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过水箱涵结构施工技术交底

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2020年4月19日
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钢筋混凝土箱涵施工技术交底
编号：
工程名称
XX
施工单位
XX
施工部位
XX街雨水工程
施工内容
过水箱涵结构施工
交底负责人

施工期限
年 月 日 至
年 月 日
1概述
本次设计箱涵中心位置位于XXX街K5+612.331处，主体结构为B×H=3-3×2.2m钢筋砼箱涵，箱涵轴线长度82.78米，坡度等同于河道坡度i=0.0005，道路中线与箱涵轴线顺时针夹角为80°27′39″，西侧挡土墙为矩形一字式，尺寸为B=4.62m，H=3.0，东侧挡土墙为B=4.63，H=3.0m，都与箱涵顶板平齐。
箱涵垫层砼强度等级为C15，厚度0.1m,主体砼强度等级为C40P6，箱体墙身、底板、顶板厚度均为0.40m，根据图纸要求，设置变形缝，间距不超过15m，箱涵底板、侧墙、顶板均设置止水带。
根据箱涵结构及特点，施工分6仓完成，间隔3仓同时施工，先施工第1、3、5仓，再施工第2、4仓，最后施工第6仓。每期分2次浇筑，分三期浇筑完成。
模板采用18mm优质木模，模板加固安装采用碗扣式脚手架支撑，涵身侧墙模板采用止水对拉螺杆固定。
混凝土的生产采用购买商品混凝土，混凝土运输采用砼罐车运输，现场入仓浇筑采用人工配合泵车入仓，浇筑时涵身左右两侧均匀上升。
浇筑过程派专人保护好所有埋件，防止破坏。
采取有效的降排水措施，确保混凝土在无水条件下施工。
2混凝土施工工艺流程
混凝土主要施工工艺流程见下图：

箱涵施工工艺流程图
施工准备
测量放线

基础施工缝处理
模板、埋件止水安装

钢筋、预埋件安装
清仓、验收

第一次混凝土浇筑

养护

模板拆除

钢筋加工、运输
模板加工、运输
钢筋、模板安装浇筑第二次
回填
3施工技术要点
3.1基础清理及垫层浇筑
砼浇筑前，清除建基面上的杂物、泥土，并进行建基面的验收。基础验收合格，可进进行垫层混凝土施工，垫层浇筑前，应进行测量放样确定垫层边线及高程。
3.2测量放线
根据施工详图经测量放出结构物边线，作为立设模板的依据；放样钢筋控制位置，便于准确地绑扎钢筋；测量放出各种预埋（预留）管件的位置。所有放样点均采用不易被擦掉而且鲜艳显眼的记号标识。
3.3钢筋制作与安装
（1）钢筋的材质
采购国家钢厂生产有合格证、材料报告的钢筋及型材，并对每批进场钢筋进行复检，以保证用于施工的原材料质量。钢筋应分批试验，同一批号、同一截面尺寸的钢筋为1批，且单批钢筋重量不超过60t，单批钢筋抽检取样的重量不大于60kg。检验的项目应包括外观质量、直径、拉力试验和冷弯试验，试验结果要符合规范要求。
箱涵主筋与分布筋选用Ⅲ级HRB400钢筋，箍筋等选用Ⅰ级圆钢HPB300。
（2）钢筋的加工
钢筋在钢筋加工厂集中加工，汽车运输到现场安装，要按技术部门下发的钢筋加工下料单进行加工。
钢筋的表面洁净无损伤，油漆污染和铁锈等在使用前清除干净。带有颗粒状或片状老锈的钢筋不得使用。
钢筋平直，无局部弯折。
钢筋的角度、长度应符合规范要求。加工成型钢筋摆放整齐，并按使用部位进行编号挂牌，以便识别。钢筋加工的尺寸应符合施工图纸的要求，加工后钢筋的允许偏差不得超过下表数值。
加工后钢筋的允许偏差
序号
偏差名称
允许偏差值（mm）
1
受力钢筋全长净尺寸的偏差
±10
2
箍筋各部分长度的偏差
±5
3
钢筋弯起点位置的偏差
±20
4
钢筋转角的偏差
±3
圆钢筋制成箍筋，末端弯钩长度
箍筋直径（mm）
受力钢筋直径（mm）
<25
28～40
5～10
75
90
12
90
105
（3）钢筋的安装
钢筋焊接和钢筋绑扎应按GB50204- 的规定，以及施工图纸的要求执行。
安装工序：测量放点→仓号清理→钢筋安装→钢筋绑扎→检验
钢筋绑扎搭接长度应满足规范要求。钢筋安装重点是要控制好保护层的厚度（涵底为5cm,其余为4cm)、钢筋的间距，钢筋保护层厚度控制采用预制垫块控制，每平米不得少于4个，钢筋间距控制采用在架立筋、水平筋上划线定位的方法。
钢筋在加工场加工好，用装载机或平板车运输至施工现场，人工转运至作业面，进行布置、绑扎、焊接。
（4）埋件、埋管、止水带的加工安装必须按相关规范进行施工和必要的加固措施。
3.4模板
（1）模板制作
模板拟采用18mm厚木模，模板材料的质量符合现行国家标准，模板表面平整度应符合规定，同时使用的木材质量应达到Ⅲ等以上。
（2）模板安装
应按施工图纸进行模板安装的测量放样，重要结构应设置必要的控制点，以便检查校正。
模板安装过程中，应设置足够的临时固定设施，以防变形或倾覆。
模板安装的允许偏差应符合规范要求。

模板在每次使用前清洗干净，为保证外观和拆模方便，模板涂刷矿物油类的保护涂料和脱模剂，不得采用污染混凝土的油剂，不得影响混凝土或钢筋混凝土的质量。若检查发现在己浇的混凝土面沾染污迹，将采取有效措施予以清除。
（3） 模板加固
1、 模板应选用18mm厚木模。
2、 模板背部横向背楞采用8cm*10cm方木，竖向间距为30cm。
3、 竖向方木背部横向背楞采用Φ48*3mm双钢管，竖向间距60cm。
4、 侧墙模板拉杆采用Φ16止水对拉螺杆，对拉螺杆从横向双钢管背楞间穿过，并用蝴蝶卡与双钢管卡住，对拉螺杆竖向间距为60cm*60cm。
5、 涵顶支架采用碗口支架，横向间距为60cm,纵向间距为0.9m，步距0.9m。
（4）模板拆除
模板拆除时限，除符合施工图纸的规定外，还应遵守下列规定：不承重侧面模板的拆除，应在混凝土强度达到其表面及棱角不因拆模而损伤时，方可拆除；在墩、墙和柱部位在其强度不低于3.5MPa时，方可拆除。
浇筑混凝土时，经常观察模板、支架、钢筋、预埋件和止水设施的情况，如发现有变形、移位时，立即停止浇筑，并在已浇筑混凝土凝结前修整完好。
（4）模板施工工序
模板表面清理→涂刷脱模剂→测量放线→模板安装→模板支撑加固→测量检查、调整、加固→验收
模板施工前必须将表面砂浆等清理干净，并检查模板平整度，合格后才允许用于施工，涂刷脱模剂时要涂刷均匀不能漏涂，安装时要按测量点线进行安装，支撑要牢固防止跑模。浇筑混凝土时要配备看保守人员，随时检查模板支撑情况，发现问题及时处理。
3.5止水、变形缝
(1) 本工程止水主要为止水钢板与CB型氯丁橡胶止水带，直线接头现场溶接，并用夹具固定牢固。
(2) 止水设施的型式、尺寸、埋设位置和材料的品种规格应符合本工程施工图纸的规定。
(3) 橡胶止水片的安装应防止变形和撕裂；变形缝处用聚氨脂嵌缝密封料、沥青麻筋、低发泡聚乙烯嵌缝板嵌缝。
(4) 止水带、止水钢板的固定应用专用卡具固定，止水带与主筋连接。
(5) 变形缝嵌缝材料施工前应用压缩空气吹除缝内的脏物、尘土（或用毛刷刷净），以及用湿布擦净；处理过的伸缩缝要保持清洁、干燥；混凝土表面有蜂窝麻面时，应进行处理，外露铁件应割除。
3.6混凝土
(1) 混凝土的运输浇筑
采用商品混凝土，标号为C40P6。垫层为C15。以混凝土搅拌车运输为主。
混凝土浇筑前，建筑物建基面必须验收合格后，方可进行浇筑；在土基上进行操作时，应力求避免破坏或扰动原状土壤；必要时按施工图纸要求浇筑垫层砼封底。
浇筑分三期浇筑完成，每期分2次浇筑，先浇筑至底板以上30cm。在进行侧墙与顶板浇筑。
混凝土入仓采用人工配合泵车入仓，控制混凝土垂直落距不超过2m，浇筑两侧涵墙身时，左右应同时下料，每次下料高度不超过50cm。
混凝土浇筑按仓号分块进行，每块混凝土浇筑连续进行，均匀上升；在斜面上浇筑混凝土时应从最低处开始，直至保持水平面。砼入仓后，人工及时平仓，每层厚度30～50cm。混凝土浇筑期间，如表面泌水较多，应及时研究减少泌水的措施。仓内的泌水须及时排除。严禁在模板上开孔赶水，带走灰浆。
不合格的混凝土料严禁入仓，已入仓的不合格料必须清除到监理工程师指定的部位。
振捣前后两次插入混凝土中的间距，应不超过振捣器有效半径的1.5倍。振捣器距模板的垂直距离，不应小于振捣器有效半径的1/2，并不得触动钢筋及预埋件。
振捣器宜垂直插入混凝土中，按顺序依次振捣，如略带倾斜，则倾斜方向应保持一致，以免漏振。振捣上一层混凝土时，将振捣器插入下一层混凝土5㎝左右，以加强上下层混凝土结合。振捣时，要做到振捣器快插慢拔，振捣时间以混凝土不再显著下沉，不出现气泡并开始泛浆为准，避免过振。
浇筑块的第一层混凝土以及两罐混凝土卸料间的接触处，应加强平仓振捣，以防漏振。
在浇筑仓内，无法使用振捣器的部位，如止水带、止水钢板等周围，应辅以人工捣固，使其密实。
(2) 混凝土面修整及缺陷处理
混凝土表面蜂窝凹陷或其它损坏的混凝土缺陷应及时进行修补。
修补前用钢丝刷清除缺陷部位、或凿去薄弱的混凝土表面，用水清洗干净，涂刷黏结剂，采用比原混凝土强度等级高一级的砂浆、混凝土填补缺陷处，并使用钢抹子抹平。修整部位应加强养护，确保修补材料牢固黏结，色泽一致，无明显痕迹。
混凝土浇筑成型后的偏差不得超过模板安装允许偏差的50%~100%，特殊部位应按图纸的规定。
(3) 养护
混凝土浇筑后，待混凝土表层凝结后立即洒水养护，夏季连续养护7天，并用土工布覆盖。混凝土强度达到3.5MPa后拆除混凝土模板和支架。采用蓄温法养护，在浇好的混凝土表面覆盖一层塑料薄膜，上部盖一层土工布，即保湿又能控制混凝土表面与内部的温差在25℃之内，减少混凝土早期裂缝产生的可能性。
3.7回填
箱涵强度达到回填要求后，可进行基坑回填，回填前应对基础面进行清理，清理建筑垃圾、模板余料、钢筋废料等，且无杂物。
回填土料可选用开挖沟槽的合格土料，分层回填夯实，分层厚度不超过20cm，采用小型夯击压实，箱涵侧墙两侧回填压实度不小于90%。位于机动车道范围内时，回填高程超过涵顶后按填方路基压实度进行施工。

交底人

技术交底人

时间

模板加固示意图