和MW垂直风力发电机基础施工方案样本.doc

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目 录

1、 施工部署: 2
2、 主要施工工艺: 2
3 、 施工方法: 3
3.1基础施工顺序: 3
3.2测量定位: 3
3.3 土方工程: 3
3.4基础垫层 7
3.5钢筋工程: 8
3.6基础环安装: 9
3.7 模板安装及接地安装工程: 10
3.8 混凝土工程: 11
4、 特殊施工方案: 14
4.1焊接施工方案: 14
4.2直螺纹连接施工方案: 17
4.3大致积混凝土施工: 18
4.4沉降观测施工方案 19

2MW和6MW垂直风力发电机基础施工方案
1、 施工部署:
根据本工程的特点, 结合招标文件对工期的总体要求, 施工安排整体如下:
总体施工顺序为: 风机基础: 场地平整→放线→基础开挖→混凝土垫层施工→二次放线→基础环吊装固定( 接地装置安装) →钢筋绑扎→模板支护→连续混凝土浇筑→混凝土成型→混凝土质量验收→混凝土养护→基础回填→二次场地平整。
为合理安排施工, 尽量减少交叉作业范围, 对主要施工工序做如下安排:
地下工程原则是: 先深后浅, 由下而上依次施工, 分区域施工。
2、 主要施工工艺:
2.1土方工程: 土方开挖采用机械开挖、 辅以人工清底; 土方回填采用机械夯填、 辅以人工平整。
2.2钢筋工程: 采用机械加工成型, 手工绑扎工艺。
2.3模板工程: 模板材料采用钢模板及木模板, 加固支撑系统采用钢管、 对拉螺栓混合加固工艺。
2.4混凝土工程: 集中搅拌供应混凝土。采用汽车泵入模、 机械振捣; 洒水、 覆盖棉被养护工艺。
3 、 施工方法:
3.1基础施工顺序: 场地平整→放线→基础开挖→混凝土垫层施工→二次放线→基础环吊装固定( 接地装置安装) →钢筋绑扎→模板支护→连续混凝土浇筑→混凝土养护→基础回填→二次场地平整。
3.2测量定位:
1) 施工前, 所使用的测量仪器——激光经纬仪( J2-2) 、 全站仪( GPT3000N/LN) 、 电子水平仪( EL100) 必须经计量检定所检定合格, 并保证在有效使用期内, 方可使用。
2) 施工现场根据甲方、 设计给出的原始坐标( 不低于二级导线) , 使用全站仪利用极坐标法确定出各基础中心线, 并在基础东、 南、 西、 北方向各用木桩做出基础的定位桩, 作为基础定位放线的控制点。
3) 控制点的保护, 要避免车辆碰撞、 碾压或震动。控制点周围严禁堆放杂物, 在控制点外侧0.5m处, 用脚手管或钢筋焊成方框做临时围护栏杆, 并刷上显眼的红白相间的油漆标志。
4) 精度要求; 导线的测量按二级导线施测, 角度最大偏差为8″, 闭合差最大偏差16√n; 距离偏差小于1/ 0, 导线相对闭合差最大偏差1/13000。
3.3 土方工程:
1) 土方开挖:
( 1) 开挖方案: 基坑挖成圆形, 边坡拟放坡比例为3: 1。

放坡示例图

( 2) 操作要点:
土方开挖前先用白灰撒出基坑的上口线和下口线。然后依线从上往下分层分段依次进行, 随时做成规定的坡势。在接近设计坑底标高或边坡边界时应预留200～300㎜厚的土层, 用人工开挖和修整, 边挖边修坡, 以保证不扰动土和标高符合设计要求。遇标高超深时, 不得用松土回填, 应用灰土或砂填压夯实到设计标高; 当地基局部存在软弱土层不符合设计要求时, 应与勘察、 设计、 监理、 业主共同提出方案进行处理。
挖掘、 清理基底时, 要随时测量基底标高, 防止欠挖或超挖。
机械挖运土方时, 应注意保护控制桩等不受碰撞或损坏, 同时应对平面控制桩、 水准点、 基坑平面位置、 标高、 边坡坡度等定期进行复测检查。
挖出的土方一部分可铺摊在基坑的边沿, 沿直径对称堆出两个土台。在铺摊过程中要边铺边用挖掘机分层压实,以确保能够经得起混凝土罐车的碾压。土台应注意避开控制桩的位置。
其余土方以不影响施工为前提可就近平摊在附近区域。
( 3) 土方开挖施工中的质量控制要点:
a．挖土前由项目经理召集参加施工的全体人员进行战前动员和专业技术质量交底, 交清任务, 提出要求, 并进行严格的交底签字手续。
b．基础施工期间, 在已开挖的边坡之处, 及时安装红白相间的钢管围栏, 夜间挂红灯警示。
c．挖土运到甲方、 监理指定的地点。
d.控制内容主要为检查挖土标高、 截面尺寸、 放坡。
e.截面尺寸应按照控制桩上标出的中心轴线和边线进行, 经常检查挖土的宽度, 检查可用经纬仪或挂线吊线锤进行。
f.挖土必须做好地表和坑内排水和地面截水。
g.土方开挖施工质量标准如下表:
序号
检查项目
类别
单位
质量标准
检查方法
1
基底土质
一类

必须符合设计要求
观察检查和检查试验记录
2
边坡
一类

应符合有关现行规范和施工技术措施要求, 不允许偏陡
观察或坡度尺检查
3
顶面标高偏差
柱基、 基坑、 基槽、 管沟
一类
mm
0～-50
水准仪检查
机械挖方及场地平整
mm
+50～-50
人工挖方及场地平整
mm
+10～-30
地( 路) 面基层
mm
0～-20
4
几何尺寸偏差
三类
mm
+100～0
拉尺和尺量( 从定位中心线至纵横边) 检查
5
表面平整度偏差
三类
mm
≤20
2m靠尺和塞尺检查
注意事项:
①开挖后用塑料布及时进行苫盖, 避免基础岩土( 石) 面的构造裂隙和岩体的自然状态产生不应有的恶化。
②开挖后的岩土( 石) 表面应干净、 粗糙, 保证不受扰动。岩土( 石) 中的断层、 裂隙、 软弱夹层应被清除到施工图纸规定的深度。岩土( 石) 表面应无积水和流水, 所有松散岩土( 石) 均应予以清除。建基面岩土( 石) 的完整性和力学强度应满足设计要求。
③基础开挖后, 如基底发现原设计未勘查到的基础缺陷, 必须按经地质勘查单位共同进行处理。
④基础上不得有反坡、 倒悬坡、 陡坎尖角; 结构面上的泥土、 锈斑、 钙膜、 破碎和松动岩块以及不符合质量要求的岩体( 土) 等均必须采用人工清除或处理。
2) 土方回填:
回填土施工前, 将基底杂物清理干净, 确保二次接地连接以及防腐均已完成并按基础验收程序办理基槽验收或隐蔽工程验收手续, 有关各方同意并签字后方可进行土方回填。
回填土料的含水率应符合相关规范规定, 其一般鉴别方法为: 手握成团落地开花, 土的颗粒不应大于50㎜。
铺土应分段分层夯筑, 每层虚铺厚度可参见下表, 夯实机具可根据现场机具条件用机械夯打或碾压, 遍数按设计要求的干密度由试夯( 或碾压) 确定, 一般不少于4遍。
夯实机具种类
重量( t)
虚铺厚度( ㎜)
备注
轻型夯实机械
0.12～0.4
200～250
蛙式打夯机, 夯实后约100～150㎜厚
回填土分段施工时, 上下两层的接缝距离不得小于500㎜, 接缝处应夯压密实, 并作成直槎。当回填土深度不同时, 应做成阶梯形, 每阶宽不少于500㎜; 每层虚土从留缝处往前延伸500㎜, 夯实时应夯过接缝300㎜以上; 接缝时, 用铁锹在留缝处垂直切齐, 再铺下段夯实。回填土的压实系数基础下大于0.97, 其余部分大于0.95。
回填土的质量验收标准如下表:
序号
检查项目
类别
单位
质量标准
检查方法
1
基底处理
一类

必须符合设计要求及现行规范规定
观察检查及检查施工记录
2
回填土料
一类

必须符合有关现行规范和施工技术措施要求
观察检查或取样试验
3
分层压实系数
一类

必须符合设计要求
环刀法、 灌水法、 灌砂法、 核子密度仪等方法逐层测定
4
顶面标高偏差
机械填方
一类
mm
+20～-20
水准仪或标高桩拉线尺量
人工填方
+50～-50
场地平整
+50～-50
5
分层厚度及含水率
二类

应符合设计要求和有关现行规范及施工技术措施要求
尺量及抽样检查
6
边坡坡度偏差
二类

应符合有关现行规范和施工技术措施要求
观察或坡度尺检查
7
几何尺寸
三类
mm
≥设计值
拉尺和尺量( 从定位中心线至纵横边) 检查

8
表面平整度偏差
三类
mm
≤20
2m靠尺和塞尺检查
质量控制及质量通病预防
1)质量通病及预防措施
项次
质量事故预想
预防措施
1
机械碰撞损坏基础结构
1)制定成品保护措施; 2)建立捐损坏罚款制度; 3)施工过程中设专人进行指挥和监督。
2
对拉螺栓没有处理
1)将所有的螺栓全部用机械力扭断; 2)对拉螺栓的头部刷沥清漆处理。
3
建筑垃圾没有清净
1)基坑内的垃圾清净检查合格后开始回填。
4
基坑内的水没有清净
3)回填土过程中在原来降水井的位置设泵
5
回填不密实
1)控制回填土料干容重; 2)控制每层回填厚度; 3)每层回填土均取样进行密实度检测。
3.4基础垫层
1) 基底清理至设计标高并经业主、 监理设计、 勘察、 设计、 施工五方共同验槽后, 即可进行垫层施工。
2) 根据坐标控制桩和施工图, 将土方开挖前确定控制桩引测到基坑内, 根据图纸尺寸将基础垫层控制线弹设完成, 并将基础环支架埋件按照图纸尺寸埋设并加固牢固, 以免导致混凝土浇筑工程中埋件位移, 为保证基础环支架预埋铁件位置准确, 浇筑垫层混凝土时, 先将基础环支架处的混凝土浇好, 在埋件坑混凝土浇筑完成后再浇筑大面积垫层混凝土。
3) 放好的各部分线经复核无误后, 用钢模板支出垫层模板, 并在钢模板上弹出混凝土垫层上标高线, 以方便控制标高。
4) 基础垫层混凝土浇筑前对基坑进行洒水, 使基底土方湿润。垫层混凝土用罐车运送, 37米汽车泵下料, 辅以人工铺料, 但应注意一次铺料面积不能过大, 以防难以及时振捣。铺料后用平板振动器振捣密实后用刮杠刮平, 木搓抹平, 以保证垫层表面平整, 标高正确。
5) 垫层混凝土浇筑完毕要及时用塑料薄膜覆盖养护, 其边角要有足够的搭接宽度并压牢, 由于施工所处环境多风且风力较大, 在铺设完塑料薄膜后应用洒砂子一层或再覆盖一层棉被, 以免因塑料薄膜被风吹起而引起垫层开裂。
3.5钢筋工程:
1) 钢筋进场时, 保证合格证及检验报告齐全时由专业材料人员进行验收入库, 并经监理见证取样送检复试, 复试结果合格后方可使用。钢筋的表面应洁净无损伤, 油漆污染和铁锈等应在使用前清除干净。带有颗粒状或片状老锈的钢筋不得使用。
2) 钢筋应平直, 无局部弯折, 钢筋的调直应遵守以下规定:
采用冷拉方法调直钢筋时, I级钢筋的冷拉率不宜大于2％; II、 III级钢筋的冷拉率不宜大于1％。
3) 钢筋在调直机上调直后, 其表面不得有明显擦伤, 抗拉强度不得低于施工图纸的要求。
4) 钢筋加工的尺寸应符合施工图纸的要求, 钢筋的弯钩弯折加工应符合规范的规定。
5) 钢筋焊接和钢筋绑扎应按规范规定, 以及施工图纸的要求执行。
6) 钢筋在钢筋成型车间按照钢筋下料单加工成型后运至施工现场绑扎。
7) 加工好的钢筋按规格、 品种挂牌分类离地架空堆放整齐, 防止钢筋混乱堆放以至错用误用。
8) 钢筋连接: 基础钢筋22≥直径≥16的接头在钢筋车间加工时采用闪光对焊接头, 在施工现场连接时和直径≥25钢筋接头一律采用直螺纹机械连接接头, 其性能指标达到A级标准; 环形钢筋现场封闭连接采用绑扎搭接接头, 搭接长度为35d。同一截面内钢筋接头面积应小于钢筋总面积的25%, 连接区段的长度为45d。
9) 绑扎钢筋网时靠近外围两行的相交点应全部绑扎, 中间部分的交叉点可相隔交错绑扎, 但应保证受力钢筋不发生位移。
10) 摆放底层( 第一、 第二层钢筋) 时, 暂时用钢管垫高, 以便套箍筋。
11) 钢筋下部的保护层垫块采用C35细石混凝土制作, 强度应达到设计要求。
12) 当发现个别钢筋焊接接头质量不合格时, 可在接头处附加短钢筋, 其长度为35d+35d
3.6基础环安装:
1) 浇注垫层时, 在基础环上调节螺栓的圆周线上, 以塔筒门方向中心线为基准, 相隔120度将三块预埋钢板预埋在垫层混凝土内; 以塔筒门方向中心线为基准, 再将基础环支架准确的放于三块预埋钢板上, 基础环中心和已确定的基础中心偏差要求不小于10mm, 并注意塔架基础环筒壁上的标记与塔架上的一致。
2) 基础环支架制作时, 其最下面的一道连接钢板暂不焊接, 待主梁底部主筋安装就位并绑扎完毕后在现场焊接,
3) 基础环支架固定后, 要求3个支架对应位置高程调节误差不超过±1mm。
4) 基础环高度为2m, 埋入混凝土的深度为1.62m, 外露0.38m。
5) 基础环安装在基础垫层浇筑完成并达到强度后进行。安装前, 在基础环支架上用记号笔画出调节螺栓位置, 并将调节螺栓穿入基础环下法兰螺栓孔, 用钢尺量出螺栓露出下法兰向下300mm, 再将将基础环用吊车吊入基坑内, 放置在调节螺栓支架上。
6) 基础环可靠放置好后, 用精密水平仪调节下部的调节螺栓, 进行精密调平。基础环水平高差调节完毕后, 用辅助支架支撑固定基础环, 辅助支架用楔形钢垫片调节高差, 复测基础环平整度后在撑杆底部焊牢。
7) 任何钢筋都不得与基础环直接接触, 任何钢筋的重量都不得作用在基础环上。
8) 全部钢筋绑扎完成及预埋管安装完成后, 对三个调节螺栓对应的基础环顶面位置进行观测, 若发现基础环平整度超过±1mm, 拆除辅助支架, 重新按第6) 条对基础环进行调平。
9) 浇筑基础环四周内部混凝土时, 下料及振捣要十分注意, 下料时不得直接对着基础环本体, 振捣器也不得与基础环接触, 施工人员也不得站在基础环上, 其它施工机械也应避免与基础环相碰。
10) 每浇筑一层混凝土检查一次基础环平整度, 发现误差过大时及时采取措施调平。
11) 混凝土浇筑完成后, 要求基础环顶面在一个水平面内, 基础环任意位置高度误差不超过±2mm, 并尽量减小安装误差至±1mm以内。
12) 基础混凝土浇筑完成后, 对基础环上法兰平整度进行检查验收, 要求基础环顶面在一个水平面内, 高程误差控制在±2mm内( 相对于3各点平均值, 3点120度均布) 。
3.7 模板安装及接地安装工程:
3.7.1模板安装工程
1) 支模要在钢筋绑扎完毕并经验收后合格后进行, 按垫层所弹边线进行, 下口压边线, 将模板调成垂直后进行加固, 加固力求牢固稳定可靠。
2) 基础模板加固支撑的立杆及撑杆间距为750mm, 其支模方法如下图。

3) 钢模板使用前必须经过筛选、 打磨、 抛光和调平, 抛光要磨出钢模板的本色, 表面光洁, 平整度保证小于1mm。检查模板肋齐全、 板眼一致, 并分别码放。
4) 木模板采用18mm厚多层胶合板, 背楞采用50×100方木, 辅助材料采用双面泡沫胶条、 塑料胶带、 及脱模剂等。
5) 木模板施工前, 先根据施工图纸划好配模图。根据配模图配制模板并分别编号后放于基础一侧, 支模时模板不可乱用。
6) 模板安装按规范允许的负偏差控制, 尽量避免出现正偏差。模板安装时, 位置要保证正确, 用双面泡沫胶条、 塑料胶带堵缝, 基础底板外侧模底部用水泥砂浆封堵使之不漏浆。
7) 模板安装完毕, 要校正其垂直度及标高。对埋件埋管位置、 基础环标高及平整度进行校对, 准确无误后并经验收合格后进行下道工序。
8) 在混凝土浇筑全过程中, 要派木工进行看护, 随时检查和及时处理出现的问题。
9) 模板拆除应保证其完好、 整洁、 不破、 不烂, 结构构件表面、 边角不受损伤。模板随拆随清理完好。拆除模板时, 杜绝向下抛扔, 应轻拆轻放, 对继续周转的模板, 应清理干净、 刷油、 分规格堆放整齐, 不用的模板或个别损坏的模板应及时送回仓库保管和维修。
10) 主梁根部处八角环形φ14钢筋箍拆模时割断, 割断后的短料可焊接接长后重复使用。
3.7.2接地安装工程
1) 本工程接地采用-60X6镀锌扁钢, 接地极钢管直径为50mm, 厚度为4.5mm, 长度为,2500mm。
2) 接地装置的布置根据地形敷设, 最终风电机组接地电阻实测值不大于设计要求。
3) 在模板安装完成后就需进行基础环内均压环的安装, 按照图纸位置及尺寸进行敷设焊接( 在做基础环内接地时, 对照箱变方向甩出焊接头, 并以箱变方向为准, 每120度甩出一个焊接头, 共计三个) , 焊接后经监理检查满足焊接质量要求后进行防腐液的涂刷, 防腐液涂刷均匀, 厚度满足设计及规范要求。最后办隐检手续, 在各方验收均合格后方可进行混凝土的浇筑。
4) 在基础混凝土浇筑完成后对二次接地进行安装, 按照设计位置将三根2.5米长热镀锌厚壁钢管打入地下设计深度, 然后用镀锌扁铁按照图纸要求连接方式连接, 经监理验收合格后进行防腐处理。防腐完成后经监理验收合格方可进行土方回填。
5) 在接地工程施工中, 要保证镀锌扁铁搭接长度足够, 扁铁与钢管连接充分, 垂直接地打入土壤足够深度。
6) 保证焊缝饱满, 焊接长度足够, 焊渣清理干净。
7) 本次接地工程需换土, 需安装非金属离子接地体HCH9601, 且应按设计要求添加物理和液态降阻剂以保证电阻率达到设计要求。
3.8 混凝土工程:
1) 本工程基础为大致积混凝土, 必须严格执行混凝土的配合比、 搅拌时间、 入模温度、 保温措施、 测温、 混凝土下料振捣等工艺制度。混凝土的浇筑应及时了解天气预报, 避开雨天浇筑混凝土; 当白天气温高于25℃时, 安排在夜间浇筑。
2) 混凝土搅拌: 混凝土搅拌前, 加水空转数分钟后, 将积水倒净, 使拌筒充分湿润, 搅拌第一盘时, 考虑砂浆损失, 石子用量应按配合比规定减半, 搅拌好的混凝土要基本卸尽, 在混凝土未出料前不得再投入拌合料, 更不得采取边出料边进料的方法。搅拌时间不得小于90S。混凝土塌落度控制在110mm±20mm, 每工作班按规范规定取样作坍落度试验, 试样坍落度之差不超过配合比要求。当发现坍落度有变化时要增加检测次数。
4) 风机基础混凝土中每立方混凝土添加螺旋形聚乙烯醇纤维材料不少于0.9kg/m3。
5) 混凝土运输采用混凝土罐车运输、 汽车泵输送混凝土入模。混凝土自由倾落高度不要超过2m, 以防混凝土分层离析。混凝土下料点间距不大于1.5m, 下料应均匀。
6) 混凝土浇筑方案: 确保基础大致积混凝土的连续浇筑。施工时分层浇筑、 分层振捣, 同时保证上下层混凝土在初凝前结合良好, 不致形成施工缝。混凝土底板浇筑完成后再进行主次梁及基础中墩混凝土浇筑。混凝土从底层开始浇筑, 进行一定距离后回来浇筑第二层, 如此依次向前浇筑各层。
7) 振捣: 振动棒应快插慢拔, 布点均匀, 不漏振, 振捣混凝土以不冒气泡为宜。振捣上层混凝土时振动棒垂直插入下层混凝土50mm, 以利下层混凝土结合成整体。在混凝土初凝前进行二次回振, 以排除混凝土因泌水在粗骨料, 水平筋下部生成的水份和空隙。浇筑混凝土时要不断观察模板有无鼓胀变形、 预埋铁件、 预埋管、 插筋是否位移等, 发现问题应立即停止浇筑, 加固整修完毕后方可继续浇筑混凝土。混凝土浇筑完毕, 其表面应平整, 无裸露石子和较深印迹。
8) 养护: 混凝土浇筑完成后要及时进行保温养护, 其方法为上表面覆盖一层塑料薄膜及一层棉被进行保温养护, 养护时间不少于14天, 并定时进行测温, 当混凝土内外温差超过25度时应进行覆盖加厚, 将温差控制在25度以内。浇筑完毕后, 为保证已浇筑好的混凝土在规定龄期内达到设计要求的强度, 并防止产生收缩, 应按施工技术方案及时采取有效的养护措施, 并应符合下列规定:
① 应在浇筑完毕后的12h以内对混凝土加以覆盖并保温养护。
②混凝土浇水养护的时间: 对采用硅酸盐水泥、 普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥拌制的混凝土, 不得少于7d; 对掺用缓凝型外加剂或有抗渗要求的混凝土, 不得少于14d; 当采用其它品种水泥时, 混凝土的养护应根据所采用水泥的技术性能确定。
③ 浇水次数应能保持混凝土处于湿润状态; 混凝土养护用水应与拌制用水相同。
④ 混凝土强度达到1.2N/mm2前, 不得在其上踩踏或安装模板及支架。
9) 防腐: 在基础回填前应按设计要求做好防腐处理, 经监理验收合格后方能回填。

10) 中断混凝土浇筑的处理措施: 混凝土应一次浇筑完成, 不留施工缝。若浇筑过程中遇特殊情况不得不中断浇筑时, 按照如下步骤处理:
( 1) 若混凝土尚能插入钢筋要迅速插筋, 插筋为φ20@600×600mm, 并呈梅花形布置, 钢筋外露400mm, 插入混凝土中400mm。基础混凝土表面全部凿毛, 使其形成凸凹粗糙的表面; 若混凝土已凝结硬化无法插筋, 则将混凝土表面全部凿毛, 然后再用电钻钻出φ25孔, 钻孔应以不碰到底层钢筋为宜, 孔深不小于220mm, , 孔间距600×600mm, 并呈梅花形布置。当孔深小于220mm时, 孔间距改为3倍孔深。成孔后用空压机清净孔内粉尘, 清孔后洗孔, 用沾有丙酮的刷子涂刷孔道周壁, 待丙酮挥发后及时在孔道内填入环氧基结构胶, 将φ20钢筋植入孔内, 钢筋外露长度为400mm。
( 2) 用钢丝刷清除混凝土表面疏松颗粒, 并吹净粉尘, 用水冲洗干净, 若采用钻孔插筋, 则须在结构胶固化后用水冲洗除去浮渣。
( 3) 润湿的混凝土表面不得有积水。
( 4) 边在老混凝土表面刷一道纯水泥浆边浇筑新混凝土。
11) 模板变形处理措施: 立即清除外流混凝土, 在混凝土初凝前修复加固好模板。
12) 混凝土温度控制和防裂措施:
( 1) 混凝土中掺入适量粉煤灰取代水泥, 适量减少水泥用量, 以降低水化热及延缓温峰出现。水泥及粉煤灰用量应符合设计要求和施工规范规定, 配合比由试配确定。
( 2) 当白天气温较高时, 用保温材料覆盖混凝土的粗细骨料, 散装水泥提前进场, 保证其有足够的散温时间, 混凝土搅拌用水尽量使用深井水, 以保证混凝土的入模温度不大于25℃, 防止混凝土产生温度裂缝。
( 3) 由于混凝土塌落度较大, 振捣后基础表面水泥浮浆较厚。施工现场准备部分洗净的小石子, 混凝土抹面时均匀撒入石子并充分拍实提浆后用木抹子抹平, 防止混凝土产生收缩裂缝。
( 4) 为防止大致积混凝土的内外温差过大而产生温度裂缝, 混凝土浇筑前预埋φ25PVC测温管, 其数量共4组, 每组φ25PVC测温管3根, 基础环内三组, 基础环外1组。测温管高出基础面100mm, 底端封死以防灌入灰浆, 浇筑混凝土前管内穿入φ20钢筋, 混凝土浇筑后抽出, 防止测温管在混凝土浇筑过程中弯曲测温敏感电偶难以放入。测温时温度敏感电偶位于基础的距底、 顶面各100mm处和中部。
( 5) 大致积混凝土浇筑3天后, 水泥的水化热将出现峰值, 经估算混凝土的中心温度约为70℃左右。因此必须做好混凝土的测温工作。测温在混凝土初凝后进行, 并建立测温记录。混凝土升温阶段( 3天内) 每2小时测一次, 降温阶段( 3~7天) 每4小时测一次, 7~14天每8小时测温一次。发生异常情况应增加测温次数。混凝土表面温度与中间温度的差值不得超过25℃, 当温差超过25℃, 应在混凝土表面加厚覆盖保温材料。
( 6) 拆模: 1) 当内外温差基本稳定, 在混凝土的强度达到混凝土表面及棱角不因拆除模板而受到损坏时即可拆除。
2) 当混凝土温度与环境温差大于20℃时, 混凝土拆模后表面应及时覆盖保温材料。
3) 模板拆除过程中应避免破坏混凝土边、 角的行为, 不能野蛮施工。
4) 拆除的木料、 钢管、 对穿丝等应及时清理干净, 并按照惯例人员指定地方堆放整齐。为下步施工提供足够的时间及工作面。
4、 特殊施工方案:
本工程钢筋连接采用闪光对焊、 直螺纹连接, 基础为大致积混凝土, 均为特殊施工过程, 特制订方案如下:
4.1焊接施工方案:
4.1.1 钢材试验和取样
1) 钢料进厂后应按批进行检查和验收, 每批的重量不大于60吨, 每批应由同一牌号, 同一炉罐号, 同一规格, 同一进货状态的钢筋组成。每批钢筋应做3个拉件、 3个弯曲试验, 经试验鉴定合格后方可使用。
2) 确定作业人员( 作业人员必须有上岗证) 做焊接试件。由监理见证取样送检, 试件合格后开始正式焊接。
试件取用原则: 对焊、 电弧焊、 电渣焊接头的机械性能试验包括拉伸试验和弯曲试验, 应从每批成品中切取6个试件, 3个作拉伸试验, 3个作弯曲试验, 在同一班内, 由同一焊工完成的300个同级别、 同直径钢筋焊接接头应作一批, 当同一台班内焊接的接头数量较少时, 可在一周之内累计计算。累计仍不足200个接头应按一批计算。
4.1.2闪光对焊施工
1) 对焊工艺: 钢筋对焊主要采用闪光焊, 根据对焊机的功率大小及钢筋品种、 直径的不同, 闪光焊的工艺又分为连续闪光焊, 预热闪光焊, 闪光一预热一闪光焊, 不同的工艺。
( 1) 预热闪光焊: 钢筋直径较大且端面较平整时适用预热闪光焊。在连续闪光焊前增加一次预热过程, 以扩大焊接影响区。采用这种焊接工艺时, 先闭合电源然后对两端面交替的进行接触和分开。钢筋端的间隙中发生断续的闪光, 形成预热过程。当钢筋烧化到规定预热留量后, 随即进行连续闪光和顶段。
( 2) 闪光一预热一闪光焊: 当钢筋直径较大而端面不够平整时, 宜采用闪光一预热一闪光焊, 这种焊接方法是: 首先连续闪光使钢筋端部闪平, 然后继续闪光进行预热, 接着连续闪光, 最后进行顶锻, 以完成整个焊接过程。焊接Ⅱ级钢筋其操作要点是: 一次闪光, 闪光为准, 预热充分, 频率较高; 二次闪光, 短、 稳、 强烈, 顶锻过程, 快速有力且得当。
( 3) 对焊参数: 为了获得良好的对焊接头, 除了掌握钢材的可焊性和焊接工艺外, 还必须选择恰当的闪光参数, 即调伸长度, 闪光留量, 预热留量, 烧化速度, 顶锻留量, 顶锻速度, 及变压器级次等。
伸长度是指焊接前两钢筋端部从电机钳口伸出的长度。调伸长度的选择与钢筋的品种和直径有关, Ⅱ级钢筋为1.0～1.5d(d为钢筋直径), 直径大时取小值。
b.闪光留量(烧化留量)指钢筋在闪光过程中, 由于闪出金属所消耗的钢筋长度。闪光留量可按下表中采用:
闪光焊参数表
项次
钢筋级别
直径(mm)
闪光留量(mm)
顶锻留量
变压器级次电
有电
无
UNl-75
UNl-100
1
Ⅱ
18
10
2
3
Ⅵ
Ⅳ
2
20
12
2
3

Ⅳ
3
22
12
2
3

Ⅴ
c.烧化速度指闪光过程的快慢, 一般在开始的瞬间应接近于零, 每秒lmm; 结束时应较快, 这样使闪光比较强烈, 以保证焊缝金属免受氧化。
d.预热留量指用预热闪光——预热——闪光焊时, 预热过程所消耗的长度。其长度随钢筋直径增大而增加, 见下表:
闪光对焊—预热—闪光焊参数表
项次
钢种
直径(mm)
闪光留量(mm)
顶锻留量
变压器级次电
有电
无
UNl-75
UNl-100
1
Ⅱ
22
3+e
2
6
3
5
V
V
2
25
3+e
4
6
2
4
Ⅵ
V
3
28
3+e
5
7
2
4
Ⅵ
Ⅵ
4
32
3+e
6
8
2.5
4.5

Ⅵ
注: e为钢筋端部的不平量
e.顶锻留量指钢筋顶锻压紧后接头处挤出金属所消耗的钢筋长度。顶锻包括有电顶锻和无电顶锻两个过程, 顶锻留量的选择与控制, 应使顶锻过程结束时, 接头整个断面能获得紧密接触, 并有适当变形。顶锻留量的选择见上表。
f.顶锻速度指在挤压钢筋接头时的速度。顶锻速度越快越好, 特别是在顶锻开始的0.1秒内应将钢筋压缩2～3mm, 以使焊口迅速闭合, 免受氧化。顶锻速度要快, 压力要适当, 压力过大焊口会产生裂纹; 压力过小, 溶渣和氧化物有可能残留在焊孔内, 并易形成缩孔。
g.变压器级次是用以调节电流的大小。生产中, 应根据钢筋的直径来选择(见上表)。焊接时如火花过大并有强烈声响, 应适当降低变压器级次; 如火花很小或没有火花, 应适当提高变压器级次。当电源的电压降达5％左右时, 应提高变压器级次一级, 以利闪光过程的顺利进行和保证焊接质量。
2) 对焊时不良情况的消除方法
a.当烧化过剧, 并产生爆炸声时, 应降低变压器级次, 减慢烧化速度。
b.当闪光不稳定时, 应提高变压器级次, 加快烧化速度。
c.当接头偏斜, 钢筋轴线不在一直线上时, 应调整电极位置, 拧紧夹具丝杆, 修理电极钳口或更换已变形的电极, 切除或矫正直钢筋端头, 焊毕稍冷后, 平稳取下钢筋。
d.当接头中有氧化膜, 未焊透或夹渣时, 应增长预热过程, 避免过早切断电流, 加快顶段前的烧化速度, 加快顶段速度。
e.接头中有缩孔时, 应降低变压器级次, 避免闪光过分强烈, 加大顶锻力。
f.当焊接金属过热或在影响区过热时, 应降低变压器级次, 正确控制有电顶段留量及顶锻速度, 减少预热速度, 加快烧化速度。
g.当接头区有裂纹时, 应检验钢筋的碳、 硫、 磷含量, 不合规定时, 应更换钢材, 增加预热速度, 适当减少顶锻压力。
h.当夹钳处钢筋表面微熔及烧伤时, 应清除电极内表面杂质; 清除钢筋被夹紧部分的锈污。改进电极槽口形状, 以增大接触面积, 夹紧钢筋。
3) 对焊注意事项
a.对焊前应清除钢筋端点约150mm范围内的铁锈、 污泥等, 以免
在夹具和钢筋间因接触不良而引起”打火”。另外如钢筋端头有弯曲应予调直或切除。
b.当调换焊工或更换焊接钢筋的规格和品种时, 应先制作对焊试样(不少于2个)进行弯曲试验, 合格后才能成批焊接。
c.焊接参数应根据钢种特性, 气温高低, 实际电压, 焊机性能等具体情况由操作人员自行修正。
d.夹紧钢筋时, 应使两钢筋端面的凸出部分相接触, 以利均匀加热和保证焊缝与钢筋轴线相垂直。
e.焊接完毕后, 应待接头处由白红色变为黑红色才能松开夹具, 平稳取出钢筋, 以免引起接头弯曲。
f.焊接场地应有防风、 防雨措施, 以免接头区骤然冷却, 发生脆裂。当气温较低时, 接头部位可适当用保温材料覆盖。
g.在现场焊接时, 当风速超过7.9m／s时, 应采取有效遮蔽措施(棚布防护)。
4.2直螺纹连接施工方案:
4.2.1工艺流程: 平头→滚压直螺纹→丝头检验→利用套筒连接→接头检验→完成。
4.2.2接头施工:
1) 切割下料: 对端部不直的钢筋要预先调直, 按规定要求, 切口的端面应与轴线垂直, 不得有马蹄形或扰曲, 因此刀片式切断机和氧气吹割都无法满足加工精度要求, 一般只有采用砂轮切割机, 按配料长度逐根进行切割。
2) 加工丝头: 将待加工钢筋夹持在设备的台钳上, 开动机器, 扳动进给装置, 动力头向前移动, 开始剥肋滚压螺纹, 等滚压到调定位置后, 设备自动停机并反转, 将钢筋端部退出力头, 扳动进给装置将设备复位, 钢筋丝头即加工完成。
加工丝头时, 应采用水溶性削液, 当气温低于0度时, 应掺入15-20%亚硝酸钠。严禁用机油做切削液或不加切削液加工丝头。
丝头加工长度为标准型套筒长度的1/2, 其公差为+2P( P为螺距) , 操作工人应按下表的要求检查丝头的加工质量, 每加工10个丝头用通、 止环规检查一次。

钢筋丝头质量检验的方法及要求
序号
检验项目
量具名称
检验要求
1
螺纹牙型
目测、 卡尺
牙型完整, 螺纹大径低于中径的不完整丝扣, 累计长度不得超过两个螺纹周长。
2
丝头长度
卡尺或专用量规
丝头长度为标准型套筒长度的1/2, 其公差为+2P( P为螺距) 。
3
螺纹直径
通端螺纹环规
能顺利旋入螺纹。
止端螺纹环规
允许环规与端部螺纹部分旋合, 旋入量不应超过3P( P为螺距) 。
经自检合格的丝头, 应由质检员随机抽样进行检验, 切去不合格丝头, 查明原因并解决后重新加工螺纹。
检查合格的丝头应加以保护, 在其端头加带保护帽或用套筒拧紧, 按规格分类堆放整齐。
3) 现场连接施工:
A．连接钢筋时, 钢筋规格和套筒的规格必须一致, 钢筋和套筒的丝扣应干净, 完好无损。
B．采用预埋接头时, 连接套筒的位置、 规格和数量应符合设计要求。带连接套筒的钢筋应固定捞, 连接套筒的外露端应有保护盖。
C．滚压直螺纹接头应使用管钳和力距扳手进行施工, 将两个钢筋丝头在套筒中间位置相互顶紧, 接头拧紧力距应符合下表的规定。力距扳手的精度为±5%。
D接头拧紧力距
钢筋直径( ㎜)
16-18
20-22
25
28
32
36-40
拧紧力距( N·M)
100
200
250
280
320
350
E．经拧紧后的滚压直螺纹接头应做出标记, 单边外露丝扣长度不应超过2P。
4.3大致积混凝土施工:
本工程基础等构件属于大致积混凝土, 在施工中要注意施工裂缝的控制, 具体措施如下:
4.3.1优化混凝土配合比设计, 水泥选用普通硅酸盐水泥, 水灰比控制在0.4以内, 选用5mm～31.5mm连续级配石子; 为改进混凝土性能, 提高混凝土的抗渗性、 抗冻性和改进混凝土的和易性, 降低混凝土收缩及混凝土绝对温升, 在混凝土中掺加缓凝型减水剂和粉煤灰。使混凝土初凝时间不小于5个小时。尽可能减少水泥用量, 以降低水化热及延缓温峰出现。
4.3.2控制粗细骨料质量, 石子、 砂子的含泥量分别控制在1%、 3以下, 不得有风化岩石, 砂子细度模数在2.5～2.6之间。
4.3.3环境气温高于350℃时采取对原材料的降温措施, 如通风、 遮阳、 喷水等, 控制混凝土入模温度低于250℃。
4.3.4上层混凝土浇筑前, 再对下一层混凝土进行二次振捣, 表层混凝土在初凝前进行二次振捣, 以提高密实度, 消除气泡。
4.3.5面层混凝土在终凝前抹压三遍, 以防止出现表面收缩裂缝, 如表面出现泌水现象, 应引流排除。再用平板振动器振实。
4.4沉降观测施工方案
4.4.1对每台风机均进行单独的观测, 每台风机已设置4个沉降观测点, 对这4个观测点均观测和记录。
4.4.2观测资料应及时整理并在一周内报业主, 原始观测结果妥善保存并归档。
4.4.3观测基准点引自施工测量控制网, 观测单位应单独设置观测基准点, 并负责观测期的维护;
4.4.4观测基准点尽量靠近观测点位置, 但在基础沉降影响范围之外, 即距风机基础边线80m以上;
4.4.5观测基准点的设置应以保证其稳定、 可靠、 不被破坏和方便施测为原则;
4.4.6根据设计要求设置3个观测基准点。
4.4.7测量精度要求
风机基础沉降观测采用II等水准测量, II等水准量应采用闭合差, 闭合差小于mm( N为回路测站总数) 。
4.4.8观测时间和密度
观测时间和密度要求 表7-1