支架壳体镗孔工艺及专用夹具设计.doc

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毕业设计报告(论文)

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目 录
摘要
第1章 前言 3
第2章 工艺规程设计 3
2.1零件的分析 4
2.1.1零件的作用 4
2.1.2零件的工艺分析 5
2.2毛胚的选择 6
2.3工艺路线的拟定 6
2.31孔和平面的加工分析 7
2.3.2定位基准的选择 7
2.3.3拟定工艺路线 8
2.4加工余量的确定 8
2.4.1侧面的的加工余量 9
2.4.2镗孔65加工余量 9
2.4.3 镗孔20加工余量 10
第3章 切削用量及工时 11
3.1粗铣尺寸12侧面 12
3.1.1加工刀具 12
3.1.2计算切削用量 12
3.1.3 计算切削工时 12
3.2粗铣106左右侧面 12
3.2.1加工条件 13
3.2.2计算切削用量 13
3.2.3 计算切削工时 13
3.3精铣12侧面 13
3.1.1加工条件 14
3.1.2计算切削用量 14
3.1.3 计算切削工时 14
3.4精铣106侧面 14
3.4.1加工条件 15
3.4.2计算切削用量 15
3.4.3 计算切削工时 15
3.6镗内孔40H7 15
3.6.1粗镗 15
3.6.2精镗 16
3.7镗内孔20 16
3.7.1粗镗 17
3.7.2精镗 17
第4章 专用夹具设计 18
4.1钻床夹具 18
4.1.1加工目标 18
4.1.2夹具设计 19
4.1.2.1定位基准的选择 19
4.1.2.2夹紧力和切削里计算 19
4.1.2.3定位误差分析 20
4.1.2.4夹具结构 20
4.1.2.5夹具主要操作方法 20
4.2镗床夹具 21
4.2.1加工目标 21
4.2.2夹具设计 21
4.2.2.1定位基准的选择 22
4.2.2.2夹紧力和切削里计算 22
4.2.2.3定位误差分析 22
4.2.2.4夹具的结构组成 22
4.1.2.5夹具主要操作方法 23
第5章 结论 24
致谢 25
参考文献 26

摘 要
机床夹具用来加固加工对象保证工件有正确的位置的工装装备, 常简称为夹具 。工件的表面能达到图纸规定的尺寸、 几何形状以及与其它表面的相互位置精度等技术要求在夹具设计前都需要详细进行分析研究制定好相应的工艺对策。
夹具的组成组成主要是定位元件、 夹紧装置 、 对刀引导元件、 分度装置( 能够使工件在一次安装中能完成数个工位的加工, 比如回转分度装置和直线移动分度装置两类) 、 连接元件以及夹具体( 夹具底座) 等组成。
支架壳体零件涉及到镗孔、 铣削等工艺过程。本次夹具设计过程中主要运动了Solidworks软件对夹具进行设计, 经过三维造型完成主要镗孔工序的加工任务。三维软件在设计中的应用有效提高了设计的准确性和设计的精确度, 而且形象的能够展示。
夹具的应用主要是为了适应大批量生产, 本次设计也是在这样的加工要求下进行设计的, 镗床夹具又称镗模, 经过镗套引导刀具进行加工可准确地确定刀具与工件之间的相对位置。

关键词 Solidworks 镗床夹具 泵体
Abstract
机床夹具用来加固加工对象保证工件有正确的位置的工装装备, 常简称为夹具 。工件的表面能达到图纸规定的尺寸、 几何形状以及与其它表面的相互位置精度等技术要求在夹具设计前都需要详细进行分析研究制定好相应的工艺对策。
Machine tool fixture for strengthening the processing object to ensure that the workpiece is the correct position of tooling equipment, often referred to as the fixture. The size, shape and surface of the mutual position precision and other technical workpiece surface can reach the requirements on the drawing in the fixture design before they need detailed analysis study and formulate corresponding technical countermeasures.
夹具的组成组成主要是定位元件、 夹紧装置 、 对刀引导元件、 分度装置( 能够使工件在一次安装中能完成数个工位的加工, 比如回转分度装置和直线移动分度装置两类) 、 连接元件以及夹具体( 夹具底座) 等组成。
Fixture composition is mainly composed of locating element, clamping device, tool guide element, dividing device (machining, the workpiece can be completed in a number of positions in the installation of such as rotary indexing device and linear motion indexing device two), connected component and fixture (jig base).
支架壳体零件涉及到镗孔、 铣削等工艺过程。本次夹具设计过程中主要运动了Solidworks软件对夹具进行设计, 经过三维造型完成主要镗孔工序的加工任务。三维软件在设计中的应用有效提高了设计的准确性和设计的精确度, 而且形象的能够展示。
Bracket shell parts related to boring, milling process. The fixture design process of the main movement of fixture design Solidworks software, the processing task by 3D complete main boring process. Application of the software in the design of improve the design accuracy and the accuracy, and the image can be displayed.
夹具的应用主要是为了适应大批量生产, 本次设计也是在这样的加工要求下进行设计的, 镗床夹具又称镗模, 经过镗套引导刀具进行加工可准确地确定刀具与工件之间的相对位置。
Fixture is mainly used to adapt to mass production, the design is to design the processing requirements under such boring machine jig boring mode, also known as the guide, boring tool for processing can accurately determine the relative position between the tool and workpiece.
关键词 Solidworks 镗床夹具 泵体
Keywords Solidworks boring machine jig pump body

第1章 前言
本次题目为”支架零件工艺与夹具设计”, 零件属于批量生产, 因此, 需要考虑使用专用夹具来提高生产率。本人查工艺手册同时结合零件的技术要求及外型特点进行机加工工艺设计并用三维软件对夹具进行了设计。
毕业设计是我们学完了大学的全部基础课、 技术基础课以及大部分专业课一次综合性的大检测。机械加工工艺规程的制定需要达到设计图纸规定的各项技术要求, 同时兼顾生产率和经济性。这样的设计要求需要设计者具有丰富的生产实践经验和机械制造工艺基础理论知识。
合理的机械加工工艺规程, 能够提高产品优质、 高产和低消耗。另一方面机械加工工艺规程也是生产准备和计划调度的主要依据: 因为有了机加工工艺规程对后续原材料和毛坯的供应, 机床的调整, 专用工艺装备的设计与制造, 生产作业计划的编排, 劳动力的组织, 以及生产成本的核算都基本能够进行确定和预先安排。
机加工工艺制订时能够根据零件的产量和设备条件, 考虑加工质量、 生产率和经济性条件制定多种工艺方案, 最后再方案中选择最优方案。
机床夹具的设计初衷是为了保证产品的质量, 提高生产的效率、 减轻劳动强度、 降成本, 夹具的主要作用是使工件相对于机床或刀具有个正确的位置, 并在加工过程中保持这个位置不变。夹具在大批量生产中的使用能够有效的提高经济效益
用夹具装夹工件有下列优点:
（1） 能稳定地保证工件的加工精度。不因为人员技术差异产生产品的较大差异。
（2） 能提高劳动生产率 减少辅助工时, 提高劳动生产率; 工件在夹具中装夹后提高了工件的刚性, 因此可加大切削用量。多件、 多工位装夹工件的夹具以及高效夹紧机构, 也能够提高劳动生产率。
( 3) 能扩大机床的使用范围
( 4) 能降低成本 夹具在批量生产过程中, 劳动生产率的提高, 降低了生产成本。夹具制造成本在大批生产的前提下基本能够被平均化, 小于由于提高劳动生产率而降低的成本。批量愈大, 夹具经济效益就越显著。
本次对于支架零件加工工艺及夹具设计的主要任务是:
1. 了解支架类零件的结构特点
2. 设计该支架的加工工艺路线
3. 设计并绘制夹具的装配图
4. 掌握较复杂零件的机械加工工艺规程的制定

第2章 工艺规程设计
2.1 零件的分析
2.1.1零件的作用
本次设计零件是支架壳体。支架壳体是一种起支撑、 连接、 固定其它零件和承受负载的零件。也起到了保护运动零件和其它零件的作用。经过下面的通孔和上端面的孔, 经过零件上下侧的通孔的管道和其它壳体零件连接在一起, 这些零件在空间中保证正确的位置关系, 在机械结构中壳体零件有着重要作用, 故支架壳体零件的加工需要我们不断优化工艺以适应生产要求。
2.1.2零件的工艺分析
1、 零件形状:
此支架壳体的的外形较为复杂, 需要我们采用铸造工艺来进行下料完成初步造型。在工艺过程中主要加工面是上下的两个通孔, 轴孔之间有相当高的位置和形状的要求。同时在不同轴孔之间有相互的位置关系。外形特点如下所述:
( 1) 外形基本上是上下两个圆柱机体连接后上下侧有孔贯通, 中间由薄型的连接特征进行相互连接;
( 2) 结构形状比较简单, 支架壳体的上层孔同心;
( 3) 支架零件的加工面主要是上层40孔, 其余右侧的35孔同心并有同心度要求
( 4) 支架壳体的下层是一个20通孔, 支架壳体的两侧的20孔也有同心度要求同时, 上下两层孔有平行度的位置关系要求。
( 5) 支架零件结构较为复杂, 同时同轴孔与孔之间距离较大, 非同轴孔之间也有位置关系这是本次夹具设计的重难点
2、 技术要求如下:
尺寸精度 零件精度要求为总高147, 左右总长为230, 侧面搭子宽度为106.
内孔的尺寸精度直径40H7表面粗糙度1.6要求, 定位误差±0.02,
上层孔右侧是内径为35H7( 基准A) 表面粗糙杜1.6, 两孔同轴度要求为0.01, 两孔靠中间侧分别有空50与45。
下层孔孔径为20H7, 表面粗糙度为1.6, 左右( 基准B) 侧孔同轴度要求0.01, 下层孔与上层孔的平行度为0.02, 中心距离为82( +0.20,0) ,
图2.1 零件图
2.2毛坏的选择
根据零件图可知, 零件材料为灰口铸铁, 零件形状为非圆柱体, 外形较为复杂, 为了保证准确造型而且尽量减少加工余量的, 减轻劳动强度, 提高劳动效率, 同时兼顾本次大批生产的生产要求
本次零件我们选用铸造毛坯工艺, 这样的下料方式能够让毛坯形状与成品相似, 加工方便, 省工省料。这里我们能够选择金属型来进行铸造加工, 毛胚余量放3-5mm。由于本次加工过程中零件需要进行装夹定位来镗孔保证精度, 可是零件的外形不适合普通装夹工具等装夹, 因此我们考虑在铸造是增加工艺搭子添加辅助工艺定位基准面。
2.3工艺路线的拟定
2.3.1孔和平面加工分析
支架壳体的工艺分析可知该零件的内侧两孔40H7以及35H7是加工重点而且需要保证其与下层孔的平行。根据机加工工艺原则先保证先面后孔的原则。故本次加工主要是保证孔的尺寸精度及位置精度, 处理好孔和平面之间的相互关系, 并采用合理的加工工序与加工机床进行工艺保证。
1、 孔和平面的加工顺序
本次加工我们采用先面后孔, 先加工支架壳体上的基准底面A, 以基准底A面定位加工其它平面, 然后再进行钻孔和镗孔等孔的加工工艺。这样的加工原则能够减少刀具调整与工件装夹, 同时保证工艺精度的顺利要求。
粗精加工基准面在粗加工和精加工阶段以保证孔系加工精度。这样能够有效保证精度的传递有效性, 同时在粗加工产生应力后有效的时效处理减少后期应力引起的变形。
2、 镗孔加工方案选择
为了适应大批量生产的要求, 避免因为人员技术因素影响夹具在批量加工过程中的质量差异, 选择采用镗削工艺来完成内径为40H7与35H7的镗孔保证精度要求。
( 1) 用镗模法镗孔
镗削加工过程中镗模可提高镗杆的刚度和抗振性。能够多刀同时加工也能够单刀加工。生产效率高。镗模结构复杂、 制造难度大、 成本较高, 且由于镗模的制造和装配误差、 镗模在机床上的安装误差、 镗杆和镗套的磨损等原因。
( 2) 用卧式镗孔
为适应大批量、 多品种的生产批量要求。我们采用我是镗床进行加工。这样能够有效的提高生产效率而且简化工艺过程保证两孔的加工精度要求。
2.3.2定位基准的选择
粗基准采用支架零件工艺搭子尺寸12下底面, 原因是该面加工后为后续加工端面以及镗孔和端面孔钻削提供了保证, 定位方式能够采用一面两销钉进行。
精基准采用支架零件尺寸12下底面以及尺寸106侧面作为精基准, 同时以尺寸35右侧作为辅助基准, 夹具定位中工艺搭子下底面进行定位, 这样的定位方式遵循了”基准统一”的原则, 能够有效保证加工基准的统一防止位置公差偏差。
2.3.3拟定工艺路线
初步拟定的工艺路线:
工序1　　铸造毛坯。
工序2 人工时效温度( 500°～550°) 消除应力。
工序3 非加工表面喷漆。
工序4 铣尺寸12底面、 顶面。选用立式铣床和台虎钳。
工序5 铣106左右侧面。选用立式铣床X52和专用夹具。
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工序11 钻铰扩孔¢20H7至尺寸要求, 注意平行要求
工序12 铣削周边四面工艺搭子面
工序13 检验。
上述方案遵循了工艺路线拟订的一般原则但某些工序有些问题还值得进一步讨论。
改后的工艺路线:
工序1　　铸造毛坯。
工序2 人工时效温度( 500°～550°) 消除应力。
工序3 非加工表面喷漆。
工序4 粗铣尺寸12底面、 顶面。选用立式铣床和台虎钳。
工序5 粗铣106左右侧面。选用立式铣床X52和专用夹具。
工序6 热处理 人工时效
工序7 精铣尺寸12底面、 顶面。选用立式铣床和台虎钳。
工序8 精铣106左右侧面。选用立式铣床X52和专用夹具。
工 此处文档有重要部分删减( 本文档附有CAD图等详细附件)

工序13 检验。
工序14 入库。
2.4加工余量的确定
灰铸铁材HT200, 查《金属机械加工工艺手册》工艺表17-5 机械加工车间的生产性质为轻型, 确定为大批生产。查《机械制造技术基础》第3版表6-4, 确定毛坯铸件的制造方法为金属模机器造型。
大批生产模式下, 选择铸造类型的主要特点要生产率高, 适用于大批生产, 查《机械制造工艺设计简明手册》表2.2-5根据铸造的类别、 特点、 应用范围和铸造方法的经济合理性, 按表确定机器造型金属模的加工余量等级为F级,尺寸公差等级为7-9级, 选择CT8级精度。
2.4.1加工余量的设定
支架壳体的工艺搭子尺寸12与尺寸106侧面粗糙度要求均为 , 参照《机械制造工艺设计简明手册》表1.4-8, 查得采用粗铣、 半精铣两道加工工序完成, 经济精度选为IT11。 其加工余量规定为, 现取。35与40通孔的余量设定为4, 铸造为27通孔, 下层的20通孔铸造余量为2.5, 铸造该通孔尺寸为15
2.4.2镗Φ40H7孔的加工余量
Φ40H7孔: 内孔表面粗糙度要求, 参照《机械制造工艺设计简明手册》表1.4-7, 采用粗镗、 半精镗两个工序完成, 经济精度选为IT8。
粗镗: Φ40孔, 参照《机械制造工艺设计简明手册》表2.3-10,其余量值为;
半精镗: Φ40H7孔, 参照《机械制造工艺设计简明手册》表2.3-10,其余量值为。
2.4.3镗Φ20孔的加工余量
Φ20孔: 内孔表面粗糙度要求, 参照《机械制造工艺设计简明手册》表1.4-7, 采用粗镗、 精镗两个工序完成, 经济精度选为IT10。
粗镗: Φ20孔, 参照《机械制造工艺设计简明手册》表2.3-10,其余量值为;
半精镗: Φ20孔, 参照《机械制造工艺设计简明手册》表2.3-10,其余量值为。
第3章 切削用量及工时的确定
3.1粗铣工艺搭子上下侧面
3.1.1加工刀具
工件材料: HT200, 硬度190HBS, 金属型铸造。
加工要求: 铣的端面, 粗糙度要求。
机床: X62W卧式万能铣床
选择刀具: 根据《切削用量简明手册》表1.2, 选择YG6的硬质合金端铣刀。
根据《切削用量简明手册》表3.1, ,

铣刀直径选择, 。
3.1.2计算切削用量
1) 决定每齿进给量
采用不对称铣削以提高进给量。
根据《切削用量简明手册》表3.5, 当使用YG6时, 铣床功率为( 《机械制造工艺设计简明手册》表4.2-38) , , 但因采用不对称铣削, 故能够取。
2) 决定切削速度和每分钟进给量
切削速度能够根据《切削用量简明手册》表3.27中的公式计算, 也能够根据《切削用量简明手册》表3.16查得: 、 、
各修正系数为

因此:

根据X62W型铣刀说明书, 《机械制造工艺设计简明手册》表4.2-39与4.2-40, 选择、
因此, 实际切削速度与每齿进给量为:

3.1.3计算切削工时
计算基本工时
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3.2粗铣尺寸106左右侧面
3.2.1加工条件
工件材料: HT200, 硬度190HBS, 金属型铸造。
加工要求: 铣削左侧面, 粗糙度要求。
机床: X55
选择刀具: 根据《切削用量简明手册》表1.2, 选择YG6的硬质合金端铣刀。
根据《切削用量简明手册》表3.1, ,
铣刀直径选取。
根据《切削用量简明手册》表3.16, 选择, 。
3.2.2计算切削用量
1) 决定每齿进给量
采用不对称铣削以提高进给量。
根据《切削用量简明手册》表3.5, 当使用YG6时, 铣床功率为( 《机械制造工艺设计简明手册》表4.2-38) , , 但因采用不对称铣削, 故能够取。
2) 决定切削速度和每分钟进给量
切削速度能够根据《切削用量简明手册》表3.27中的公式计算, 也能够根据《切削用量简明手册》表3.16查得: 、 、
各修正系数为

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3) 校验机床功率
根据《切削用量简明手册》表3.24, 当, , , , , , 近似为。
根据《机械制造工艺设计简明手册》表4.2-38, 机床主轴允许功率为

故,因此所选择的切削用量能够采用。即, , , , 。
3.2.3计算切削工时
计算基本工时

式中,
根据《机械制造工艺设计简明手册》表6.2-7,

,

3.3精铣尺寸12两侧面
3.3.1加工条件
工件材料: HT200, 硬度190HBS, 金属型铸造。
加工要求: 铣的端面, 粗糙度要求。
机床: X62W卧式万能铣床
选择刀具: 根据《切削用量简明手册》表1.2, 选择YG6的硬质合金端铣刀。
根据《切削用量简明手册》表3.1, ,
铣刀直径选取。
根据《切削用量简明手册》表3.16, 选择, 。
3.3.2计算切削用量
1) 决定每齿进给量
采用不对称铣削以提高进给量。
根据《切削用量简明手册》表3.5, 当使用YG6时, 铣床功率为( 《机械制造工艺设计简明手册》表4.2-38) , , 但因采用不对称铣削, 故能够取。
2 此处文档有重要部分删减( 本文档附有CAD图等详细附件)

根据X62W型铣刀说明书, 《机械制造工艺设计简明手册》表4.2-39与4.2-40, 选择、 。
因此, 实际切削速度与每齿进给量为:

3.3.3计算切削工时
计算基本工时

式中,
根据《机械制造工艺设计简明手册》表6.2-7,

,

3.4精铣尺寸106侧面
3.4.1加工条件
工件材料: HT200, 硬度190HBS, 金属型铸造。
加工要求: 铣削左侧面, 粗糙度要求。
机床: X52
选择刀具: 根据《切削用量简明手册》表1.2, 选择YG6的硬质合金端铣刀。
根据《切削用量简明手册》表3.1, ,
铣刀直径选取。
根据《切削用量简明手册》表3.16, 选择, 。
3.4.2计算切削用量
1) 决定每齿进给量
采用不对称铣削以提高进给量。
根据《切削用量简明手册》表3.5, 当使用YG6时, 铣床功率为( 《机械制造工艺设计简明手册》表4.2-38) , , 但因采用不对称铣削, 故能够取。
2) 决定切削速度和每分钟进给量
切削速度能够根据《切削用量简明手册》表3.27中的公式计算, 也能够根据《切削用量简明手册》表3.16查得: 、 、
各修正系数为
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因此, 实际切削速度与每齿进给量为:

3.4.3计算切削工时
计算基本工时

式中,
根据《机械制造工艺设计简明手册》表6.2-7,

,

3.6 镗Φ40H7内孔
3.61 粗镗
1.切削用量的选择
由《实用金属切削手册》表6-188, 粗镗ap=4mm( 直径上) , f=0.5mm/r, v=35m/min。
2. 确定主轴转速

根据《机械制造工艺设计简明手册》表4.2-20, 与相近的机床转速为与。现取, 速度损失较小。
因此实际切削速度。
3.6.2 精镗
镗床选择为卧式镗床T611。
1.切削用量的选择
由《实用金属切削手册》表6-188, 粗镗ap=2mm( 直径上) , f=0.3mm/r, v=30m/min。
2.确定主轴转速

根据《机械制造工艺设计简明手册》表4.2-20, 与相近的机床转速为与。现取, 速度损失较小。
因此实际切削速度。
3.6.2.4 计算工时
根据《机械制造工艺设计简明手册》表6.2-1,

3.7 镗Φ20内孔
3.7.1 粗镗
镗床选择为卧式镗床T611。
1.切削用量的选择
由《实用金属切削手册》表6-188, 粗镗ap=2.5mm( 直径上) , f=0.5mm/r, v=35m/min。
2.确定主轴转速

根据《机械制造工艺设计简明手册》表4.2-20, 与相近的机床转速为与。现取, 速度损失较小。
因此实际切削速度。
3.8.1.4 计算工时
根据《机械制造工艺设计简明手册》表6.2-1,

3.7.2 精镗
镗床选择为卧式镗床T611。
1.切削用量的选择
由《实用金属切削手册》表6-188, 粗镗ap=2mm( 直径上) , f=0.3mm/r, v=30m/min。
2. 确定主轴转速

根据《机械制造工艺设计简明手册》表4.2-20, 与相近的机床转速为与。现取, 速度损失较小。
因此实际切削速度。
3.计算工时
根据《机械制造工艺设计简明手册》表6.2-1,

则本道工序加工工时为
第4章 专用夹具设计

夹具压板中主要有U型压板, 平行压板, 弹簧钢平行压板, 鸟型压板, 圆形压板, 微调式压板, 宽头压板, 直压板等 。
压板 压板是一种在模具加工中经常使用的一种辅助夹具, 主要作用是使被加工件, 在加工过程中起到不颤动, 不移位的作用。以保证模具工件的精度以及良好的光洁度。因此模具压板的好坏直接影响到的产品质量。因此压板在模具制造过程中起到至关重要的作用。压板自身强度高, 体积小, 操作灵活简便的特点
4.2镗床夹具
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图4.7 镗孔夹具三视图
4.2.1加工目标
本次设计的具主要是针对工序孔40H7、 35H7, 两个待加工孔内表面粗糙的以及孔深40mm。两孔通轴心要求为0.01。本次我们采用粗镗和精镗相互结合的方式来进行, 利用我们设计的镗孔夹具来进行
4.2.2夹具设计
4.2.2.1定位基准的选择
Φ40H7内孔的镗孔加工工序需要以零件的工艺搭子尺寸12下底面以及搭子尺寸106右侧面为设计基准, 同时采用尺寸35右侧面作为辅助基准。这是开始制定的粗精加工定位基准, 符合设计要求。
4.2.2.2夹紧力和切削力的计算
工件的定位夹紧主要是经过, 压板压住工件底面, 使得定位面与夹具体面紧紧贴合。夹紧力计算公式为

其中, 粗镗时, 半精镗时。, 为作用力。一般为500N。那么理论夹紧力估算为 :
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镗削力计算公式为:
圆周分力
式中: ———— 切削深度
———— 进给量
HBS ———— 材料硬度
由前面计算和查表可得: 粗镗时 ,
半精镗时 ,
HBS=190
在镗削中受到的扭矩为:
即
半精镗时代入上述公式得:
在镗削中受到的扭矩为:

从此处得出本次夹具设计满足镗孔要求
4.2.2.3 定位与误差分析
工件的定位模式主要是采用尺寸12的下底面, 压板进行固定。而侧面依靠尺寸106进行定位, 依靠顶紧螺钉进行紧固。由于镗孔时镗削力会将工件往相反方向推出, 故用辅助定位基准进行定位, 即尺寸35右侧面。至此工件的六个限位要素被固定了五个, 工件还能在镗削方向进行运动, 可是考虑到, 如果此方向再固定那么是属于过定位, 同时工件在加工时的受力是镗杆的前进方向故不进行考虑。
定位过程中主要误差存在于工艺搭子底面定位的平面度产生偏差等, 同时由于侧面螺钉进行顶紧的定位方式, 尺寸106右侧面与尺寸12的底面需要有垂直度要求, 保证工件被侧面螺钉顶紧时不会产生偏移, 不过由于间隙较小不会产生较大的影响。
42.2.4 夹具的结构组成
本镗孔夹具主要的组成部分有: 夹具底座、 镗套座、 镗套、 压板、 定位销钉、 螺母、 垫片等。
镗孔夹具的底座作用是供夹具上各个零部件的安装定位, 各个零部件安装完毕后, 夹具与机床经过工作台面T形槽内的螺钉穿过U形槽进行紧固。镗孔夹具的底座设计要点是在满足设计要求的同时保证工件用料精简同时设计合理, 节约成本。

图4.7 夹具底板
镗套座主要的作用是起到支撑镗套的作用以供镗杆穿过, 保证镗杆在远距离加工时不会产生让刀等影响加工的现象, 保证所要加工的孔与底面的距离始终保持一致。在批量加工时能够保证质量成批成型。

图4.8 镗套座
镗套是安装在镗套座内, 主要的作用是让镗杆穿过后安装刀具进行镗孔操作, 镗套的内侧有径向与轴向的油槽供润滑油穿过, 在镗套的端面侧向有油槽孔能够拧开内侧的螺母加入润滑油脂。

图4.9
4.2.2.5夹具安装与操作
本夹具的特点是夹具底座中间镂空两侧台阶面供零件的工艺搭子进行安装, 设计较为简约美观, 同时节约了制造成本。将夹具的各个零部件用柴油进行清洗并去除周边毛刺后在按照要求装配要镗孔夹具后, 调整镗套座的中心高度与夹具底座定位台阶面的高度以及侧面的距离。然后检查两镗套是否都加入了润滑油( 从侧面孔内加入) , 并将镗套安装到镗套座内使用内六角螺钉进行紧固。将安装完毕的夹具安装到机床工作台面处, 并经过机床工作台面的T形槽进行安装紧固。将工件的工艺搭子尺寸12下底面与夹具体的定位基准面进行贴合, 然后尺寸106侧面与夹具体的定位基准进行贴合, 工件的尺寸35右侧面与夹具的后侧定位销钉进行贴合定位。将周边四侧的压板经过螺钉压住工件四周。
进行镗孔加工, 卸除工件时先要保证镗杆退出工件而后松开周边四面的压板螺钉还有夹具左侧面的定金螺钉后取出工件。清理周边的铁屑后安装下一个工件。
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图4.10 夹具轴侧图

第5章 结论
支架壳体零件专用夹具的设计让我对夹具的设计有了真正的认识。夹具由定位元件或定位装置、 夹紧元件或夹紧装置、 对刀及引导元件、 夹具体组成、 连接元件、 其它元件或装置。本次设计镗床夹具是针对镗孔工序的设计。零件的定位方式是选用底面定位, 侧面顶紧的方式。因此, 顶面方向的夹紧经过夹紧元件压板与螺钉的配合完成以保证零件在镗削力的作用下正确的位置不改变; 而侧面经过顶紧螺钉进行紧固。此夹具的对刀及引导元件选用镗套来保证夹具和镗刀的相对位置; 本夹具的夹具体主要是底座, 用于支承零件及连接镗套等; 次夹具的主要连接元件是螺钉、 销等。
毕业设计, 从选题到定稿, 理论到实践, 受益匪浅, 既巩固了四年所学的知识同时也掌握了新的设计技能, 比如资料的查阅, 结构设计的方式方法。其中最大的一个感悟是理论与实际相结合是很重要的, 纸上谈兵的设计模式是不符合当前实际生产中的要求的。必须充分的深入生产实际, 了解加工工艺与机械设备的加工原理, 余量范围, 综合的联系理论知识来充实自己的设计经验。

致 谢
时光荏苒, 大学四年的学习生涯马上就要结束了, 在导师的辛勤教导下, 我完成了这篇毕业设计。设计的过程遇到的困难是非常多的, 从开始拿到课题的茫然不知所措到现在的豁然开朗, 摆脱困惑找到正确的前进方向, 这其中我们的导师一直在我们耳畔谆谆教导, 慢慢的引导我走向成功, 一个个陌生的难题不再显得难了, 我也在这其中完成了一次蜕变, 不论是自己的学习能力和表示能力都有了较大的提高, 直到攻克一个个看似不能完成的难关。在这里我向导师表示衷心的感谢, 不必要的弯路能够顺利躲开节约了时间也完成了任务。一路的披荆斩棘, 导师使我们的良师也是益友。
由于本人水平有限, 经验不足, 设计中难免存在错误疏忽之处, 希望各位老师能予批评和指出。再次向各位曾经帮助过我的老师和同学表示衷心的感谢。
参考文献
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