锅炉附属机械及辅助设备安装施工方案.docx

锅炉附属机械及辅助设备安装施工方案 表A.24 施工技术方案/作业指导书报审表 本表由承包商填报，一式5份，自存3份，建设单位、监理单位各存1份。 延安煤油气资源综合利用项目热动力站工程 3#、4#锅炉附属机械及辅助设备安装 施工作业指导书 编制： 审核： 批准： 批准日期： 江苏华能建设工程集团有限公司陕西延长项目部 目录 一、编制依据 二、工程概况及施工范围及工程量 三、施工前准备 四、施工工艺及方法 五、质量管理 六、安全技术措施 七、危险源控制 八、文明施工措施 一、编制依据 1) 本工程的设计文件、设计图纸、及设计变更单。 2) 机械设备安装工程施工及验收通用规范GB50231-2009 3) 压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范 GB50275-2010 4) 电力建设施工质量验收及评价规程 DL/T 5210.2-2012 5) 设备安装操作手册； 二、工程概况、施工范围及工程量 2.1 工程总概况 本热动力站工程是陕西延长石油（集团）延安煤油气资源综合利用项目配套的动力 工程，为热电联产项目，釆用高压热电的方式，增加了能量的梯级利用，既满足工艺装 置的供热和拖动工业透平用汽需求，同时还可以发电，满足工艺装置大部分的用电需求。 本期工程配置4x320t/h煤粉锅炉+2x50MW直接空冷抽凝式供热汽轮发电机组，建 设内容包括锅炉、汽轮发电机组及其配套的辅助系统、除灰渣、变配电、综合控制、脱 硫、脱硝等系统。本方案涉及的施工项目为锅炉房（3#、4#锅炉）附属机械及辅助设备安装包括：一次风机4台、送风机4台、引风机（右旋）2台、引风机（左旋）2台、磨煤机6台、电 子称重式给煤机6台、定期排污扩容器1台、密封风机4台、暖风器疏水箱2台、暖风器疏水泵4台、干式除渣设备2套。 2.2 施工范围 锅炉房（3#、4#锅炉）附属的机械及辅助设备 2.3、安装施工特点及难点 2.3.1、设备安装与其他工种联系紧密应做好工种之间验收交接工作，土建基础应符合规范及图纸要求。 2.3.2 、管道安装应做到无应力配管，以免影响设备安装质量。 2.3.3 设备安装要求严格，为保证施工质量及设备正常运行，与其他工种协调工作量大，各工种之间配合难度较大，因此要求各专业严格按照施工图纸及规范施工 三、施工前准备 3.1.机工具配备 3.2.量具配备 3.3.人员配备 起重工 1人 锅炉钳工 3人 电焊工 1人 辅助工 2人 技术员 沐俊华 安全员 蒋正华 质检员 陈杰 3.4各种机械及设备安装程序 四、施工工艺及方法 4.1、技术准备： 4.1.2、 施工前，要完成图纸汇审，编制完成施工方案，并向施工班组进行技术交底 并做技术交底记录。 4.1.3、现场应具备机器安装施工条件。 4.1.4、施工机具及用料应根据施工进度计划，各部门应做好准备，特别是班组的工具、量具进行计量、报检合格，措施用料要达到合格，随用随取的条件。 4.2开箱检验： 机器开箱验收应在厂家、业主、监理、施工单位的人员共同参加下进行。 1） 检验时必须及时、准确地做好记录： 2) 根据装箱单清点箱数，检查各箱的包装是否完好，然后逐箱开箱检验； 3) 按各箱内的装箱单核对每箱内物件的数量、规格是否相符； 4) 根据施工文件及随机资料对泵的各项参数进行核实； 5) 检查产品有关质量证明书、产品出厂合格证、说明书、主装配图、零部件装配图特 性曲线及专用工具，安装配件，材料是否齐全； 6) 根据施工文件及随机资料对泵的各项参数进行核实； 7) 对机器的本体及配件进行外观检查，表面油漆是否脱落，保温层是否破损，是否有 铸造气孔、锈蚀、碰伤、裂纹； 8) 检查机器所带的压力表、温度计、油杯等是否损坏、缺少； 9) 对转动部件在允许盘车的情况下，看其转动是否灵活； 10) 开箱验收后，其专用工具、零部件应妥善保管，不得使其变形损坏、错乱或丢失； 甲方在开箱后应将备品件收回； 11) 做好开箱验收记录，把开箱检验中存在的问题记录下来，并要求各方代表在开 箱 验收记录上签字确认。 4.3、基础验收 4.3.1、机器安装前，应对基础进行验收。在情况允许时，核对设备实际尺寸与土建基础 图是否一致，如果一致，则根据土建基础图验收基础。否则与设计联系协商解决后，根据最终图纸验收基础。基础尺寸和位置尺寸允许偏差值具体要求见表（二）； 4.3.2、检查基础外观，基础表面不得有露筋、孔洞、疏松层、浮层，基础上标高基准线及纵横中心线应正确标出且明确； 4.3.3、基础验收合格后，办理验收及交接记录。 4.3.4、基础处理： 基础验收完毕后，应对基础进行铲麻面处理，麻点深度不小于10，密度为每100平方厘米3-5点，并清除表面油污及疏松层。注意：基础处理过程中，必须保证标高基准线及纵横中心线的完整；清除地脚螺栓孔内的碎石，泥土及积水等杂物。 基础尺寸和位置尺寸允许偏差值 表（二） 4.4、磨煤机安装 4.4.1. 设备概况 ZGM80K-磨煤机是一种中速辊盘式磨煤机，其碾磨部分是由转动的磨环和三个沿磨环滚动的固定且可自转的磨辊组成。 4.4.2吊点设置和起吊运输方案 磨煤机的本体吊装需在磨煤机本体中心上方装设一个吊点，在每台磨煤机通道上方装设一个吊点。第一个卷扬机滑轮组吊点中心位于运输通道中心点，第二个卷扬机滑轮组吊点中心位于磨煤机减速机中心点。 磨煤机的吊装按高度划分成三层组件，第一层为侧机体及其以下部件，包括齿轮箱，侧 机体和磨碗装置等；第二层为分离器体及磨辊装置；第三层为分离器顶盖及其多出口和排出阀装置。内锥体和文丘利装置在安装第三层前，先临时存放在分离器体内，底部搁置在三只磨辊上并固定牢固方可进行下一步工作。 第一组件运至安装位置，然后用两台卷扬机滑轮组配合吊起，由磨煤机中心的吊点拎高，放至安装位置，然后分别进行安装找正。 第二组件用平板车运输进场，将内锥体和文丘利装置临时存放到分离器体内，将第二层组件水平拎到侧机体上方，用磨煤机的中心吊点拎高，逐渐放至侧机体上进行安装找正。 第三组件用平板车运输进场，将第三层组件吊至分离器体上进行安装。内锥体文丘利装置在第三层组件安装后即可安装。 此外，磨辊通孔盖和弹簧加载装置在第三层组件吊装结束，且内锥体和文丘利装置就位后，再进行吊装，吊点分别利用正上方分离器顶盖上的吊耳，用卷扬机起吊就位。 4.4.3 减速机安装 彻底清理齿轮箱台板加工面，核查水平度，合格后均匀抹薄薄一层润滑脂。 把减速机垫起适当高度，彻底清理减速机底面的毛刺、杂物。 减速机就位（注意：运输和拖拽时，只能用减速机上运输用吊耳），将减速机放置在台板上，用台板四周的顶丝调整减速机位置，使减速机底部边缘上的标记与台板上标记相吻合，其中心线的最大允差为0.4 mm。未紧螺栓前用塞尺检查其接触面，关键部位其间隙必须小于0.1 mm，否则必须修理其接触面。注意：减速机与台板间不允许加垫片。 减速机找正完毕，按基础图上的拧紧顺序，上紧地脚螺栓和顶丝，固定减速机。 减速机只能按图纸所示方向旋转，因此在减速机与电动机连接前，应检查电动机是否按正确方向旋转，这时候切不可将盘车装置联上。 4.4.4机座安装 机座就位前，先将加载油缸组件置于减速机旁，按机座图纸所示位置将四块槽钢放在基础上，把机座置于槽钢上就位。通过槽钢上的垫片组来调整机座顶面标高至“+ 1.575 m”，以减速机输出法兰上面为基准找正机座的上部，机座上面允许的水平误差小于6 mm。用线锤找正机座中心孔内表面与减速机输出法兰同心度，同心度允差小于0.5 mm。在中心和标高合格后将机座下法兰和调整垫铁、槽钢一起焊接固定。 插入地脚螺栓，按磨煤机台板基础图要求进行二次灌浆。 二次灌浆干固后，按紧固力矩要求紧固地脚螺栓，扣死止动垫圈。 4.4.5机座密封装置安装 机座密封环与机座在制造厂内试组装时已点焊，检查碳精密封环壳体中心孔内表面与减速机输出法兰旋转中心同心度，同心度允差小于0.3mm，检查密封环壳体上加工平面的水平度，水平度允差0.2mm/m，件4与2之间抹铁锚601密封胶。合格后按图中要求将支承环（件2）焊接固定。焊接时采用小直径焊条，小电流。在机座顶板两侧同时施焊，以防止焊接变形。焊缝要确保气密性要求。 把碳精密封块按图纸所示装入密封装置碳精环滑动槽内，同时用塑料胶纸粘在外壳的内壁上及壳体外，限制碳精环滑出槽外。这样做的目的，是为了下一步安装传动盘时不会损坏碳精密封环。（碳精密封块比较薄弱，安装时应十分注意防止碰撞。） 4.4.6传动盘及刮板装置安装 彻底清理减速机输出法兰面、螺栓孔和传动盘下表面，并使传动盘就位。 a.首先将三个导向用的传动盘安装定位销拧入减速机的输出传动法兰960的M42螺孔中，定位销每间隔120左右安置一个，拧紧程度以定位销不能晃动为准。 b.装上传动盘下部的围边挡环，起吊时，注意与机座密封装置的密封环中心对准，同时使960圆周上的45通孔对准上述的三根导向定心销。缓慢落下传动盘，安装时要极其注意，不得损伤碳精密封环内孔上的锯齿。传动盘落下过程中，严密注意传动盘中部1648密封止口与机座密封壳体上密封圈1645密封面间隙，必要时适当调整密封圈径向位置，保证安装过程中不损伤密封面，控制密封间隙圆周均匀为 1.3-1.6mm。 c.注意下部止口进入减速机输出法兰上凸起的定位止口，直至贴切落实。用塞尺检查传动盘与减速机输出法兰接合面是否密合，以判断其是否装好。 d.带上传动盘内与减速机输出法兰相连接的螺栓，检查传动盘与机座密封的间隙是否均匀。然后取下三根导向定心销，把螺栓全部带上，在对称方向上拧紧，紧定力矩4500Nm。待螺栓全部拧紧后扣死止动垫圈。 刮板装置安装 a.把刮板装置安装到传动盘上，调整刮板下部和机座顶面的间隙，正常间隙610 mm。 b.检查刮板内侧与机座密封壳体间隙必须大于10mm。 c.注意：各处防松垫片勿忘扳边。 4.4.7 机壳安装 吊机壳就位在机座上，机壳安置在机座上的座标位置，已由制造厂在机座上用定位 铁作出定位标记。安装时根据图纸对准方位。 找正机壳中心位置，检查机壳水平度和标高。机壳下部中心找正以传动盘上面止口为基准找正喷嘴外环内径，喷嘴外环在厂内试组装时已就位在机壳上，喷嘴外环与机壳的间隙用20圆钢填塞并焊接，机壳上部找正以减速机输出法兰中心为基准吊线进行。上、下部的中心允许偏差小于3mm。找正时注意消除机壳变形的影响，检查刮板装置的刮板外侧和一次风室内壁间隙是否大于20 mm。再用线锤复查机壳上拉杆密封中心线与拉杆座中心位置重合情况，允许偏差小于3 mm。 验收合格后，机壳同底座焊接。在机座顶板两侧同时施焊，以防止焊接变形。焊缝要确保气密性要求。 4.4.8磨环及喷嘴环安装 清理传动盘上平面、磨环下平面，涂抹一层油脂。安装传动销，将磨环锥盖板卸下，吊磨环及喷嘴环就位，磨环内的12块衬板制造厂厂内已组装完毕。现场检查压紧螺栓是否拧紧。 用塞尺检查传动盘和磨环接触面，确认接触良好。检查喷嘴动环与静环间的间隙是否为8 mm，允许误差为3 mm，并作好记录。 把密封垫、法兰盖及锥形罩按图要求，用螺栓固定在磨环上。 4.4.9 磨辊装置安装 清理辊架上的铰轴孔，涂 MoS2油脂。 将磨辊安装保持架固定在机壳上，在辊架上安装磨辊起吊工具，把磨辊装置吊入机壳就位。 仔细安装磨辊，为了防止磨辊翻倒及下面找正工作的方便，应使磨辊安装保持架上的螺孔与辊架上的螺孔中心交汇，然后将磨辊与保持架用螺栓固定。注意：磨辊就位时应将辊芯上的放油孔之一转到最低点，以便安装就绪后将磨辊中的防锈油排放干净，辊套、衬瓦均为高铬铸铁制造，在安装时不得撞击、焊接、加热，以防脆裂。 拆下磨辊起吊工具。将磨辊找正杆插入磨辊端盖孔中，对磨辊初步找正，使三个找正杆尖端标高大概一致和对中。 安装磨辊油温测量装置。 4.4.10 安装磨辊密封风管道 清理密封风系统，关节轴承、螺栓涂抹 MoS2油脂后，把密封风管路安装在磨辊辊架上，并密封严密。在分离器安装之前，先将密封风管固定在机壳上。 注意：密封风管的安装过程中应将磨辊油温测量装置的电缆线引出。 4.4.11压架及铰轴装置安装 安装前先将压架与拉杆、铰轴连接的部位仔细地涂上MoS2油脂。 清理铰轴座并涂上MoS2油脂，将铰轴座用螺栓安装固定在压架底部，注意保证正确方向，双耳止动垫圈先不扳边。 缓慢将压架落入磨机壳内就位，保证铰轴座与磨辊辊架相对位置。 清理铰轴表面并涂上MoS2油脂，按图纸正确方向穿过铰轴座与辊架的铰轴孔中。在铰轴座侧面安装铰轴卡板。将铰轴座上双耳止动垫圈扳边。 拆下磨辊安装保持架，此时磨辊应在磨盘滚道中。 从上部引铅垂线来定出磨煤机中心，调节导向板后的调整垫片，使三个找正杆尖端与磨中心线相交，三个尖端对中偏差不超过3mm即可，再调整压架与机壳导向装置间的间隙，使机壳承载侧导向板与压架定位面间隙为零，机壳非承载侧导向板与压架定位面间隙为35mm（间隙的调整应以三个磨辊找正杆对中为准），然后把压架导向装置用螺栓紧固在机壳上。注意：磨煤机在运行过程中，导向块和导向板接触部位受到频繁冲击和上下移动磨擦，尽管导向块及导向板由耐磨材料制造，但磨损不可避免，所以应经常检查和调整导向板间隙。当导向板磨损后间隙增大到8 mm以上时需要加垫片调整，以恢复原始安装位置，否则影响碾磨运动。 4.4.12拉杆加载装置安装 将加载油缸组件置于减速机旁。 用销轴连接油缸下部轴承和拉杆台板，并锁死。确保安装位置与图纸相符。 安装机壳拉杆密封装置关节轴承球面关节内涂抹MoS2润滑脂，保证关节轴承活动灵活，密封连接良好。 拆卸压架上部盖板，将拉杆小心穿过压架球面调心轴孔和机壳拉杆密封装置。 用连接套连接油缸与拉杆，观察上下螺纹的旋入长度，将活塞杆调整到图纸要求。注意：连接时不准旋转油缸活塞杆。 安装拉杆球面调心轴承、拉杆螺母及卡板。盖上压架上部的顶起盖板，通过调整连接油缸与拉杆的连接套，保证拉杆顶部与压架顶起盖板底部间隙为5mm，调整好后在连接套处旋入止动用的六角螺栓、螺母。 注意：以上调节过程中只可以旋转连接套！ 按图纸要求安装磨损测量装置和接近开关。 4.4.13分离器安装 清理机壳法兰上面，将密封用的石棉绳按S型放在机壳法兰螺栓孔的内侧，并涂密封胶。将分离器放在机壳上，用螺栓将法兰连接在一起。 将安装磨辊密封风管道中的密封风管（带有关节轴承）与分离器中的环形密封风管连接，并仔细密封好。 4.4.12排渣箱安装 按图将液压落渣门、排渣油缸及排渣箱组件与机壳组装就位。 机座安装后拆卸下机座排渣箱口处的工字钢调整焊接在机座侧立板上，为排渣箱支撑用。 4.4.13 安装电动机、联轴器 清理电动机底面和台板加工面，并吊入电动机。 先将两对轮加热后分别装在电动机和减速机的轴上，按联轴器GB5015-85 ZL9技术要求找正电动机，并用螺栓固定。 联轴器找正并与对轮连接，安装联轴器防护罩。 连接电机接线与冷却水管等。 注意事项： a.电机接线后，检查电机旋转方向，未确定电机转动方向之前，不允许安装传动用的销柱！确定电机转向以后，电机电源接线绝不允许更改！ b.冷却水管及电机保护装置安装顺序由用户自理。 c.电动机启动前，将空气冷却器的放水丝堵拆下。 4.4.14磨煤机试运转 机械部分试运时间应按设备技术文件规定，一般连续运行时间不少于8小时。 2.分部试运应符合设备技术文件规定，如无明确规定时，一般应符合下列要求： .轴承及转动部分无异常状态。 .轴承工作温度应稳定，滚动轴承不高于80度。 .振动一般不超过0.10。 .无漏油、漏水和漏风现象。 .采用循环油系统润滑时，其油压、注油量应符合规定，油管路上有阀门时，应有防止误关和因振动自关的措施。 3.分部试运结束后应办理分部试运签证（并附有试运记录）。 4.5、离心式风机的安装与调整 4.5.1安装前的准备工作及注意事项 4.5.1.1基础检查： 这里指的基础的检查主要是检查除基础的安全可靠性以外的（这些是认为合格的） 基础的平面、高度、预留地脚螺栓孔的位置、深度、大小及有无偏斜、弯曲错位等有关 尺寸，确保基础的地脚螺栓位置与风机制造厂提供的图绝一致，为了调整中心，用户应自备必要数量的基础钢铁垫板。（一般为50mm厚，每个地脚螺栓需要2块，每侧各一块）和安装于基础铁垫板与设备之间的斜垫铁（每个地脚螺栓需要2对，2个斜 面为一对，每侧各一对。），斜垫铁的斜度1：15配对最大高度40为宜。 4.5.1.2设备零部件的清洗： 设备安装前，应对设备的备滑动零件、转子、 轴承箱内部、轴承等零部件进行认真清洗。 清洗方法如下： 小型零件一般用浸洗；大型零件一般用擦洗。 清洗液可选用溶剂汽油、溶剂煤油。 转子的外表面应清洗干净，以免影响平衡。 轴承箱、轴承（特别是油孔内）里的防锈油脂应用清洗液彻底清洗干净，并用粘 着性能的软膏或面团将腔内污物、渣滓清除干净。否则，渣滓有可能拉伤轴承，而防锈 油脂可能在使用中堵设在油路的狭窄地方，造成轴承断油。 在清洗零件时，由于清洗液多为易燃品，所以在施工中应特别注意安全。现场应 设置有必要的安全设施。 4.5.2 离心式风机安装的一般顺序 4.5.2.1风机本体的装配顺序： 下半机壳的安装 轴承箱底座及下部轴承箱的安装 转子组的安装 进风口的安装 （5)上半机壳的安装 (6)调节门的安装 4.5.2.2外配套的安装： 外配套的安装顺序以先内后外的原则进行，以风机为中心向外扩展，靠近中心的为内，远离中心为外。 4.5.3 风机的安装 4.5.3.1下半机壳的安装： 一般机壳以剖分面为界，将机壳大致分为上半机壳和下半机壳。对照总图上的机壳图形和找到机壳实物的分界面对应标记，用联接螺栓将机壳组装还原。 下机壳就位时，应对其安装方向（旋转方向）进行核对，使下机壳中心放到应有的标高位置上，以机壳轴端密封处的侧板为基准，初校机壳的中心线是否与基础的轴线平行，与设计的轴心线同心，然后将地脚螺栓预紧。 对于输送l00C以上气体的风机，为了保证机壳的热膨胀顺利实现，其塞础垫铁板（或膨胀滑板）的高度必须高出水泥基础二次灌浆浆层表面3mm?5mm，且必须保证膨胀滑板表面的清洁光滑，不能在机壳支脚与膨胀滑板表面之间加塞任何垫片之类的东西，也不允许水泥浆敷在膨胀滑板表面上。其地脚螺栓在机壳支脚上螺孔中的位置应严格按照随机提供的压紧螺栓部图纸要求安装，它的正确与否牵涉到机壳的热膨胀能否按照预期的进行。压紧螺栓部的部件有现场安装板、碟形弹簧、垫圈、螺栓等。在完成最后安装后，现场安装板需要与机壳支脚焊接。 4.5.3.2轴承箱底座及轴承箱的安装： 轴承箱一般是安装在轴承箱底座上出厂的，轴承箱在轴承箱底座上的位置一般不再 调整且已用销钉定位，但是需要检查轴承箱与轴承箱底座之间的联接螺栓是否拧紧。 为使机器能平稳安放，每个地脚螺栓的水泥基础应打磨水平，然后放上合适的垫铁 板、斜垫铁（垫铁板、斜垫铁由用户自备），以给出适当的支撑面，轴承箱底座安放在 垫铁板上。垫铁板的水平度以l0mm 为宜。 定位轴承箱及轴承箱底座的高度及水平度调节： (图22)轴承箱的水平度检查 轴承箱及轴承箱底座就位后，首先校靠近电机端的定位轴承箱及轴承箱底座。揭开轴承箱上盖，以轴承箱中分剖面为基准，调节轴承箱高度和水平度。 用光学水准仪测量轴承箱中分剖面 的高度。校水平度时，用框式永平仪或合相水平仪放在轴承箱中分剖 面上的4个角，测定纵、横两个方 ，要求水平度达到规定 纵向<0.04mm/m，横向<0.04mm/m。轴承箱与轴承箱底座在 制造厂总装时已装好了定位销，不 允许在底座与轴承箱之间加垫片，只可以调整轴承箱底座下的垫铁（或斜铁）板的高度，调校合格后拧紧底座的地脚螺栓，并重新检查轴承箱中分剖面的水平度，勿用拧螺栓松紧的办法来实现其水平，应保证其水平是螺栓确实拧紧后的水平。 4.5.3.3非定位轴承箱及轴承箱底座的调节： 该承箱不单要调节高度和水平度，而且要调节两轴承箱的中心距和同心度。 4.5.3.4两轴承箱的中心距调节： 用皮尺测量轴承中心距，调节到总图尺寸要求，误差要求 lmm 。对轴承的风机，主轴跨距尺寸的准确性及轴承在轴承箱中的具体位置、间隙尺寸非言重要，仅用钢皮尺测量轴承中心距是不够的，还要将转子安装就位后检查确认轴承箱内各间隙尺寸是否符合要求。 4.5.3.5非定位轴承箱及轴承箱底座的乐平度及与定位轴箱的同心度调节： 非定位轴承箱要求与定位轴承箱等高且同心。调节的方法及要求同定位轴承箱。非 定位轴承箱与定位轴承箱的高度之差可用经纬仪检查，但最终要靠转子组主轴的水平度的合格来决定。 (1）检查主轴的水平度 将转子组就位，检查主轴的水平度。将框式水平仪（精度为0.02mm/m的）放在主轴上，尽可能放在远离叶轮的位置，由于叶轮和主轴自身的重量原因，主轴肯定有一定的挠度（微量的弯曲），这是正常的。 允许值 （表): 轴的水平度 <0.02mm/m X1与X2之差 轴承箱水平度（X方向）X3 X6 0.05mm/m 轴向水平度 轴承箱水平度（Y方向）Y1?Y2 0.05mm/m 轴向水平度 轴承箱端面与轴线的垂直度 0.05mm实为轴承箱端面跳动值 轴承箱端面与轴心线的垂直度调整 检查方法：将转子组就位，将千分表固定在主轴上，测试头指向轴承箱体的经过加工了的端面（测试头半径尽 可能大），转动主轴(最好360度，不行 的话，可以来回转动大半),实为检查轴承箱端面的跳动，要求端面跳动值达到<0.05mm（见表1的规定）。 检查两个轴承箱的同心度 两轴承箱的同心度检查方法用塞尺 检查主轴与轴承箱侧盖之间的间隙。要使两轴承箱同心，检查两轴承箱的同心度使轴承箱的上、下、左、右间隙相等，各间隙之间的误差应小于0.1mm。 4.5.3.6转子组就位： 两个轴承箱及底座校正好后，转子组可以安装了在起吊转子组前，应将整体结构的进风口悬接在转子轴上并用铁丝临时固定。 起吊注意事项： 1、起吊转子时，钢丝绳切勿系轴颈上，起吊部位应垫好软质物。 2、转子起吊时，切不可倾斜起吊。 3、转子起吊和下落时，均应缓慢操作，谨防 专子有摆动和抖动。 4.5.3.7上半机壳进气室对中调校： 检查并确保膨胀控制装置中的拨叉中心线与轴承箱底座上的膨胀 联接部中心线对齐，然后将定位轴承端拨叉部上的两个 紧定螺栓拧紧，并用螺母锁固止退。非定位轴承端拨叉 部上的两个紧定螺栓不要拧得太紧，以刚好接触膨胀联 接部定位挡板为宜，然后用螺母紧固紧定螺钉，以便机壳能沿轴向膨胀移动。 4.5.3.8 进风口的安装： 进风口与机壳进气箱组下半体联接时注意检查进风口与机壳相应联接处的对应标记，这样便于复位。 进风口与转子叶轮的同轴度找正包括两项内容。一是两者之间的半径间隙，二是两 者之间的搭接长度。 ' 调校进风圈与叶轮进口的半径间隙，保证进风口与叶轮的半径间隙满足总图的要 求，在半径间隙调好后，拧紧进风口下半部的联接螺栓。至此可以将机壳支脚的压紧螺栓拧紧 4.5.4 风机试车的检查 1）参与试运转的管道及相关设备已清洗干净。 2）电气系统运行正常可靠，泵或风机在启动前必须很好地放气并进行介质灌注，进口 管路中的截止阀必须适当打开。 3）电机转向应与设备外壳上箭头方向相同。 4）仔细核实动设备外观完好无损，并作出记录。 5）检查动设备进出口管线支架、形式、位置与单线图相符合，临时管也应加置临时管 架。 4.6给煤机安装 4.6.1 给煤机运输到现场后，用吊车及手拉链芦葫存放到位。 4.6.2给煤机就位后，进行调平、找正，无误后将设备底脚焊在预埋板上，焊缝高度10mm。 4.6.3减速机安装，安装前进行开箱检查、注油。 注：1）必须做好设备防雨、防潮措施。 2）机内防振垫块待设备安装结束后才能取出。 4.6.4整机纵横水平度偏差不大于长度的0.2/1000。 4.6.5备窥视孔，门孔应严密不漏风。 5）断煤、堵煤指示装置应转动灵活。 6）槽形皮带不允许接口，紧力适中。 7）盘动主机与清扫装置应转动灵活。 4.6.6最后检查 1）所有轴承、传动部件和减速机内应有足够的润滑油。 2）检查给煤机内部是否有其它杂物。 3）全面检查给煤机各部分是否完好无损。 4.6.7冷态试转 点动试车，如运转方向正确，即可进行空载运转。 空运转时，应有专人观察胶带，驱动装置及底部清扫装置的运转情况；如有问题，应马上停车。胶带的松紧，清扫链的松紧，可通过相应的张紧丝杆进行调整。 当空载运转2小时后，运转情况正常，方可进行负载试验。 4.7疏水泵安装 4.7.1疏水泵就位 a按位号将疏水泵吊运到基础附近，经开箱检验确认无问题后，用吊车或倒链等吊装机具将机泵按正确方位就位，用临时垫铁将泵垫稳。在就位前将基础上、地脚螺栓孔内的杂物、污物清理干净。 b 在吊装机器时，钳工应在场并向吊装人员指明正确的吊装点，不得以电机的吊装耳或法兰作为整个机器的吊装点； c吊装用的钢丝绳必须有足够的适合长度，以免吊装时损坏油杯等易损部件； d 地脚螺栓根据实际情况决定是否在就位前穿在底座上；穿地脚螺栓前清除光杆部分的油污或氧化铁，螺纹部分涂抹适量二硫化钼。 e 机器就位后，及时查看易损件和开口，根据实际情况做相应的保护，如开口处用盲板或胶带封住，可拆的易损件或易丢失件，比如压力表、温度表、阀门等，拆下放到库内妥善保存，并对进口封闭好，同时做好相应标记。对于不能拆卸的易损件应采取有效的保护。 4.7.2设备找正、调平。 a调整机器本体中心线与基础中心线重合，允许偏差为5。 b利用临时垫铁组调整机器标高和水平度。机泵水平度测量应以水平进出口法兰面或其他水平机加工面为基准面，风机的水平测量以轴承箱的中分面为基准面，纵向也可以在轴颈上测量。机器找正、找平偏差见下表，制造厂有要求时按厂家执行。 安装允许偏差值 表（三） c地脚螺栓（一次）灌浆。机器初找正后进行地脚螺栓灌浆，灌浆料根据图纸要求选用。灌浆前应调节地脚螺栓，使螺栓露 出螺母1.53个螺距，并使螺杆垂直，螺栓不能与孔底接触，螺栓任何部位离孔壁距离不得小于15mm。在灌浆时，应该边灌边捣实，严防螺栓倾斜，在灌浆过程中应该有钳工在场监督。地脚螺栓灌浆应尽量安排在上午。 d 垫正式垫铁。本方案采用有垫铁安装。当一次灌浆达到初凝时，把搭配好的垫铁组放到砂浆上，轻轻敲紧斜垫铁，挤出砂浆为宜。浇水养护。正式垫铁应尽量靠近地脚螺栓，每个地脚螺栓两侧各放一组垫铁，当螺栓间距小于300mm时，可在每个地脚螺栓同侧垫一组垫铁。原则上相邻两垫铁组间距应在500 mm1000mm左右。每个垫铁组垫铁不超过4层，高度在3070mm之间，垫铁组露出设备底座1030mm,每块垫铁深 入底座的长度，应超过地脚螺栓。且保证底座受力均衡。 e精找正。当一次灌浆强度达到75%以上时，拆除临时垫铁，利用正式垫铁对机器进行纵横两个方向精找正及精度复查，使其各个安装偏差达到表（三）中的要求。对称把紧地脚螺栓，对于风机，还应按c）条进行口环间隙的测量调整。进行水平测量时，在每个方向测量时把水平仪进行180调转反复测量。把紧螺栓后应对标高及水平度进行复测，并作好好记录。利用0.25/0.5镑手锤敲击垫铁，不得有松动迹象。 （注：不能通过把松紧地脚螺栓的办法来调节找正、找平值。） f经质检站、监理、业主、建设单位检查合格并确认后，在垫铁组的两侧进行层间点焊固定。 4.7.3底座灌浆。完成上述工作后，进行底座灌浆。 a 灌浆前，首先将基础表面用水冲洗干净、浸湿。 b 应采用设计要求的灌浆料进行灌浆。灌浆工作应连续进行，不得分次浇灌，并保证设备底座下面填实，不得有空洞，并符. 4.8除灰渣设备系统安装 4.8.1钢带输渣机安装 4.8.1.1工艺流程：渣斗安装立柱安装平台扶梯安装液压破碎机安装炉底膨胀节安装油缸支撑组件安装钢带输渣机安装渣井浇注机械密封装置安装液压破碎油管安装。 4.8.1.2渣斗各组件运至现场，三个渣斗分别进行组合焊接，而后将三个渣斗组装成一体。采用每侧用4个5吨手拉葫芦，整体起吊，待起吊高度位置后，安装渣斗立柱、横梁，待立柱、横梁安装找正后将渣斗就位。通过测量、调整保证渣斗入口几何尺寸及上口的水平度。渣斗安装完毕进行平台扶梯安装。 4.8.1.3液压破碎机安装时，应按图示位置焊接膨胀节连接板；挤压头应伸缩灵活，无卡涩现象；两个箱体结合面及侧板与箱体结合面之间填充=3的耐热垫石棉布，结合面结合要紧密；箱体上盖连接筋板待组装调试完后再焊接，角焊缝要打磨平整；将连板与破碎机纵支梁焊接。将膨胀节立边置于排渣箱体上法兰的平面上，另一个立边在渣斗出口法兰立边外侧，且两个膨胀节接口搭接；待膨胀节全部固定后，对各焊口满焊，防止漏风。 4.8.1.4油缸支撑组件安装：各焊接件要焊实，焊牢，施焊时注意工艺防止变形；行程开关安装板待油缸安装后再安装；各支撑梁与渣井立柱分别焊接，支撑梁间不能焊接。 4.8.1.5钢带输渣机安装是除渣设备系统安装工艺较为复杂的，也是除渣设备系统的关键设备。 a.以锅炉房0m钢带机基础垫铁水平面作为钢带输渣机安装的基准面，以锅炉横纵中心线为钢带输渣机安装的中心线在基准面标出，按照干式排渣设备布置图的位置要求，在基准面上标记钢带输渣机滚筒、尾部张紧段、标准段、过渡段、头部驱动段中心线及过渡段与钢带输渣机水平部分连接面的位置线。钢带输渣机上升段支撑斜梁倾角角度偏差必须控制在15以内。 b.钢带输渣机箱体安装一般先安装水平段、过渡段再安装倾斜段，最后安装头部驱动段的顺序。 c.按照过渡段与钢带输渣机水平部分连接面的位置线安装一个标准段，作为过渡段的定位面，依次连接水平方向的标准段和尾部张紧段。 d.安装过渡段与倾斜段第一个标准段，检查与过渡段相连的标准段法兰的结合情况，达不到设计要求时要进行调整，保证圆滑过渡。依次安装第二个标准段（或调整段）至头部驱动段。 e.调整标准、过渡段、尾部张紧段、头部驱动段的相对标高，各段底部安装的垫板和底部沿钢带输渣机长度方向的结合面应保持一致的高度，最大误差0.5mm。 f.调整标准、过渡段、尾部张紧段、头部驱动段的的刮板清扫链、钢带托辊及托轮的相对高度及平行度。保证在标准范围内。 g.依次将导料板层和罩体安装在钢带输渣机上层箱体上。 h.在钢带输渣机尾部布置一台卷扬机，沿钢带输渣机的中心线将钢丝绳绕过改向链轮和驱动链，从清扫链回程侧进入，从清扫链承载侧返回到尾部。将改向链轮组置于尾部端面最长处，在驱动链轮附近安装一个改向滑轮。 j联接钢丝绳与清扫链，操作卷扬机将清扫链沿承载侧牵入，当清扫链到达驱动链轮时，把改向滑轮摘下，使清扫链绕过驱动链轮，不要错齿，启动清扫链驱动机构完成剩余的牵引工作，为防止清扫链堆积，卷扬机应起到张紧的作用。在牵引的过程中应保证圆环链的竖环必须沿着所有轮槽通过，当牵引工作完成后，截去多余链条，用开口环将清扫链联接起来，张紧清扫链，检查清扫链的长度。 k.钢带安装时沿着钢带输渣机的中心线将钢丝绳绕过改向滚筒和驱动滚筒，从钢带回程侧进入，从钢带承载侧返回到尾部，在承载侧须借用一个托辊，以限制钢丝绳绷起。如果驱动滚筒与减速机分离，可以把驱动滚筒作为“改向滑轮”；如果驱动滚筒与减速机已经相 连，那么需要在驱动滚筒附近布置两滑轮，保证牵引过程中钢丝绳与驱动滚筒没有接触。 L.将钢带防置在与钢带宽度相当的托架上，钢带安装时，按照出厂时已经编好的各段的编号顺序连接。将第一段钢带沿运动方向置于钢带输渣机尾部平台上，通过牵引板与钢丝绳联接起来，操作卷扬机，时钢带向前移动4m，将第二段钢带置于钢带输渣机尾部平台上，与第一段钢带尾部相连插入串条，这时需注意该串条所联接的两根网条的旋向、两根网条的相互位置以保证所有螺钉在一条直线上，安装好承载钢板，按上述步骤将剩余钢带全部牵引进去。 当钢带前进至过渡段承载侧时，要注意钢带必须从托辊与压轮之间通过，并且让钢丝绳在托辊上经过，当钢带前进至驱动滚筒时，保证滚筒的中心线与钢带的中心线重合，当驱动滚筒附近布置滑轮时，将钢丝绳与滑轮分离；当钢带前进至过渡段回程侧时，要注意钢带必须从压辊与托轮之间通过。 m.如果驱动