变频技术样本.doc

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三晶变频器在油田磕头机( 油梁式抽油机) 上的应用 :
一、 前言
进入21世纪, 变频调速技术得益于其优异的节能特性和调速特性, 在中国油田中得到广泛应用, 中国产值能耗是世界上最高的国家之一。要解决产品能耗问题, 除 其它相关的技术问题需要改进外, 变频调速技术已成为节能及提高产品质量的有效措施。
油田作为一个特殊行业, 有其独特的背景, 油田中变频器的应用主要集中在 游梁式抽油机控制、 电潜泵控制、 注水井控制和油气集输控制等几个场合。游梁式抽油机俗称”磕头机”, 是当前各个油田所普遍采用的抽油机 可是当前的抽油机 系统普遍存在着效率低、 能耗大、 冲程和冲次调节不方便等明显的缺点。本文主要介绍SAJ变频器在游梁式抽油机上的应用。
一、 磕头机的工作原理

图1 游梁式抽油机实物图
如图1,游梁式抽油机实物图所示,当磕头机工作时, 驴头悬点上作用的载荷是变化的。上冲程时, 驴头悬点需提起抽油杆柱和液柱, 在抽油机未进行平衡的条件 下, 电动机就要付出很大的能量。在下冲程时, 抽油机杆柱转而对电动机做功, 使电动机处于发电机的运行状态。抽油机未进行平衡时, 上、 下冲程的载荷极度不均 匀, 这样将严重地影响抽油机的四连杆机构、 减速箱和电动机的效率和寿命, 恶化抽油杆的工作条件, 增加它的断裂次数。为了消除这些缺点, 一般在抽油机的游梁 尾部或曲柄上或两处都加上了平衡重, 如图1所示。这样一来, 在悬点下冲程时, 要把平衡重从低处抬到高处, 增加平衡重的位能。为了抬高平衡配重, 除了依靠抽 油杆柱下落所释放的位能外, 还要电动机付出部分能量。在上冲程时, 平衡重由高处下落, 把下冲程时储存的位能释放出来, 帮助电动机提升抽油杆和液柱, 减少了 电动机在上冲程时所需给出的能量。当前使用较多的游梁式抽油机, 都采用了加平衡配重的工作方式, 因此在抽油机的一个工作循环中, 有两个电动机运行状态和两 个发电机运行状态。当平衡配重调节较好时, 其发电机运行状态的时间和产生的能量都较小。

二、 变频器在抽油机的控制问题

当前, 在胜利油田采用的抽油设备中, 以游梁式抽油机最为普遍, 数量也最多。其数量达十万台以上。抽油机用电量约占油田总用电量的40%, 运行效率非常低, 平均运行效率只有25%, 功率因数低, 电能浪费大。因此, 抽油机节能潜力非常巨大, 石油行业也是推广”电机系统节能”的重点行业。

2.1 变频器在抽油机的控制问题主要体现在如下几个方面
一方面是再生能量的处理问题,如图2所示, 游梁式抽油机运动为重复上下提升, 一个冲程提升一次, 其动力来自电动机带动的两个重量相当大的钢质滑块, 当滑块 提升时, 类似杠杆作用, 将采油机杆送入井中; 滑块下降时, 采油杆提出带油至井口, 由于电动机转速一定, 滑块下降过程中, 负荷减轻, 电动机拖动产生的能量无法被负载吸引, 势必会寻找能量消耗的渠道, 导致电动机进入再生发电状态, 将多余能量反馈到电网, 引起主回路母线电压升高, 势必会对整个电网产生冲击, 导致 电网供电质量下降, 功率因数降低的危险; 频繁的高压冲击会损坏电动机, 造成生产效率降低、 维护量加大, 极不利于抽油设备的节能降耗, 给企业造成较大经济损失。

图2 常规曲柄平衡抽油机
另一方面是冲击电流问题, 如图二所示游梁式抽油机是一种变形的四连杆机构, 其整机结构特点像一架天平, 一端是抽油载荷, 另一端是平衡配重载荷。对于支架来说, 如果抽油载荷和平衡载荷形成的扭矩相等或变化一致, 那么用很小的动力就能够使抽油机连续不间断地工作。也就是说抽油机的节能技术取决于平衡的好坏。在平衡率为100％时电动机提供的动力仅用于提起1/2液柱重量和克服摩擦力等, 平衡率越低, 则需要电动机提供的动力越大。因为, 抽油载荷是每时每刻都在变 化的, 而平衡配重不可能和抽油载荷作完全一致的变化, 才使得游梁式抽油机的节能技术变得十分复杂。因此, 能够说游梁式抽油机的节能技术就是平衡技术。
对长庆油田几十口油井的调查显示, 只有1～2口井的配重平衡较好, 绝大部分抽油机的配重严重不平衡, 其中有一半以上口井的配重偏小, 另有几口井配重又偏 大, 从而造成过大的冲击电流, 冲击电流与工作电流之比最大可超过5倍, 甚至超过额定电流的3倍。不但无谓浪费掉大量的电能, 而且严重威胁到设备的安全。同时也给采用变频器调速控制造成很大的困难: 一般变频器的容量是按电动机的额定功率来选配的, 过大的冲击电流会引起变频器的过载保护动作而不能正常工作。
除上述两方面问题外, 油田采油的特殊地理环境决定了采油设备有其独特的运行特点: 在油井开采前期储油量大, 供液足, 为提高功效可采用工频运行, 保证较高产油量; 在中后期, 由于石油储量减少, 易造成供液不足, 电动机若仍工频运行, 势必浪费电能, 造成不必要损耗, 这时须考虑实际工作情况, 适当降低电动机转速, 减少冲程, 有效提高充盈率。

2.2 游梁式抽油机的变频改造主要有以下3个方面
(1) 大大提高了功率因数( 可由原来的0.25～0.5提高到0.9以上) , 大大减小了供电( 视在) 电流, 从而减轻了电网及变压器的负担, 降低了线损, 可省去大量的”增容”开支.这主要集中在供电企业对电网质量要求较高的场合, 为避免电网质量的下降, 需引入变频控制, 其主要目的就是减小抽油机工作过程对电网的影响。
(2) 以节能为第一目标的变频改造。这点较普遍, 一方面, 油田抽油机为克服大的起动转矩, 采用的电动机远远大于实际所需功率, 工作时电动机利用率一般为 20%～30%, 最高不会超过50%, 电动机常处于轻载状态, 造成资源浪费。另一方面, 抽油机工作情况的连续变化, 取决于地底下的状态, 若始终处于工频运行, 也会造成电能浪费。为了节能, 提高电动机工作效率, 需进行变频改造。
(3) 由于实现了真正的”软起动”, 对电动机、 变速箱、 抽油机都避免了过大的机械冲击, 大大延长了设备的使用寿命, 减少了停产时间, 提高了生产效率。以提高电网质量和节能为目的的变频改造。这种情况综合了上面两种改造的优点, 是应用中的一个重要发展方向。

三、 抽油机的技术发展
第一代: 最先的抽油机主马达主要是采用三相异步电机启动, 三相异步电动机启动运行缺点就是没有调速功能, 只能保持一个恒速, 严重影响产油量。这种不带保护的抽油机电机控制方式已经退出了历史舞台。
第二代: 由于直流电动机的面世, 也加快了直流电机在抽油机上的应用, 从而替代了异步电机的使用。采用直流调速的方法明显的优胜三相异步电机, 产油量也高了许多; 但直流电动机成本比较高, 其调速性能也不是很理想。
第三代: 采用变级电机调速, 就是改变电机极对数来达到调速的目的, 常采用4／8／32极多速电机实现。但其装置比较复杂, 占用空间也比较大, 设备寿命短, 稳定性不太好。
第四代: 变频调速技术, 由于变频调速技术已成为节能及提高产品效益质量的有效措施, 油田中变频器应用在游梁式抽油机已经非常广泛。由于油井的类型和工况千 差万别, 井下渗油和渗水量每时每刻都在变．抽油机的负载变化是无规律的, 故采用变频调速技术, 使抽油机的运动规律适应油井的变化工况, 实现抽油系统效率的 提高, 达到节能增产的目的。下面钟对变频器在油田嗑头机中的应用, 例出几个应用方案做简要论述。

四、 变频技术在抽油机的应用方案介绍
4.1 变频器加制动单元控制
如下图3所示: 在变频器主回路直流母线两端加制动电阻和制动单元, 由于抽油机起动时需要大力矩, 上升段也需要大力矩, 而在下降段电机处在发电状态。最关建的就是下降段, 这个过程是连续运转的, 同时随油的稠度, 井深, 产量调节往复运动次数/MIN, 导致电动机进入再生发电状态, 将多余能量反馈到电网, 引起主变频器主回路直流母线电压升高( 此问题在文章第2节提到过) , 而电能没有流回电网的通路, 必须用电阻来就地消耗, 这就是我们在变频器上必须使用制动单元和制动电阻的原因, 现在大功率变频器一般都能够定制动单元, 完全能够达到理想中的控制效果。
对于上述第一种情况, 采用普通变频器加能耗制动单元可较方便实现, 这是以多耗电能为代价的, 主要因为发电能量不能回馈电网造成。在未采用变频器时, 电动机 处于电动状态时, 从电网吸收电能; 电动机处于发电状态时, 释放能量, 电能直接回馈电网的, 并未在本地设备上耗费掉。综合表现为抽油机供电系统的功率因数较低, 对电网质量影响较大。
图3 变频器加制动电阻
4.2 变频器加回馈单元控制
由于在变频器的直流上加制动电阻解决不了实际问题, 因为制动电阻的散热解决不了, 变频控制柜壳的散热都要解决何况发热的电阻, 变频器发热。接通制动电阻的开关管的寿命会在频繁的长时间的开起过程中损坏。针对上述情况, 为了回馈再生能量, 提高效率, 能够采用能量回馈装置, 将再生能量回馈电网, 当然这样一来, 系统就更复杂, 投资也就更高了。
所谓能量回馈装置, 其实就是一台有源逆变器。按采用的功率开关器件的不同又能够分为晶闸管( SCR) 有源逆变器及绝缘栅双极型晶体管( IGBT) 逆变器两种, 它们的共同特点是能够将变频器直流回路的电压反馈到电网, 如下图4所示。
加装能量回馈单元的变频器适用于交流50HZ, 额定电压380V的异步电动机和永磁同步电动机, 实现软起动, 软停车和调速运行过程控制。具有起动电流小、 速度平稳、 性能可靠、 对电网冲击小等优点, 可实现上下速度任意调节和闭环控制运行; 用户可根据油井的液位、 压力确定抽油机的冲机、 速度和产液 量, 降耗节能, 是高泵效; 使设备减少磨损, 延长使用寿命, 高效节能低成本, 实现在最大节能状态下的自动化运行。

图4 变频器加回馈单元
4.3 四象限变频器技术控制
对于第一种情况和第二种情况, 必须妥善的处理电动机发电状态产生的电能, 必须将其反馈到电网, 否则经过调节抽油机的冲程节省的电能可能不能抵消变频器制动 单元消耗的电能, 造成变频运行时反而耗能, 与节能的目标背道而驰。为了解决这个问题, 有必要对普通变频器进行改造, 在结构上引入双PWM结构的变频器如下 图5所示, 保证发电状态产生的电能回馈电网;在控制方法引入自适应控制以适应游梁式抽油机多变的工作环境。

图5 四象限运行变频器主电路
4.3.1 四象限变频器工作原理
当电机工作在电动状态的时候, 整流控制单元的DSP产生6路高频的PWM脉冲控制整流侧的6个IGBT的开通和关断。IGBT的开通和关断与输入电抗器共 同作用产生了与输入电压相位一致的正弦电流波形, 这样就消除了二极管整流桥产生的6K±1谐波。功率因数高达99%。消除了对电网的谐波污染。此时能量从 电网经由整流回路和逆变回路流向电机, 变频器工作在第一、 第三象限。
当电动机工作在发电状态的时候, 电机产生的能量经过逆变侧的二极管回馈到直流母线, 当直流母线电压超过一定的值, 整流侧能量回馈控制部分启动, 将直流逆变成交流, 经过控制逆变电压相位和幅值将能量回馈到电网, 达到节能的效果。
采用带有PWM控制整流器变频器具有四象限运行的功能, 能满足各种位势负载的调速要求, 可就电机的再生能量转化为电能送回电网, 达到最大限度的节能的目 的。不但如此, 它还可减少电源的谐波污染, 功率因数可接近于1, 是一种真正的”绿色”变频器。整流器变频器

五、 总结

总之, 变频调速技术作为高新技术、 基础技术和节能技术, 其应用已经渗透到石油行业的各个技术部门。

变频器是控制电机的, 能够控制电机的转速。( 也就是说的赫兹)
变频方法就是吧电机的频率调到需要的频率, 所使用的电能也相应的减少了。
变频器发的指令, 也是经过控制, 来发出的指令。
典型的是PLC来控制变频器发出指令。
比如说要控制温度, 在温度源输出模拟信号后, 经过PLC的数摸转换模块转换成数字量。然后PLC再用数字量的大小( 也就是温度的大小) 来调节变频器的转速。从而形成一个闭环的控制回路。 也起到了变频效果。电机的转速也在不同时刻, 有不同的转速。

技术参数: 抽油机二次减速器
详细说明: 随着油井开采时间的延长, 油井产量逐年降低, 一部分油井当前使用的抽油机存在”大马拉小车”的现象, 冲次快、 产量低, 虽然也采取了多种措施解决该项问题, 但仍达不到理想的工作状态, 如何提高抽油机系统效率, 降低能源消耗已成为油田降低生产成本, 提高经济效益的一个重要话题, 当前常见方法有四种:
1、  加大抽油机减速器轮, 由于抽油机减速器轮与减速器箱之间的间隙较小, 只能加大100mm左右, 降低冲次有限。 

2、  用低转数电机或变频器, 可实现冲次的调节, 但价格较贵安全管理困难, 节能不明显。
3、  降低电机皮带轮直径, 但因皮带包角过小, 皮带打滑或烧毁情况严重, 使电机负荷加大, 而且只能将冲次降到四次。
4、  减少抽油泵直径, 直径最小为32mm, 因当前投产井日益增多, 电网负逐年增加, 虽有节能抽油机, 但要将现有的抽油机全部换成节能型抽油机, 需要很长的过程和庞大资金数额。
为解决上述问题我单位经多方面现场实验及研究改进, 最新研究的抽油机二次减速器。它能够将冲次从6次降为1次、 1.5次、 1.7次、 2次、 3次, 同时使所配备的电机功率减小, 而且延长了抽油机, 抽油杆, 抽油管的实际使用寿命, 减少修井次数, 降低了电网负荷, 是一项投如小回报高的最新产品, 该产品具有持久耐用、 安装方便, 不用人工管理等特点, 受到了各用户单位的一致

低冲次泵慢拉多提寿命长
/11/8/10:49  来源: 石油日报

    有杆泵采油的最主要的生产成本之一是起下作业和修复抽油杆、 泵和油管的费用。很多井由于检泵过频成为低效井, 在停产期间尤为突出。最近, 美国科研人员研制出应用低冲次泵解决上述问题, 使低效井成为长期利润井。
    最低速度最长冲程
    泵抽越快, 其往复次数就越多, 抽油杆达到疲劳极限就越快。如果抽油机以最低速度和最长的冲程抽油, 那么由运动产生的泵抽往复次数和应力就会降到最小, 从而达到泵抽与油层供液速度相一致。较长的抽油杆使用寿命与低冲次和稳定的泵冲程密切相关。
    如果泵能够举升的液量多于油层能够提供的液量, 就能够降低泵抽速度, 使提液量与油层的产液量更匹配。必要的减速一般经过更换抽油机或电机皮带轮 或同时更换来实现。低冲次泵送也可用安装在抽油机的电机和减速箱之间作为中间动轴的减速器来完成。
    中间动轴是一个安装在两个轴承上的轴, 配有输入和输出( 从动) 皮带轮。输入皮带轮是由配有电力传送带的电机的皮带轮带动, 输出皮带轮由抽油机减速箱的皮带轮带动。一般, 安装中间动轴的成本要比提升油管的成本低。试验表明, 在低冲次抽汲条件下减速箱无需调整就可保证齿轮的可靠润滑传动。
    明显延长检泵周期
    美国南得克萨斯州一口低效试验井的泵抽深度为2502米, 直径l25英寸。泵上部是一个复合抽油杆和8个直径1.5英寸的加重杆。起初, 泵装置以6.25冲程运行, 冲程长度约22米。该井产出含硫原油, 并含有高含硫天然气和盐。
    尽管进行了化学处理, 但由于泵故障、 抽油杆断裂和抽油杆磨损等原因, 每年需检泵若干次。该低效井没有更换抽油杆, 而是安装了中间动轴, 将冲次降到4次。低冲次泵抽后泵每冲程均能充满( 未安装时为65%) , 并消除了大的液面撞击, 抽油杆每冲程经受5次应力振动。
    低冲次抽油后抽油杆日应力振动次数减少了1.62万次, 而且, 由于最大载荷增加、 最小载荷减少, 二者之差由31.8千牛/冲程降至20千牛/冲程。4冲程抽油机每日少提液近2万吨, 节电4.4千瓦时。由于极大地降低了杆管磨损, 明显地延长了检泵期, 该泵连续工作了7年。
    由于泵抽能量与油层产量相匹配, 既减少了摩擦力和振动载荷, 又减少了应力振动, 因此, 减速可延长泵的使用寿命。
    降低泵速优化单产
    泵抽能量与地层供液相匹配是保证较高的产液量和泵使用寿命的关键问题。对于泵抽能量超过油层供液量的井, 降低泵速是优化单井产量最佳方法。
    经500多口杆式泵井的试验证实, 用尽可能低的泵送速度提供必须的能量可100%地采出油层的可动用液量, 使抽油机和抽油杆做功最少, 并防柱塞被固体颗粒卡住, 最大限度地延长泵的使用寿命, 从而用最高的产量和最短的检泵期创造最大利润。
    泵送能量过剩的每台杆式泵必须不断地降低泵速, 使其与油层日产量相符合。泵速改变后必须用示功图分析方法检查井下工况。