大锤砸模板，以保证不损伤砼墙体表面和棱角。
c.确认模板与其他物体没有任何连接后用塔吊吊至存放位置。
d.拆除的模板要及时清理模板以及衬模上的残渣，在面板上刷好隔离剂且每次拆除后进行全面地检查和维修。
（2）梁、板模板拆除
a.顶板模板分块、分段依次拆除。顶板拆除时，先要在支撑体系的上层铺设一层木跳板，人站在上部的木跳板上拆模。
b.拆除顶板、梁模板时，先拆除梁侧模，再拆除楼板模板，最后拆梁底模。
c.拆除时先拆除水平拉杆，后拆除支撑杆，保留跨中支撑杆以承受上部荷载。拆去支撑之前，在龙骨处增加临时支撑，以确保支撑拆完时不至全面脱落。
d.拆模时，操作人员站在已拆除的空隙中，拆去近旁的支撑杆，使龙骨自由坠落，由近及远，用钩子将模板钩下。
e.顶板后浇带处设置独立模板支撑体系，严禁随意拆除后浇带处支撑。
六、模板的维护与管理
（1）多层板及木方进场后，挑选模板厚度一致的堆放一起，码放整齐。
（2）在木工加工车间切割时，划好线，量好尺寸，防止模板边出现锯齿、毛刺。用刨刨平、刨直，然后刷封边漆。
（3）拆下的模板及时清除灰浆。难以清除时，采用模板扁铲，不准敲砸。清除好的模板必须涂刷脱模剂，开孔和漏边的部位涂缝边漆。
（4）模板加工完毕存放时，其上面用塑料布遮蔽，其下面有四道垫木。中间有垫布，避免模板变形和损伤。
（5）模板设专人保管和维护，按规格、种类分别堆放。
（6）模板拆除后应集中堆放在指定的场地。现场调运时，轻调轻卸，严禁抛郑，防止碰撞，损坏模板。
（7）在模板拆除时应注意将拆下的穿墙杆、垫片、应清点后，放入工具箱内，以备周转使用。
（8）拆模人员必须处于平稳牢固可靠的作业面。
第六章 季节性施工要求
一、雨季施工
1、木模板在模板拆除后，应当放置于干燥处，并防止雨淋而变形，当天气由潮湿转向晴朗高温天气阶段，木模板严禁在阳光下暴晒，以防变形、开裂从而降低模板的周转次数或影响混凝土成型后的质量。
2、小雨天气木模板及大模板安装需穿防滑鞋，大雨及雷雨天气应停止模板施工。
3、雨季过后应将操作面锯末等清扫、冲洗干净后再进行施工。
二、冬季施工
1、支模时，应清除基层的冰雪，并且在雪天时，支设的模板要覆盖上口，防止冰雪进入模板内。浇筑混凝土前及时将冰、雪等清理干净。
2、模板外和混凝土表面覆盖的保温草帘被，不得采用潮湿状态的材料，也不应将保温草帘被直接铺盖在潮湿的混凝土表面，新浇楼面混凝土表面应铺一层塑料薄膜
3、拆除模板时，应在混凝土达到临界强度时方可拆除，拆模时混凝土温度与环境温度差不大于20℃，拆模后的混凝土表面应及时覆盖，使其缓慢冷却。
4、墙体模板在强度达到混凝土试块3天临界强度标准后方可拆除（依据试实验室强度报告单），拆除后立即覆盖塑料薄膜及阻燃草帘被。梁、板模板待砼强度达100%并根据拆模试件强度报告单，做出拆模申请报告单报监理审核通过，经专业技术负责人、专业质检员确认后方可拆除模板及支撑，拆模过程中严禁生砸硬撬，混凝土拆模过程中如果出现碰撞造成缺棱掉角等质量缺陷立即向项目部技术部门汇报，严禁私自处理。模板拆除后砼表面加临时覆盖，以保证砼缓慢冷却。
第七章 质量通病及预控措施
在模板工程施工过程中，严格按照模板工程质量控制程序施工，另外对于一些质量通病制定预防措施，以保证模板工程的施工质量。严格执行交底制度，操作前必须有单项的方案和给施工队伍的书面形式的技术交底。
1、墙柱烂根
采取在浇筑顶板混凝土时在墙、柱根部支设模板处分别用4m刮杠刮平，并控制墙体两侧及柱四角标高，标高偏差控制2mm以内，并用铁抹子找平从而保证下道墙体模板支设基础平整度；墙体模板支设完成后采用抹砂浆的办法将下部缝隙塞实；在混凝土浇筑前采用清水湿润模板但不得积水等多种措施来减少混凝土水泥浆的流失从而防止烂根现象的产生。
2、柱截面尺寸不准、混凝土保护层过大、柱身扭曲
支模前按图弹位置线校正钢筋位置，支模前柱子内设定位钢筋，保证底部位置准确。根据柱子截面尺寸及高度，设计好柱箍尺寸及间距，柱四角做好支撑及拉杆。
3、梁身不平直、梁底不平、梁侧面鼓出、梁上口尺寸偏大
梁模板应通过设计确定龙骨、支撑的尺寸及间距，使模板支撑系统有足够的强度及刚度，防止浇筑混凝土时模板变形，梁模板上口应有拉杆锁紧，防止上口变形。
4、板中部下挠
模板支撑的底部应支在坚实地面上，垫通长脚手板，防止支撑下沉，顶板模板应按设计要求起拱，防止挠度过大。
第八章 质量保证措施
一、模板进场
1、多层板
（1）技术性能标准
必须符合相关质量标准（通过收存、检查进场模板出厂合格证和检测报告来检验
（2）外观质量检查标准（检查方法：观察目测）。
任意部位不得有腐朽、霉斑、鼓泡。公称幅面内不得有板边缺损。每平方米单板脱胶≤0.001m2。每400mm2最大凹陷深度≤1mm，且≤1个。
（3）规格尺寸标准
序号
项 目
偏差标准
1
厚 度
δ=14mm
±1.0mm
2
长 度
900
±3mm
3
宽 度
1800
≤5mm
4
翘曲度

≤1.0%
a.厚度检查方法：用钢卷尺在距板边20mm处，长短边分别测3点、1点，取8点平均值，各测点与平均值差为偏差。
b.长、宽检测方法：用钢卷尺在距板边90mm处分别测量每张板长、宽各2点取平均值。
c.对角线差检测方法：用钢卷尺测量两对角线之差。
d.翘曲度检查方法：用钢直尺量对角线长度，并用楔形塞尺（或钢卷尺）量钢直尺与板面间距最大弦高，后者与前者的比值为翘曲度。
（3）其它要求
a.四周缝边漆涂刷必须均匀、牢固、无漏检。
b.进场木方、扣件式脚手架必须符合相应质量标准。
2、钢管等构配件材料及制作要求
（1）钢管应采用符合现行国家标准《直缝电焊钢管》（GB/T13793-2008）或《低压流体输送用焊接钢管》（GB/T3091-2008）中的Q235A级普通钢管，其材质性能应符合现行国家标准《碳素结构钢》（GB/T700）的规定。
（2）进入现场的钢管和扣件必须按要求进行现场抽验检测，只有进行抽验检测合格之后，才能应用到工程中。
（3）应对进场的承重杆件、连接件等材料的产品合格证、生产许可证、检测报告进行复核，并对其表面观感、重量等物理指标进行抽检。
（4）构配件进场检查与验收按下表要求进行
项目
要求
抽检数量
检查方法
技术资料
营业执照、资质证明、生产许可证、产品合格证、质量检测报告、相关合同要件。
全数检查
检查资料
钢管
钢管表面应平直光滑，不得有裂缝、结疤、分层、错位、硬弯、毛刺、压痕、深的划道及严重锈蚀等缺陷，严禁打孔；钢管外壁使用前必须涂刷防锈漆，钢管内壁宜涂刷防锈漆。
全数
目测
钢管外径
及壁厚
外径48mm；壁厚大于等于3mm。
3％
游标卡尺测量
扣件
不允许有裂缝、变形、滑丝的螺栓存在；扣件与钢管接触部位不应有氧化皮；活动部位应能灵活转动，旋转扣件两旋转面间隙应小于1mm；扣件表面应进行防锈处理。
全数
目测
可调托丝杆
可调底座及可调托撑丝杆与螺母捏合长度不得少于6扣，丝杆直径不小于36mm，插入立杆内的长度不得小于140mm。
3％
钢板尺测量
二、模板制作
1、模板制作，应保证规格尺寸准确，棱、角平直光洁，面层平整，拼缝严密。
2、新制作的模板应进行检查验收和试组装，并按规格类型编号标识。
三、模板安装
1、主控项目
（1）模板及其支架、支撑必须有足够的强度、刚度和稳定性；上、下层支架的立柱应对准，并铺设垫板。（按照方案全数检查）。
（2）在涂刷模板隔离剂时，不得玷污钢筋和混凝土接槎处。（通过观察检查）。
2、一般项目
（1）模板的接缝不应漏浆；在浇筑混凝土前，木模板应浇水润湿，但模板内不应有积水；
（2）模板与混凝土的接触面应清理干净并涂刷隔离剂；
（3）浇筑混凝土前，模板内的杂物应清理干净；
检查数量及检验方法：通过观察全数检查。
（4）固定在模板上的预埋件、预留孔和预留洞均不得遗漏，且应安装牢固，其偏差应符合规定。
检查数量及检验方法：在同一检验批内，对梁，柱，应抽查构件数量的10%，且不小于3件；对墙和板，应按有代表性的自然间抽查10%，且不小于3间；对大空间结构，墙可按相邻轴线间高度5m左右划分检查面，板可按纵、横轴线划分检查面，抽查10%，且不少于3面。通过钢尺检查。
（5）模板安装允许偏差及检查方法
项 目
验收标准
检查方法
轴线位移
柱、墙、梁
3
尺量
底模上表面标高
±3
水准仪或拉线尺量
截面内部尺寸
基础
±5
尺量
柱、墙
±3
层高垂直度
不大于5m
3
经纬仪或吊线、尺量
大于5m
5
相邻两板表面高低差
2
尺量
表面平整度
2
靠尺、塞尺
阴阳角
方正
2
方尺、塞尺
顺直
2
线尺

预埋铁件中心线位移
2
拉线、尺量
预埋管、螺栓
中心线位移
2
拉线、尺量
螺栓外露长度
+5，-0
预留孔洞
中心线位移
5
拉线、尺量
尺寸
+5，－0
门窗洞口
中心线位移
3
拉线、尺量
宽、高
±5
对角线
6
插筋
中心线位移
5
尺量
外露长度
+10、0
检查数量：在同一检验批内，对柱，应抽查构件数量的10%，且不小于3件，对墙和板，应按有代表性的自然间抽查10%，且不小于3间；对大空间结构，墙可按相邻轴线间高度5m左右划分检查面，板可按纵、横轴线划分检查面，抽查10%，且均不少于3面。
四、模板拆除
1、主控项目
（1）底模及其支架拆除时混凝土强度应符合规范规定。
检查方法和检查数量：检查同条件养护试件强度试验报告；全数检查。
（2）后浇带处待混凝土浇注完毕且达到100%设计强度后方可拆模。
检查方法和检查数量：通过观察全数检查。
2、一般项目
（1）侧模拆除时的混凝土强度应能保证其表面及棱角不受损伤。
检查方法和检查数量：通过观察全数检查。
（2）模板拆除时，不应对楼层形成冲击荷载。拆除的模板和支架宜分散堆放并及时清运。
检查方法和检查数量：通过观察全数检查。
五、质量保证措施
1、每层主轴线和分部轴线放线后，负责测量人员及时记录墙、柱的成品尺寸，通过数据计算墙体和柱子的垂直度偏差，分析原因，并及时进行整改和纠正。
2、支模前仔细检查脱模剂是否涂刷均匀。在雨天模板要使用塑料布进行覆盖。
3、浇筑混凝土前必须检查支撑是否可靠。浇筑混凝土时必须由模板支设班组设专人看模，随时检查支撑是否变形、松动，并组织人员及时维修。
4、模板安装、拆除、吊运材料、浇筑混凝土时不得冲击模板，以免模板几何尺寸不准。
5、进场的模板要选择平整坚实的场地平放码垛,码放高度不得超过1.5m。并使用木方垫起来，防止木模板变形。
6、模板使用完一次,必须及时用扁铲清理模板板面，铲掉混凝土残渣，然后涂刷油性脱模剂。
7、浇筑之前要将模板内的所有杂物全部清理干净。
8、加强质量控制,加强