学士学位论文—-防尘罩落料拉深冲孔复合模具设计.doc

防尘罩落料拉深冲孔复合模具设计

毕 业 设 计(论 文)

防尘罩落料拉深冲孔复合模具设计

学科、专业 ：机械设计制造及其自动化
学 号 ： ￣￣
作 者 姓 名： ￣￣￣
指 导 教 师： ￣￣

兰 州 交 通 大 学
Lanzhou Jiaotong University

摘 要

本毕业论文主要是对落料——拉深——冲孔的复合模具做了详细介绍。本套模具在对原来的模具充分分析了解的基础上，现设计出了这套复合模具。这套复合模具不但适用于现代的模具行业，提高了生产效率，同时对冲压件防护罩的成型有很高的精度。
这套复合模具不但可以节约冲压的原材料，同时也为生产工厂带来了经济利益和生产效率，更主要的是这套模具把这几个原本不容易合在一起的制造工艺通过特殊装置在一套模具中实现了。在很大的程度的提高了生产效率，而且并把原来两套或以上的模具才能完成的工艺用这套复合模具完成了。
本毕业论文主要是阐述了我国模具的现状及发展趋势、并进行了对零件的工艺性分析、冲裁力的计算、压力机的选择、模具总体的设计以及模具的设计计算、标准件的选取、模具装配的设计计算等各方面的分析介绍。
其中零件成型工艺分析主要是对零件的特性和使用的材料性能做了简单的介绍，成型工艺的计算主要是为设计模具的标准件选件打下基础，通过大量的计算来确定一些标准件的选择的尺寸和压力机的压力的型号的确定等。最后首先用用三维图对整体的结构进行性了绘画以及运动仿真，通过爆炸图对所有的结构有了详细的了解。于此同时也用二维软件CAD绘制出模具的总装配图和零件图，并详细的阐明装配时需要注意的事项。

关键词：冲压工艺；模具；设计计算；CAD

ABSTRACT

This thesis is mainly for blanking, deep drawing, punching compound die for graduation design.I designed this set of compound die stamping can not only save raw materials, as well as production factory brings economic benefits and the production efficiency, more important is the mould this several manufacturing process which was not easy together through special device is realized in a mold.To a large degree of increase the production efficiency, and the original one or more set of mold to complete the process with the composite mold finished.
This thesis mainly expounds the present situation and development trend of the mold, and the analysis of technology for parts, the calculation of blanking force, the choice of the press and the mold of the overall design and mold design and calculation of the design and calculation, the selection of standard parts, mold assembly and so on various aspects of analysis are introduced.
Parts forming process analysis is mainly on the characteristics of the parts and materials used in performance made simple introduction, molding process calculation is mainly lays the foundation for the design of mold standard parts option, by a large number of calculation to determine the choice of some standard parts of the determination of the model size and the pressure of the press, etc.The first use of 3 d figure for the overall structure of the progressive painting and motion simulation, through explosion figure have detailed understanding about the structure of all.At the same time also use 2 d CAD software to map the mold of the general assembly drawing and part drawing, and detailed clarify assembly when the matters needing attention.
KEY WORDS: Stamping process；The mold；Design calculation；CAD

目 录
摘要 I
Abstract II
第1章 绪论 1
1.1国内外模具的现状 1
1.2 国内外模具的发展趋势 1
1.3 课题研究的目的及论文主要内容 1
1.4本章小结 2
第2章 零件的工艺性分析 3
2.1 零件的特性 3
2.1.1 零件的工艺分析 3
2.1.2 零件的材料分析 4
2.2 冲压工艺方案的确定 4
2.2.1 工艺方案的拟定 5
2.2.2 工序顺序和组合 5
2.3 本章小结 5
第3章 工艺参数的计算 6
3.1 排样图的确定 6
3.1.1 毛坯尺寸的确定 6
3.1.2 搭边值的确定 7
3.1.3 条料宽度与导料板间距 8
31.4 排样及材料利用率 9
3.2 冲裁力的计算 10
3.2.1 落料工艺计算 10
3.2.2 拉深工艺计算 11
3.2.3 冲孔工艺计算 11
3.3 冲压设备的选择 12
3.3冲压设备的确定 13
3.4 模具压力中心的确定 13
3.5 防护罩冲压工艺卡 14
3.6 本章小结 14
第4章 模具设计 15
4.1 模具结构 15
4.2 模具的闭合高度 16
4.3 导向方式的选择 16
4.4 冲模设计的安全措施 16
4.5 本章小结 16
第5章 冲模零件的设计 17
5.1刃口尺寸计算原则 17
52.凸、凹模具刃口尺寸计算 17
5.3模具结构设计 21
5.3.1模具的结构图 21
5.3.2凸凹模具的设计基准 23
5.3.3落料拉深凸凹模 23
5.3.4拉深冲孔凸凹模 24
5.3.5冲孔凸模 25
5.3.6落料凹模 26
5.3.7卸料装置 28
5.4冲孔凸模具的校核 29
5.5螺钉的强度校核 30
5.6模具的工作过程 31
5.7本章小结 32
第6章 其他冲模零件的设计 34
6.1定位零件的设计 34
6.2卸料、推件零件的设计 34
6.3模柄的设计 34
6.4凸模固定板的设计 34
6.5紧固零部件的设计 35
6.6模架的设计 36
6.7导料板设计 36
6.8打杆长度计算 34
6.9本章小结 37
第7章 模具装配 38
7.1模具装配的内容和目的 38
7.2模具装配的精度要求 38
7.3模架的装配 38
7.4模具的整体装配 38
7.5本章小结 38
结论 39
致谢 40
参考文献 41
附录 42

V

第一章 绪论
1.1 国内外模具的现状
在当前德国工业4.0带动下，中国制造2025的趋势中，在此同时，毫不例外，模具行业也迎来了它的春天。在当今社会，在市场经济的驱动下，全球化的发展模式下，对工业行业的发展起到了很大的推动作用。
我国的差距主要表现在以下几个方面：
1.国内自配率只有80%左右。
2.我国的制造周期太长，满足不了工业上的要求。
3.我国整个工业的氛围比较低迷，工厂的生产效率低。
4.我国工厂采用的管理水品相当的落后，大多数还采用的是古老的传统方法。
在发达国家，尤其是在德国和日本制造业水平很高，制造的精度也在全球范围内处于领先的地位。
1.2 国内外模具的发展趋势
未来在模具制造和模具材料上有科技革新后，模具行业会向超短制造时间（1-3天完成一套模具，需要CAD以及智能化和电子信息化的相结合），模具成本更低（材料以及加工方式的改进），模具精度更高（工艺的革新），朝着这几个方面的发展。
根据模具行业实际情况，我们以后应该在以下几个方面做出重点的准备：
   1.我国的法令法规应给做出明确的规定，对整个模具行业有很大的推动，在现在的工业4.0的基础上能对工业行业有很大的助推作用。
2. 加快体制改革，努力调整产业结构。
3.我国的工业行业应给和其他的行业相结合，另外，我们应给走出去与国外的高端行业相结合来带动我们的发展。
4.我们应给把这种学术精神带到高等学校中，实现产学研相结合的模式，这样可使的学校企业相结合的模式。
5.在现在的人工智能的基础上，我们应给和电子信息化相结合
6.在工业上面，我们也应给发展自己的标准，制造标准化。
7.要求人才强行业的精神。
电子信息化，机械化，计算机，3D打印等等新型行业对目前的模具行业起到了牵引带动的作用。
1.3 课题研究的目的及论文内容
本论文对防尘罩进行了冲压的工艺分析与模具设计，详细阐述了模具的设计过程，本论文的主要研究内容如下：
1．首先进行的是防护罩零件的工艺确定。
2．冲压模具的选择，压力机的选定。
3．模具的整体装配过程分析，标准件的选取。
1.4 本章小结
本章简要介绍了模具行业目前的状况以及发展确实，提对国内外的现状进行了详细的介绍，并对当前的国内外情况进行了对比分析。简明扼要的介绍了课题的研究主题。
第二章 零件的工艺性分析

在确定冲压工艺之前，我们首先在老师给定的任务书的条件下，查阅大量的相关性的操作，我们可以借阅以前做过的内容，站在巨人的肩膀上，认真仔细的分析可靠性强的资料。
工艺设计主要包括如下内容：任务要求，零件的特性，冲压工艺方案，整体的过程的拟定这几块内容。
2.1 零件的特性
2.1.1 零件的工艺分析

技术要求：1.材料：08F； 2.板厚：2mm；3.批量：大批量生产。
图2-1 防尘罩零件图

图2-2 防尘罩三维图
采用冲压工艺时考虑以下几个方面：
（1）冲裁件的精确度等级：IT10,模具精度IT8。
（2）冲裁件的结构形状最好对称简单。在模具加工的过程中可以有效地避免因为热处理一家冲压过程产生的尖角处的开裂现象。同与此同时，还可以有效地减少在尖角处有效地磨损加工模具。
2.1.2 零件的材料分析
材料：08F
查阅《现代机械设计手册》 第1卷 秦大同，谢里阳主编，第4篇机械工程材料，1.9.4优质碳素结构钢厚钢板的钢带。表4-1-123 质碳素结构钢厚钢板的钢带。（GB/T711--2008）抗拉强度。
尺寸规格及允许偏差应符合GB/T709--2006。
材料的物理性质和应用特性：深冲钢，易于成型同时材料的均匀性较强，是一种碳含量非常低，并且加入了其他相关金属元素的合金钢。这种钢没有时效性，方便加工利用储存。
2.2 冲压工艺方案的确定
依据冲压件防护罩的结构尺寸以及其他的相关要求所确定。同时也应给考虑材料的物理性质。但在我们平时的加工中考虑以下几方面：
1.首先我先对零件图进行了详细的分析，认真了解了它的尺寸结构，然后确定冲压的型材。当防护罩工件的加工精度高时，我们相应的选取精度较高的模具，确定一套准确的加工工艺。
2.紧接着我确定了整个冲压过程中所采用的工序。
3.最后我们可以采取额外的工序来完善加工所产生的缺陷。
2.2.1 工艺方案的拟定
在冲压工艺性分析的基础上，我们应给首先发现工艺与模具设计的特点以及难点，通常对比每种方案各的优缺点。
通过对零件图的分析可知，该冲压工艺需要三道加工工序:落料、冲孔、拉深，为了提高生产的效率，我们采用的是复合工序的复合模具。但是符合模具制造的要求精度很高，整个模具的配合要求也高，这就要求模具的制造应有较高的精度,从而使得目前的工业加工模具出现的困难，使得整个的生产周期大大的延长了，对于整个模具行业的生产效率严重的滞后作用。
2.2.2 工序顺序和组合
根据零件图的要求及大批量生产的要求采用落料，拉深，冲孔的工序。
依据这种加工条件，可以先确定三种工艺方案。第一种是单一工序的生产方案，第二种是落料拉深冲孔的复合模具，第三种是落料拉深冲孔的连续冲压。
第一种方案结构简单，需要多个模具，生产工序增多；第二种方案使用了一套模具实现了零件的加工，且尺寸与精度可以保证；方案三成品的防护罩精度低。故采用第二种方案。所以此模具类型定为复合式冲裁模具。
2.3 本章小结
本文对零件的工艺、材料进行了详细的分析，确定了工艺方案，对模具类型，操作与定位方式，卸料与出件方式，模具架类型及精度做了简要的介绍说明。对整个的冲压工艺有了比较全面的认识。

第三章 工艺参数的计算

3.1 排样图的确定
该防滑罩工件为无凸缘圆筒形工件，根据数学方法可求得毛坯直径。如图3-1所示。其中相关的数据时：h=10mmd=40mm,r=2mm。

图3-1防尘罩
3.1.1 毛坯尺寸的确定
坯料在加工后，边缘出来毛刺，表面粗糙高，因此考虑是否增加修边余量。
修边余量的确定过程：
确定修边余量△h：
该件h=10mm,d=59mm
所以△h=h/d=10/59=0.169 （3-1）
因为△h<料厚=2mm
故该件不需要增加修边余量。
毛坯直径的计算
毛坯直径为：
（3-2）
经计算 =40mm =10mm =2mm

解 　　＝54mm
3.1.2 搭边值的确定
搭边是指在坯料加工后排样图中条料所留下的工艺废料。搭边具有以下的作用是 保证了相邻坯料之间的塑形变形和弯曲变形。从而提高了防护罩的加工精度，在另一方面，节省了材料。
表3-1 搭边值的确定 单位：mm
材料厚度
圆形冲裁
非圆形冲裁
往复送料冲裁
自动送料冲裁
l<100　
l>100～200
l>200～300
大于
至
a
b
a
b
a
b
a
b
a
b
a
b
普通钢板冲裁件
0
5
1.5
2.0
2.0
2.5
2.5
3.0
3.0
3.5
3.0
3.5
－
－
0.5
1
1.5
2.0
2.0
2.5
2.0
2.5
2.5
3.0
2.0
3.0
2.0
3.0
1
2
1.5
2.0
2.0
2.5
2.0
2.5
2.5
3.0
3.0
3.5
－
－
2
3
2.0
2.5
3.0
3.5
3.0
4.0
3.0
3.5
3.5
4.0
－
－
3
4
2.5
3.0
3.5
4.0
3.5
4.0
4.0
4.5
4.0
5.0
30
4.0
4
5
3.0
4.0
4.0
5.0
4.0
5.0
4.5
5.5
5.0
6.0
4.0
5.0
5
6
3.5
4.5
4.5
5.5
4.5
5.5
5.0
6.0
6.0
7.0
5.0
6.0
6
8
5.0
6.0
5.0
6.0
5.0
6.0
5.5
6.5
7.0
8.0
6.0
7.0
8
－
6.0
7.0
7.0
8.0
8.0
9.0
8.0
9.0
8.0
9.0
7.0
8.0

搭边值的选取需要合理，不然可以引起上述的加工缺陷。
搭边值过大，材料的有效利用率将降低；
搭边值过小在加工中体现不出其价值。我们在确定搭边值时，必须考虑
材料的性能以及冲件的形状与尺寸和相关的精度、厚度、送料及挡料方式，
卸料方式等。
搭边值可以根据表3-1确定。
由模具铸造的工件可以看出来，材料的厚度为2mm，为圆形冲裁，所以
取=1.5㎜ =2.0㎜
搭边值的数据详细见3-2排样图。
3.1.3 条料宽度与导料板间距
条料宽度与导料板间距和冲模具的送料定位方式息息相关，应根据结构的不同分别进行相应的计算。该防护罩采用的是导料板导向。
为了补偿侧面搭边值，条料宽度应增加1个条料可能的摆动量（值为条料和导料之间的间隙）可按下列公式计算
条料宽度为
(3-3)

　mm
导料板间距离为：
　　　　　　　　　　 　 (3-4)

mm
式中 ——条料宽度方向冲件的最大尺寸，取=49mm
　　　　　 ——侧搭边值，取=1.5mm，由3.1.2节可知
　　 ——条料宽度的单向偏差，mm，见表3-2,取＝0.6，由条料宽度B取50~100，材料厚度取1~2可知。
　　　　　 ——导料板和最宽条料之间见隙，mm，见表3-3。取＝0.5，由无侧压装置，条料宽度B100,材料厚度t为1~5可知。

表3-2 条料宽度偏差
条料宽度
材料厚度
～0.5
0.5～1
1～2
2～3
3～5
约20
0.05
0.08
0.10
－
－
20～30
0.08
0.10
0.15
－
－
30～50
0.10
0.15
0.20
－
－
约50
－
0.4
0.5
0.7
0.9
50～100
－

0.5
0.6
0.8
1.0
100～150
－
0.6
0.7
0.9
1.1
150～200
－
0.7
0.8
1.0
1.2
200～300
－
0.8
0.9
1.1
1.3

　　表3-3 导料板与条料的最小间隙 单位：mm
材料厚度
无侧压装置
有侧压装置
条料宽度
条料宽度
≤100
100～200
200～300
≤100
>100
约1
0.5
0.5
1
5
8
1～5
0.8
1
1
5
8
　3.1.4 排样及材料利用率
1.排样方法
合理的排样是将考虑工件的加工质量，模具的加工质量，以及生产的成本。所以需要考虑提高材料的有效利用率，排样使得生产加工方便，便于操作，尽量使得模具的使用寿命延长，要确保冲件的加工质量和精度的要求，根据零件的机构加工特点采用的是直排排样。

图3-2 排样图
2.裁板方法
钢板的规格选用的是2 mm×800 mm×3000 mm
横裁时的工件数量 n1 =3000/59=50条
每个裁板上的工件数量 n2=(B－a)/s=(800-1.5)/55.5=14个
B——钢板宽度为800mm
每张钢板上的工件总数： n总=n1×n2=50×14=700个，算出了每张钢板上的成型用料。
3.材料的利用率
通过计算实际用于成型的材料即可得出材料的利用率。

=
= 66.76%
3.2 冲裁力的计算
3.2.1 落料工艺计算
根据防护罩零件的结构以及相应的加工特点，我们选用的是复合模具。
加工时，把零件从凸模具上取下来的力叫作卸料力，从凹模具内将零件顺着冲裁的方向推出的力叫推件力，逆冲裁的方向顶出的力叫顶件力。计算公式如下：
落料力F0=Ltτ （3-5）
查阅《冲模设计手册软件版VR1.0》 目录之常用冲压模的设计计算--冲裁模具设计计算--设计计算向导--冲裁模具设计计算--力的计算可知。
上式中， L——冲裁件的长度（㎜）
t——材料厚度（㎜）
τ——材料的抗剪性强度（MPa）
考虑到冲裁的过程中压力等等的不同，总的冲裁力在此基础上还的加30%。
故=1.3F0=1.3 Lt。为了便于估算，可取抗剪τ等于该材料强度极限σb 的80%，即为
τ=0.8。
方便计算，落料力的计算还可以按照下式计算：
(3-6)
3.2.2 拉深工艺计算
1.凸模具和凹模具的间隙
此模具为无压料装置的拉深模具，其凸凹模具间隙按下式确定

Z==1.65㎜ (3-7)
2.拉深模具的圆角半径
（1）t/D=2/54≤0.1～0.3，且无凸缘，查表知：r凹=1.0t=2.0㎜
（2）凸模具的圆角半径等于零件的内圆角半径。
3.确定拉深次数
（1）防护罩零件的拉深系数为
m总=d/D=40/54=0.741 （3-8）
在此计算中d，为防尘罩的外径，D为落料毛坯直径,具体见3.1.1毛坯尺寸的确定。
（2）坯料的相对厚度为
t/D=3.7% （3-9）
由《冲压成形工艺》由李体彬2008年编著第三章可知，
拉伸的极限系数 m1=0.65
因为 m总=0.741>0.65=m1
所以零件可以一次拉深成型。
防护罩采用的是一次拉深成型，则有
拉=pdtσbK=3.14×59×2×300×0.75=83367N （3-10）
3.2.3 冲孔工艺计算
冲孔力可按照前面公式（3-5）计算：
F冲= Ltσb=3.14×10×2×300=19970.4N
F卸、F推、F顶是表示卸料、推件、顶件的力。主要有材料性能、物理性能、材料厚度、模具的间隙、模具的精度、凸凹模具表面粗糙度、压力机、人工操作过程、送料方式、导柱导套对这几个因素产生影响。
在工业中常用下列公式来计算：
F卸=K卸F冲 （3-11）
F推=K推F冲 （3-12）
=F冲 （3-13）
查表3-4可知，材料为08AI-ZF，材料的厚度为2mm，选取0.5~2.5的区间,所以
卸料力的系数分别为K卸=0.05，推件力的系数为K推=0.06，，顶尖力的系数为 K顶=0.055。
因而可得
F卸=998.52N
F推=1198.224N
=1098.372N
表3-4 卸料力、推件力、顶件力系数
材料及厚度（mm)

钢
≤0.1
0.065～0.075
0.1
0.14
＞0.1～0.5
0.045～0.055
0.063
0.08
＞0.5～2.5
0.04～0.05
0.055
0.06
＞2.5～6.5
0.03～0.04
0.045
0.05
＞6.5
0.02～0.03
0.025
0.03
铝、铝合金
0.025～0.08
0.03～0.07
紫铜、黄铜
0.02～0.06
0.03～0.09

综上可得，复合模具总的冲压力为
F= F落+ + F冲++F卸+ F推
= 101736+83367+19970.4+998.52+1198.224+1098.372
=208369N
=1.3F=1.3208369=270879N
系数1.3是考虑到实际工业生产中的一个修正系数。根据工业中的经验一般可取K为1.3。
3.3 冲压设备的确定
冲压机的作用就是给整个冲压模提供动力，来实现整个工艺流程。冲压机的主要参数主要有由给定的工件的大小尺寸，以及精度所确定。
查阅《冲模设计手册软件版VR1.0》目录下--压力机--压力机的选择--压力机规格的选择可知，选择压力机 JD21-100可倾式压力机。
压力机主要技术参数与规格如下：
公称压力1000 KN ，滑块行程130 mm，滑块行程次数45 次/min-1 ，
最大封闭高度360mm，封闭高度调节量90 mm ， 立柱距离460 mm，
工作台板厚度 85mm，床身最大倾角 ，最小封闭高度220mm。
3.4 模具压力中心的确定
模具压力中心的确定的目的是保证整个冲压模机构的正常工作运行。压力机力的作用点必须要在模具的中心线上，这样就会减少因为因为坯料的不平整所引起的加工缺陷，从而减少模具的损耗，以及保证了防护罩的加工精度，防止导柱导套的损坏，从而反过来影响压力机的精度。由于该圆形防护罩，就是冲裁时压力中心与零件的几何中心重合。
冲模压力中心的求法，可以采用数学上的几何求法。
该压力中心就在圆心上。即为X0=0，Y0=0。
3.5 防护罩冲压工艺卡
防护罩冲压工艺卡

工厂
冲件工艺卡名
产品型号

零件名称
防护罩
共一页
产品名称

零件型号

第一页
材料牌号及规格
材料技术要求
毛坯尺寸/mm
毛坯制件数
毛坯质量
辅助材料

08F

深冲钢，易于成型均匀性强，合金钢
条料2×80×3000

700

序号
工序名称
工序内容
加工工序简图
设备
工艺装备
备注
1
下料
剪床裁板

剪板机Q11-1000

2
落料
拉深
落料拉深冲孔复合模

压力机
JD21-100
落料拉深冲孔复合模

3
冲孔
落料拉深冲孔复合模

压力机JD21-100
落料拉深冲孔复合模

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3.6 本章小结
本文主要首先对工件的排样图进行了确定，接着对零件所受的各种力进行了计算，主要包括落料力、卸料力、推件力、顶件力、冲孔力进行了详细的计算，最后选取了压力机和压力中心的确定，最后确定了防护罩的冲压工艺卡。

第四章 模具总体的设计

4.1 模具结构
模具的结构形式的合理确定，一定要考虑到冲压件的结构特点、尺寸、工件精度要求、模具的磨损情况、生产批量、冲压设备、条料大小、加工难易程度等。在满足冲压件质量以及精度要求的前提下，尽量减少工序和成本，从而给模具行业带来了经济效益。
复合模具与级进模的区别是复合模所加工的零件的精度高，级进模的精度低。复合模在制造时，就可以做到产品的同心度、位置精度、孔距都控制在图纸规定的范围内。而级进模则在冲压时，由于操作者的操作误差，使得冲压出来的产品的同心度、位置精度、孔径出现误差。复合模在冲压时，所冲压的产品需要从模具的上面取活，所以在操作时，操作者就要多了几个动作，就不能连续冲压；而级进模在冲压时，则可以连续冲压，冲压下来的产品、废料，都从模具的下面漏下去，没有停顿下来清理产品的动作。
所以，复合模还是级进模的选择，要根据产品的精度、批量的大小等其他的具体情况而定。复合模对坯料的要求不太严格，也不需要持续的供料边料角料等其他碎料都是可以利用的。
模具结构如图所示：

落料拉深冲孔凸凹模
1--下 模 座 2--圆柱销钉 3--拉伸4--冲孔凸凹模 5--螺钉 6--挡料销 7--导套 8--导柱 9--螺钉 10--推件块 11--垫板 12--推板 13-螺钉 14--模柄 15--打杆 16--推板 17--冲孔凸模 18--定位销 19--凸模固定板 20--落料拉深凸凹模 21--刚性卸料板 22--导料板 23--卸件块 24--落料凹模 25--螺钉 26--螺钉
4.2 模具的闭合高度
根据落料拉深冲孔图凹模的结构图可知，模具的闭合高度h是 
 下模板厚度、上模板厚度、垫板厚度、凸凹模长度、凹模高度、凸模固定板的和。即为35+40+35+67+95+20=292mm.
查所选设备的参数；压力机的最大的闭合高度为360mm，最小闭合高度为270mm，则模具的装模高度应该满足下式要求： 

  360mm>171mm>220mm,故满足设计要求。 
4.3 导向方式的选择
该复合模采用导柱导套的导向方式。可以提高防护罩的加工精度。
4.4 冲模设计的安全措施
模具在设计时就应该把保证人身安全的问题放在首要位置，它优先于其他的一切。但是同时也应给模具满足工序要求即可，不需要添加多余的功能；模具应当可以生产出合格成品，或半成品；模具应当以加工最简单为设计原则；尽量采用标准模架；尽量采用标准件。

4.5 本章小结
本章主要介绍了模具总体的设计，首先写了模具结构形式的确定，导向方式的选择，冲模设计中应采取的安全措施。对模具的总体设计有了比较详细的了解。

第五章 模具的设计计算

5.1. 刃口尺寸计算原则
对于冲裁来说，根据你是冲孔还是落料，如果是冲孔基准选在凸模上，凹模按照间隙配做，间隙值根据你的材料种类及料厚有经验取得。落料基准选在凹模上，凸模按照间隙配做。
为了使以凹模为基准的尺寸保持原有的精度，凹模的制造公差仍应控制在工件公差的1/4内。此时 则各凸模刃口尺寸计算如下。
5.2 凸、凹模具刃口尺寸计算

图5-1刃口尺寸计算关系

查阅《冲模设计手册软件版VR1.0》目录下--常用冲压模的设计计算--冲裁模具设计计算--设计计算向导可得，

表5-1 凸、凹模加工时的尺寸计算公式
工序性质
冲件尺寸
凸模尺寸
凹模尺寸

落料

冲孔

表格中符号的意义为：
Dp，Dd——落料凸，凹模刃口尺寸
dp，dd— 冲孔凸，凹模刃口尺寸
D， d— 落料件外径和冲孔件的基本尺寸
p，d—凸凹模的制造公差，凸模按IT6，凹模按IT7详见表5-2
Z最小——最小冲裁间隙，详见表5-3
x——磨损系数，与冲件精度有关，详见表5-4
2.按表中公式计算的刃口尺寸，可在图纸上分别标注，零件精度IT10以上，X=1，工件精度IT14，X=0.5。为了保证冲模的间隙小于最大合理间隙（Zmax），凸模和凹模制造公差必须
p+d≤Zmax - Zmin
即在计算中须验证上式中选用参数关系
表5-2 凸模具与凹模具制造公差
公称尺寸
凸模具制造公差(-δ凸)
凹模具制造公差(＋δ凹)
≤18
－0.02
＋0.02
>18～30
＋0.025
>30～80
＋0.03
>80～120
－0.025
＋0.035
>120～180
－0.03
＋0.04
>180～260
＋0.045
>260～360
－0.035
＋005
>360～500
－0.04
＋0.06
>500
－0.05
＋0.07

表5-3冲模具初始双面间隙 mm
材料厚度
08、10、35、09Mn、Q235
16Mn
40、50
65Mn
Z最小
Z最大
Z最小
Z最大
Z最小
Z最大
Z最小
Z最大
0.5
0.8
1.0
1.2
1.5
2.0
2.5
3.0
3.5
4.0
4.5
6.0
8.0
0.04
0.07
0.10
0.13
0.14
0.25
0.36
0.46
0.54
0.64
0.72