砼工艺指导书样本.doc

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砼工艺指导书
一、 混凝土搅拌
一、 搅拌混凝土前应严格测定粗细骨料的含水率, 准确测定因天气变化而引起粗细骨料含水量的变化, 以便及时调整施工配合比。一般情况下每班抽测2次, 雨天应随时抽测。
二、 搅拌混凝土应采用强制式搅拌机, 计量器具应定期检定。搅拌机经大修、 中修或迁移至新的地点后, 应对计量器具重新进行检定。每一工班正式称量前, 应对计量设备进行校核。
三、 应严格按照经批准的施工配合比准确称量混凝土原材料, 其最大允许偏差应符合下列规定( 按重量计) : 胶凝材料( 水泥、 矿物掺合料等) 为+1%; 外加剂为+1%; 粗、 细骨料为+2%; 拌合用水为+1%。
四、 混凝土原材料计量后, 宜先向搅拌机投入细骨料、 水泥和矿物掺和料, 搅拌均匀后加水并将其搅拌成砂浆, 再向搅拌机投入粗骨料, 充分搅拌后再投入外加剂, 并搅拌均匀。应根据具体情况制定严格的投放制度, 并对投放时间、 地点、 数量的核准等作出具体的规定。
五、 自全部材料装入搅拌机开始搅拌起, 至开始卸料时止, 延续搅拌混凝土的最短时间应经试验确定。表1规定的混凝土最短搅拌时间可供参考。
表1 混凝土最短搅拌时间( min)
搅拌机容器( L)
混凝土塌落度( mm)
<30
30~70
>70
≤500
1.5
1.0
1.0
＞500
2.5
1.5
1.5
注: 1、 搅拌掺用外加剂或矿物掺合料的混凝土时, 搅拌时间应适当延长;
2、 当使用搅拌车运输混凝土时, 可适当缩短搅拌时间, 但不应少于2min;
3、 搅拌机装卸数量不应大于搅拌机核定容量的110%;
4、 混凝土搅拌时间不宜过长, 每一工作班至少应抽查2次。
六、 搅拌机拌和的第一盘混凝土粗骨料数量宜用到标准数量的2/3。在下盘材料装入前, 搅拌机内的拌和料应全部卸清。搅拌设备停用时间不宜超过30min, 最长不应超过混凝土的初凝时间。否则, 应将搅拌筒彻底清洗后才能重新拌和混凝土。
二、 混凝土运输
一、 混凝土宜采用内壁平整光滑、 不吸水、 不渗漏的运输设备进行运输。当长距离运输混凝土时, 宜采用搅拌车运输; 近距离运输混凝土时, 宜采用混凝土泵、 混凝土料斗或皮带运输。在装运混凝土前, 应认真检查运输设备内是否存留有积水, 或内壁粘附的混凝土是否清除干净。每天工作后或浇筑中断30min及以上时间再行搅拌混凝土时, 必须再次清洗搅拌筒。
二、 混凝土运输设备的运输能力应适应混凝土凝结速度和浇筑速度的需要, 保证浇筑过程连续进行。运输过程中, 应确保混凝土不发生离析、 漏浆、 严重泌水及坍落度损失过多等现象, 运至浇筑地点的混凝土应仍保持均匀和规定的坍落度, 当运至现场的混凝土发生离析现象时, 应在浇筑前对混凝土进行二次搅拌, 但不得再次加水。
三、 采用混凝土搅拌运输车运送已搅拌好的混凝土时, 运输过程中宜以2~4r/min的转速搅动。当搅拌运输车到达浇筑现场时, 应高速旋转20~30s后再将混凝土拌和物喂入泵车受料斗或混凝土料斗中。运输车每天使用完后应清洗干净。
四、 采用泵送混凝土时, 除应按《混凝土泵送施工技术规程》( JGJ/T10) 的规定进行施工外, 还应符合下列规定:
1、 泵送施工应根据施工进度安排, 加强组织和调度安排, 确保连续均匀供料。
2、 混凝土泵的运输能力应与搅拌机械的供应能力相适应。
3、 混凝土泵的型号可根据工程情况、 最大泵送距离、 最大输出量等选定。优先选用泵送能力强的大型泵送设备, 以便尽量减小泵送混凝土的坍落度损失。
4、 混凝土泵的位置应靠近浇筑地点。泵送下料口应能移动。当泵送下料口固定时, 固定的间距不宜过大, 一般不大于3m。不得用插入式振捣棒平拖混凝土或将下料口处堆积的混凝土推向远处。
5、 配置输送管时, 应缩短管线长度, 少用弯头, 输送管应平顺, 内壁光滑, 接口不得漏浆。
6、 泵送混凝土时, 输送管路起始水平管段长度不应小于15m。除出口处可采用软管外, 输送管路的其它部位均不得采用软管。输送管路应用支架、 吊具等加以固定, 不应与模板和钢筋接触。
7、 向下泵送混凝土时, 管路与垂线的夹角不宜小于12°。
8、 混凝土宜在搅拌后60min内泵送完毕, 且在1/2初凝时间内入泵, 并在初凝前浇筑完毕。在交通拥堵和气候炎热等情况下, 应采取特殊措施, 防止混凝土坍落度损失过大。
9、 泵送混凝土前, 应先用水泥浆或与泵送混凝土配合比相同但粗骨料减少50%的混凝土经过管道。当用活塞泵泵送混凝土时, 泵的受料斗内应具有足够的混凝土, 并不得吸入空气。
10、 应保持连续泵送混凝土, 必要时可降低泵送速度以维持泵送的连续性。如停泵时间超过15min, 应每隔4～5min开泵一次, 正转和反转两个冲程, 同时开动料斗搅拌器, 防止料斗中混凝土离析。如停泵超过45min 或混凝土出现离析现象时, 以将管中混凝土清除, 并清洗泵机。
五、 混凝土在倒装、 分配或倾注时, 应采用滑槽、 串筒或漏斗等金属类器具辅助进行。当采用木制辅助器具时, 应内衬铁皮。
六、 运输混凝土过程中, 应尽量减少混凝土的转载次数和运输时间。混凝土从加水拌和到入模的最长时间, 应由试验室根据水泥初凝时间及施工气温确定, 并宜符合表3的规定。
表2 混凝土拌和物运输时间限值( min)
气温T( ℃)
无搅拌运输
有搅拌运输
20凝土质量的影响, 防止局部混凝土温度升高, 需要时应将运输混凝土的容器加上遮盖物或保温隔热材料。
三、 混凝土浇筑
一、 浇筑混凝土前, 应做好如下准备工作:
1、 制定浇筑工艺, 明确结构分段分块的间隔浇筑顺序( 尽量减少后浇带或连接缝) 和钢筋的混凝土保护层厚度的控制措施。
2、 根据结构截面尺寸大小研究确定必要的降温防裂措施。
3、 将基础上松动的岩块及杂物、 泥块清除干净, 并采取防、 排水措施, 按有关规定填写检查记录。对干燥的非黏性土基面, 应用水湿润; 对未风化的岩石, 应用水清洗, 但其表面不得积水。
4、 仔细检查模板、 支架、 钢筋、 预埋件的紧固程度和保护层垫块的位置、 数量等, 并指定专人作重复性检查, 以提高钢筋的混凝土保护层厚度尺寸的质量保证率。
构件侧面和底面的垫块应至少为4个/m2,绑扎垫块和钢筋的铁丝头不得伸入保护层内。保护层垫块的尺寸应保证混凝土厚度的准确性, 其形状( 宜为工字形或锥形) 应有利于钢筋的定位, 不得使用砂浆垫块。当采用细石混凝土垫块时, 其抗渗能力和抗压强度应高于本体混凝土, 且水胶比不大于0.4。
5、 对于桥梁、 隧道或大致积混凝土结构, 应在不同季节选用有代表性结构进行试浇筑, 并经过测温或计算分析, 事先确定施工过程中混凝土温度参数的合理控制措施。
二、 浇筑混凝土应符合下列一般规定:
1、 在炎热气候条件下, 混凝土入模时的温度不宜超过30℃。应避免模板和新浇混凝土受阳光直射, 控制混凝土入模前模板和钢筋的温度以及附近的局部气温不超过40℃。宜尽可能安排在傍晚浇筑而避开炎热的白天, 也不宜在早上浇筑以免气温升到最高时加剧混凝土内部温升。
2、 在相对湿度较小、 风速较大的环境条件下, 可采取场地洒水、 喷雾、 挡风等措施, 或在此时避免浇筑有较大暴露面积的构件。
3、 浇筑重要工程的混凝土时, 应定时测定混凝土温度以及环境气温、 相对湿度、 风速等参数, 并根据环境参数变化及时调整养护条件。
4、 混凝土应分层进行浇筑, 不得随意留置施工缝。其分层厚度( 指捣实后厚度) 应根据搅拌机的搅拌能力、 运输条件、 浇筑速度、 振捣能力和结构要求等条件确定。表4中的数值可供参考, 但混凝土最大摊铺厚度不宜大于400mm, 泵送混凝土的最大摊铺厚度不宜大于600mm。

表3 混凝土的浇筑层厚度
振捣方法
浇筑层厚度( cm)
插入式振动
振捣器作用部分长度的1.25倍
表面振动
无筋或配筋稀疏的结构
25
配筋较密的结构
15
附着式振动
30
注: 表列规定可根据结构物和振动器型号等情况适当调整。
在新浇筑完成的下层混凝土上在浇筑新混凝土时, 应在下层混凝土初凝或能重塑前浇筑完成上层混凝土。上下层同时浇筑时, 上层与下层前后浇筑距离应保持1.5m以上。在倾斜面上浇筑混凝土时, 应从低处开始逐层扩展升高, 保持水平分层。
5、 混凝土浇筑应连续进行。当因故间歇时, 其间歇时间应小于前层混凝土的初凝时间或能重塑的时间。不同混凝土的允许间歇时间应根据环境温度、 水泥性能、 水胶比和外加剂类型等条件经过试验确定。
当允许间歇时间已超过时, 应按浇筑中断处理, 同时应留置施工缝, 并作出记录。施工缝的平面应与结构的轴线相垂直, 施工缝处应埋入适量的接茬片石、 钢筋或型钢, 并使其体积露出前层混凝土外一半左右。
6、 新浇混凝土与邻接的已硬化混凝土或岩土介质间的温差不得大于15℃。7、 在浇筑混凝土过程中或浇筑完成时, 如混凝土表面泌水较多, 须在不扰动已浇筑混凝土的条件下, 采取措施将水排除。继续浇筑混凝土时, 应查明原因, 采取措施减少泌水。
8、 浇筑混凝土期间, 应设专人检查支架、 模板、 钢筋和预埋件等的稳固情况, 发现有松动、 变形、 移位时应及时处理。
9、 浇筑混凝土时, 应填写混凝土施工记录。
三、 自高处向模板内倾卸混凝土时, 为防止混凝土离析, 一般应满足下列要求:
1、 从高处直接倾卸时, 混凝土自由倾落高度不宜超过2m, 以不发生离析为度;
2、 当倾落高度超过2m时, 应经过串筒、 溜管或振动溜管等设施辅助下落;
3、 串筒出料口距混凝土浇筑面的高度不宜超过1m。
四、 在混凝土施工缝处接续浇筑新混凝土时, 一般应满足下列要求:
1、 应凿除处理层混凝土表面的水泥砂浆和松弱层。凿除时, 处理层混凝土须达到下列强度:
1) 用水冲洗凿毛时, 须达到0.5 MPa;
2) 用人工凿除时, 须达到2.5MPa;
3) 用风动机凿毛时, 须达到10Mpa。
2、 经凿毛处理的混凝土面应用水冲洗干净, 但不得存有积水。在浇筑新混凝土前, 对垂直施工缝宜在旧混凝土面上刷一层水泥净浆, 对水平施工缝宜在旧混凝土面上铺一层厚10～20mm、 水胶比比混凝土略小的1: 2 水泥砂浆, 或铺一层厚约30cm的混凝土, 其粗骨料宜比新浇筑混凝土减少10%。
3、 对于素混凝土结构或钢筋稀疏的钢筋混凝土结构, 应在施工缝处补插锚固钢筋。钢筋直径不小于16mm, 间距不大于20mm。有抗渗要求的混凝土结构, 施工缝宜做成凹形、 凸形或设置止水带。
4、 施工缝为斜面时, 旧混凝土应浇筑成或凿成台阶状。
5、 施工缝处理后, 须待处理层达到1.2 MPa后才能继续浇筑混凝土。当结构物为钢筋混凝土时, 处理层混凝土强度不得低于2.5MPa。混凝土达到上述抗压强度的时间宜经过试验确定。
五、 浇筑大致积混凝土时, 一般应满足下列要求:
1、 浇筑大致积混凝土应在一天中气温较低时进行。混凝土的浇筑温度( 振捣后50～100mm深处的温度) 不宜高于28℃。
2、 浇筑大致积混凝土应沿高度均匀分段、 分层浇筑。分段数目宜减少, 每段混凝土厚度应为1.5～2.0m。当横截面面积在200m2以内时, 分段不宜大于2段; 当横截面面积在300 m2以内时, 分段不宜大于3段, 且每段面积不得小于50 m2。段与段间的竖向施工缝应平行于结构较小截面尺寸方向。当采用分段浇筑时, 竖向施工缝应设置模板。上、 下两邻层中的竖向施工缝应互相错开。
3、 在炎热季节浇筑大致积混凝土时, 宜将混凝土原材料进行遮掩, 避免日光曝晒, 并用冷却水搅拌混凝土, 或采用冷却骨料、 搅拌时加冰屑等方法降低入仓温度, 或在混凝土内埋设冷却管通水冷却。
4、 在遇气温骤降的天气或寒冷季节浇筑大致积混凝土后, 应注意覆盖保温, 加强养护。
5、 尽量减少浇筑层厚度, 以便加快混凝土散热速度。
六、 浇筑墩台混凝土时, 一般应满足下列要求:
1、 对墩台基底的处理, 应符合下列规定:
1) 基底为非黏性土或干土时, 应将其润湿;
2) 基面为岩石时, 应加以润湿, 并铺一层厚20～30mm的水泥砂浆, 然后于水泥砂浆凝结前浇筑第一层混凝土。
2、 对一般墩台及基础混凝土, 应在整个平截面范围内水平分层进行浇筑。
3、 浇筑大致积墩台基础混凝土时, 当大致积墩台基础混凝土的平截面过大, 不能在前面混凝土初凝或能重塑前浇筑完成次层混凝土时, 可分块进行浇筑。
4、 采用滑升模板浇筑墩台混凝土时, 应符合下列规定:
1) 宜采用低流动度或半干硬性混凝土。
２) 浇筑应分层、 分段进行, 各段应浇筑到距离模板上口不小于10～150mm的位置为止。
3) 在滑升过程中须防止千斤顶或油管接头在混凝土或钢筋处漏油。
4) 每整体结构的浇筑应连续进行。若因故中途停工, 应按施工缝处理。
5) 混凝土脱模时的强度宜为0.2～0.5 Mpa。
七、 浇筑梁体结构混凝土时, 一般应满足下列要求:
1、 梁体混凝土应采用快速、 稳定、 连续、 可靠的浇筑方式在全梁范围内水平分层连续浇筑成型。每片梁的浇筑时间最长不宜超过6h。当梁的平面面积较大时, 也可采用斜向分段、 水平分层的方法连续浇筑。梁身较高时可分两次或三次浇筑; 梁身较低时可分为两次浇筑。分次浇筑时, 宜先浇筑底板及腹板根部, 其次浇筑腹板, 最后浇筑顶板及翼板。
2、 在支架上浇筑大跨度简支梁以及在基底刚性不同的支架上浇筑连续梁或悬臂梁时, 应按下列方法之一进行:
1) 混凝土浇筑应加速, 最初的浇筑层在浇完全梁时, 仍应具有随支架沉降而变形的可塑性。
2) 浇筑前应先在支架上加置相当于全部梁体重量的荷载, 当支架充分变形后, 再随浇筑的进行逐渐卸载。
3) 当取得设计单位同意后, 可将梁分段, 并按规定顺序及要求浇筑。
3、 浇筑先张构件时, 应避免振动器碰撞预应力筋; 浇筑后张构件时, 应避免振动器碰撞预应力筋的管道、 预埋件等。应经常检查模板、 管道、 锚固端垫板及支座预埋件等, 以保证其位置及尺寸符合设计要求。
八、 在隧道、 明洞、 路堑等挖方作业面上浇筑混凝土时, 应满足如下一般要求:
1、 浇筑前, 应清除坍塌的土石方和支撑材料。当坍塌地段的支撑不易清除时, 位于浇筑断面以外的支撑, 经检查并作记录后, 可留于坍塌体内, 但浇筑断面以内不得留有支撑。
2、 浇筑隧道拱圈等长筒形混凝土拱时, 应视具体情况按其长度方向分节浇筑, 且分节界面应与拱的纵向轴线垂直。
3、 当连续浇筑拱肋或拱圈时, 应自两拱脚向拱顶对称浇筑当混凝土或钢筋混凝土拱肋或拱圈的跨度在16m及以内时, 应一次连续浇完。
4、 当混凝土或钢筋混凝土拱肋跨度大于16m时, 应沿拱的跨度方向分段浇筑, 各分段的界面应与拱肋中心线垂直。
两邻接浇筑段之间应预留间隔槽, 其位置应设在拱架节点外, 并应避开拱肋间的横撑, 隔板以及梁上的杆件。
拱肋的分段段数、 分段位置、 浇筑顺序以及间隔槽的宽度, 均应符合设计要求。
5、 各分段内的混凝土应一次浇完。当因故中断在接续浇筑混凝土时, 新旧混凝土的接合面应垂直于拱的中心线。
当连续浇筑混凝土时, 已浇筑的混凝土面应加以修凿或凿成阶梯形( 当拱的截面厚度过大时) , 并与拱中心线垂直。
6、 预留间隔槽中的混凝土, 应待各段混凝土浇完, 且两相邻段混凝土至少硬化7d后, 方可由拱脚向拱顶依次对称浇筑。浇筑时, 应尽量采用坍落度较小的混凝土。
7、 封顶时, 应待两侧其它间隔槽浇完, 且已浇筑混凝土温度接近拱的设计浇筑温度时, 方可浇筑拱顶间隔槽中的混凝土, 封顶时的气温和混凝土的温度应做好记录。
8、 当浇筑大跨度钢筋混凝土拱肋时, 已安装的纵向钢筋不应由于拱架沉陷或其它原因而发生变形现象。钢筋接头应符合设计要求, 且不应使用沿拱肋全长的通长钢筋。
9、 当浇筑大跨度拱肋或拱圈混凝土时, 可在征得设计部门同意后, 采用分层浇筑法浇筑。
九、 当浇筑与墙或柱( 墩) 整体连接( 不设施工缝) 的梁或板时, 应待墙或柱( 墩) 的混凝土浇筑完毕并初步沉实1～1.5h后, 在连续浇筑梁或板的混凝土。
四、 混凝土振捣
一、 混凝土浇筑过程中, 应随时对混凝土进行振捣并使其均匀密实, 振捣宜采用插入式振捣器垂直点振, 也可采用插入式振捣器和附着式振捣器联合振捣。混凝土较黏稠时( 如采用斗送法浇筑的混凝土) , 应加密振点分布。预应力混凝土箱梁宜采用侧振并辅以插入式振捣器振捣成型。
二、 混凝土振捣过程中, 应避免重复振捣, 防止过振。应加强检查模板支撑的稳定性和接缝的密合情况, 防止在振捣混凝土过程中产生漏浆。
三、 采用机械振捣混凝土时, 应符合下列规定
1、 采用插入式振捣器振捣混凝土时, 插入式振捣器的移动间距不宜大于振捣器作用半径的1.5倍, 且插入下层混凝土内的深度宜为50～100mm, 与侧模应保持50～100mm的距离。
当振动完毕需变换振捣棒在混凝土拌和物中的水平位置时, 应边振动边竖向缓慢提出振动棒, 不得将振捣棒放在拌和物内平拖。不得用振捣棒驱赶混凝土。
2、 表面振动器的移动距离应能覆盖已振动部分的边缘。
3、 附着式振动器的设置间距和振动能量应经过试验确定, 并应与模板紧密连接。
4、 应避免碰撞模板、 钢筋及其它预埋件。
5、 每一振点的振捣延续时间宜为20～30s, 以混凝土不再沉落、 不出现气泡、 表面呈现浮浆为度, 防止过振、 漏振。
6、 对于箱梁腹板与底板及顶板连接处的承托、 预应力筋锚固区以及施工缝处等其它钢筋密集部位, 宜特别注意振捣。
7、 当采用振动台振实时, 应预先作工艺设计。
四、 混凝土振捣完成后, 应及时修整、 抹平混凝土裸露面, 待定浆后在抹第二遍并压光或拉毛。抹面时严禁洒水, 并应防止过度操作影响表层混凝土的质量。
五、 混凝土养护
一、 混凝土的养护包括自然养护和蒸汽养护。混凝土养护期间, 应重点加强混凝土的湿度和温度控制, 尽量减少表面混凝土的暴露时间, 及时对混凝土暴露面进行紧密覆盖( 可采用篷布、 塑料布等进行覆盖) , 防止表面水分蒸发。暴露面保护层混凝土初凝前, 应卷起覆盖物, 用抹子搓压表面至少两遍, 使之平整后再次覆盖, 此时应注意覆盖物不要直接接触混凝土表面, 直至混凝土终凝为止。
二、 混凝土的蒸汽养护可分为静停、 升温、 恒温、 降温四个阶段。静停期间应保持环境温度不低于5℃, 浇筑结束4～6h且混凝土终凝后方可升温。升温速度不宜大于10℃/h。恒温期间混凝土内部温度不宜超过60℃, 最大不得超过65℃。恒温养护时间应根据构件脱模强度要求, 混凝土配合比情况以及环境条件等经过试验确定。降温速度不宜大于 10℃/h。
三、 混凝土带模养护期间, 应采取带模包裹、 浇水、 喷淋洒水或通蒸汽等措施进行保湿、 潮湿养护, 保证模板接缝处不至失水干燥。为了保证顺利拆模, 可在混凝土浇筑24～48h后略微松开模板, 并继续浇水养护至拆模后, 再按表5的要求继续保湿养护至规定龄期。
表4 不同混凝土潮湿养护的最低期限
混凝土
类型
水胶比
大气潮湿( RH≥50%)
无风, 无阳光直射
大气干燥( RH<50%)
有风, 或阳光直射
日平均气温T
( ℃)
潮湿养护期限
( d)
日平均气温T
( ℃)
潮湿养护期限
( d)
胶凝材料中掺有矿物掺和料
≥0.45
5≤T<10
21
5≤T<10
28
10≤T<20
14
10≤T<20
21
20≤T
10
20≤T
14
<0.45
5≤T<10
14
5≤T<10
21
10≤T<20
10
10≤T<20
14
20≤T
7
20≤T
10
胶凝材料中未掺矿物掺和料
≥0.45
5≤T<10
14
5≤T<10
21
10≤T<20
10
10≤T<20
14
20≤T
7
20≤T
10
<0.45
5≤T<10
10
5≤T<10
14
10≤T<20
7
10≤T<20
10
20≤T
7
20≤T
7
注: 大致积混凝土的养护时间不宜小于28d。
四、 混凝土去除表面覆盖物或拆模后, 应对混凝土采用蓄水、 浇水或覆盖洒水等措施进行潮湿养护, 也可在混凝土表面处于潮湿状态时, 迅速采用麻布、 草帘等材料将暴露面混凝土覆盖或包裹, 再用塑料布或帆布等将麻布、 草帘等保湿材料包覆( 裹) 。包覆( 裹) 期间, 包覆( 裹) 物应完好无损, 彼此搭接完整, 内表面应具有凝结水珠。有条件地段应尽量延长混凝土的包覆( 裹) 保湿养护时间。
五、 混凝土采用喷涂养护液养护时, 应确保不漏喷。
六、 混凝土终凝后的持续保湿养护时间可参照表5的规定执行。
七、 在任意养护时间, 若淋注于混凝土表面的养护水温度低于混凝土表面温度, 二者间温差不得大于15℃。
八、 混凝土养护期间应注意采取保温措施, 防止混凝土表面温度受环境因素影响( 如曝晒、 气温骤降等) 而发生剧烈变化。养护期间混凝土的芯部与表层、 表层与环境之间的温差不宜超过20℃( 截面较为复杂时, 不宜超过15℃) 。大致积混凝土施工前应制定严格的养护方案, 控制混凝土内外温差满足设计要求。
九、 混凝土在冬季和炎热季节拆模后, 若天气产生骤然变化, 应采取适当的保温( 寒季) 或隔热( 夏季) 措施, 防止混凝土产生过大的温差应力。
十、 混凝土拆模后可能与流动水接触时, 应在混凝土与流动的地表水或地下水接触面前采取有效保温保湿养护措施养护, 养护时间应比表5 规定的时间有所延长( 至少14d) , 且混凝土的强度应达到75%以上的设计强度。养护结束后应及时回填。
十一、 对于严重腐蚀环境中采用大掺量粉煤灰的混凝土结构或构件, 在完成规定的养护期限后, 如条件许可, 在上述养护措施基础上仍应进一步适当延长潮湿养护时间。
十二、 混凝土养护期间, 应对有代表性的结构进行温度监控, 定时测定混凝土芯部温度、 表层温度以及环境的气温、 相对湿度、 风速等参数, 并根据混凝土温度和环境参数的变化情况及时调整养护制度, 严格控制混凝土的内外温差。
十三、 混凝土养护期间, 应对混凝土的养护过程作详细记录, 并建立严格的岗位责任制。
六、 混凝土拆模
一、 混凝土拆模时的强度应符合设计要求。当设计未提出要求时, 应符合下列规定:
1、 侧模应在混凝土强度达到2.5MPa以上, 且其表面及棱角不因拆模而受损时, 方可拆除。
2、 底模应在混凝土强度符合表6的规定后, 方可拆除。
表5 拆除底模时混凝土所需达到的强度
结构类型
结构跨度
达到混凝土设计强度的百分率( %)
拱
>8
100
梁
>8
100
3、 芯模或预留孔洞的内模应在混凝土强度能保证构件和孔洞表面不发生塌陷和裂缝时, 方可拆除。
二、 混凝土的拆模时间还应考虑拆模时混凝土的温度( 由水泥水化热引起) 不能过高, 以免混凝土接触空气时降温过快而开裂, 更不能在此时浇注凉水养护。混凝土内部开始降温以前以及混凝土内部温度最高时不得拆模。
一般情况下, 结构或构件芯部混凝土与表层混凝土之间的温差、 表层混凝土与环境之间的温差大于20℃( 预应力箱梁和截面较为复杂时, 温差大于15℃) 时不宜拆模。大风或气温急剧变化时不宜拆模。在炎热和大风干燥季节, 应采取逐段拆模、 边拆边盖的拆模工艺。
三、 拆模宜按立模顺序逆向进行, 不得损伤混凝土, 并减少模板破损。当模板与混凝土脱离后, 方可拆卸、 吊运模板。
四、 当拆除拱架、 拱圈及跨度大于8m梁式结构的模板或特殊设计的模板时, 应按设计要求的程序及措施进行。
五、 拆除临时埋设于混凝土中的木塞和其它预埋部件时, 不得损伤混凝土。
六、 拆除模板时, 不得影响或中断混凝土的养护工作。
七、 拆模后的混凝土结构应在混凝土达到100%的设计强度后, 方可承受全部设计荷载。
七、 混凝土缺陷处理
一、 混凝土拆模后, 如表面有粗糙、 不平整、 蜂窝、 孔洞、 疏松麻面和缺棱掉角等缺陷或不良外观时, 应认真分析缺陷产生的原因, 及时报告监理和业主, 不得自行处理。
二、 当混凝土表面缺陷经分析不危及结构或构件的使用性能和耐久性能时, 可采用经有关部门批准的技术方案进行修补处理。
三、 混凝土表面缺陷修补后, 修补或填充的混凝土应与本体混凝土表面紧密结合, 在填充、 养护和干燥后, 所有填充物应坚固、 无收缩开裂或产生鼓形区, 表面平整且与相邻表面平齐, 达到工程技术规范要求的相应等级及标准的要求, 修补后混凝土的耐久性能应不低于本体混凝土。
四、 除监理工程师批准外, 用模板成型的混凝土表面不允许粉刷。
八、 质量检验
一、 混凝土原材料进场后, 应按《铁路混凝土工程施工技术指南》附录K的要求对水泥、 矿物掺和料、 骨料、 外加剂、 水的品种、 规格、 数量以及质量证明书等进行验收核查, 向水泥供应商索要水泥熟料的化学成分和矿物组成 、 矿物掺合料种类和数量等资料, 并对水泥供应商提供的上述资料进行确认, 按规定取样复验。对于检验不合格的原材料, 应按有关规定清除出场。
二、 混凝土施工过程中, 应按《铁路混凝土工程施工技术指南》附录K的要求对水泥、 矿物掺和料、 骨料、 外加剂、 拌合水等主要原材料的品质进行日常批量抽检。
三、 在搅拌和浇筑混凝土过程中, 应按《铁路混凝土工程施工技术指南》附录K的要求采用专用设备对混凝土拌合物性能进行抽检, 检验结果应满足混凝土配合比要求和《铁路混凝土工程施工技术指南》相关规定要求。各种拌合物性能测定值与要求值之间的最大偏差宜控制为: 坍落度+20mm, 水胶比+0.02。检验混凝土拌合物的匀质性时, 可在搅拌机的卸料过程中, 从卸料斗的1/4至3/4之间的部位取混凝土试件进行试验。其检测结果应符合下列规定:
1、 混凝土拌合物应拌合均匀, 颜色一致, 不得有离析和泌水现象;
2、 混凝土中砂浆密度两次测值的相对误差不应大于0.8%;
3、 单位体积混凝土中粗骨料含量两次测值的相对误差不应大于5%。
四、 在混凝土施工过程中, 应按《铁路混凝土工程施工技术指南》附录M和附录N的要求对混凝土的力学性能和耐久性能进行抽检, 检验结果应满足设计和施工要求。
1、 混凝土强度的检验评定应符合《铁路混凝土强度检验评定标准》( TB10425) 的有关规定, 预应力混凝土、 蒸养混凝土、 喷射混凝土试件的试验龄期为28d, 其它混凝土试件的试验龄期为56d。混凝土耐久性的检验评定应符合《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》( 铁建设[ ]160号) 的规定, 混凝土试件的试验龄期为56d。
2、 对用于施工过程控制的现场混凝土试件, 应根据不同要求从同一盘混凝土或同一车运送的混凝土中取出, 并在与实际结构相同的条件下成型和养护。
3、 对用于强度评定和耐久性抽检的现场混凝土试件, 应根据不同要求从同一盘混凝土或同一车运送的混凝土中取出, 并在与实际结构相同的条件下成型。当混凝土结构采用自然养护时, 试件应在标准养护条件下养护到规定龄期进行试验; 当混凝土结构采用蒸汽养护时, 试件应先在与实际蒸养条件相同的条件下养护, 再在标准养护条件下养护到规定龄期后进行试验。
五、 在混凝土施工过程中, 如更换水泥、 外加剂、 矿物掺合料等主要原材料, 应重新进行混凝土配合比选定试验, 并对新选定的配合比混凝土的拌合物性能, 力学性能和耐久性能进行检验, 检验结果应分别满足设计和施工要求。
六、 混凝土拆模且养护结束后的实体混凝土的质量可按《铁路混凝土工程施工技术指南》附录P的要求和下列途径进行检测:
1、 应用肉眼或放大镜观察实体混凝土结构表面是否存在非外力裂缝。当混凝土表面出现非外力裂缝时, 普通混凝土结构表面的裂缝宽度不得大于0.20mm。
2、 当对实体混凝土强度有疑问时, 可依据《铁路工程结构混凝土强度检测规程》( TB10426- ) , 采用后装拨出法间接测定结构表层混凝土的抗压强度。测定宜在56d左右的龄期进行, 要求测得的强度均值不低于设计值或规定的数值。当不满足要求时, 可用钻芯取样法进行校核。
3、 采用钢筋保护层厚度检测仪测定现场混凝土保护层的实际厚度, 要求钢筋的混凝土保护层实际厚度不低于设计值。当不满足要求时, 可将混凝土保护层凿开实测。
4、 当对实体混凝土耐久性有疑问时, 可依据《铁路工程结构混凝土强度检测规程》( TB10426- ) 对钻芯取样的具体要求, 在现浇混凝土实体结构上随机钻芯抽取混凝土芯样, 测定实体混凝土的电通量。
七、 钢筋保护层厚度检验的结构部位和构件数量, 应符合下列要求:
1、 钢筋保护层厚度检验的结构部位应有建设、 监理、 施工等各方根据结构构件的重要性共同选定。
2、 对梁类构件, 应各抽取构件数量的2%且不少于5个构件进行检验。当有悬挑构件时, 抽取的构件中悬挑梁类构件所占比例均不宜小于50%。
对选定的梁类构件, 应对全部纵向受力钢筋的保护层厚度进行检验。对每根钢筋, 应在有代表性的部位测量1点。
3、 可采用非破损或局部破损的方法检验钢筋的混凝土保护层厚度, 也可采用非破损方法并用局部破损方法进行校准。当采用非破损方法检验时, 所使用的检测仪器应经过计量检验, 检验操作应符合相应规程的规定。钢筋保护层厚度检测误差不应大于1mm。
八、 混凝土表面缺陷修补后, 可采用目测或用放大镜对接头进行外观检验。接茬面周边应看见挤出修补材料, 不得留有缝隙。当对修补质量有怀疑时, 可采用钻芯取样、 金属敲击法等进行检验。
九、 模板工程一般规定
一、 模板( 含支架、 拱架) 应优先采用钢材制作。也可因地制宜, 经过试验鉴定, 选用其它材料制作。模板应符合下列规定:
1、 保证混凝土结构和构件各部分设计形状、 尺寸和相互间位置正确;
2、 具有足够的强度、 刚度和稳定性, 能承受新浇筑混凝土的重力、 侧压力及施工中可能产生的各项荷载;
3、 接缝不漏浆, 制作简单, 安装方便, 便于拆卸和多次使用;
4、 能与混凝土结构和构件的特征、 施工条件和浇筑方法相适应
二、 模板与混凝土相接触的表面应涂刷隔离剂。钢模板用隔离剂应同时具有防锈作用。模板使用后应按规定整修保存。
三、 为保证钢筋的混凝土保护层质量, 必须时可使用带透水衬里的模板。混凝土养护期间, 当混凝土与环境之间的温差大于20℃时, 宜采用保温模板。
十、 模板制作和安装
一、 钢模板制作和安装应符合铁道部现行标准《铁路组合钢模板技术规则》( TBJ212) 的规定。模板与混凝土的接触面应平整光滑。模板上的重要拉杆宜采用螺纹钢杆并配以垫圈。伸出混凝土外露面的拉杆宜采用端部可拆卸的钢丝杆。
二、 钢筋混凝土薄壁结构宜采用垫块支撑两侧模板, 临时性木撑应在混凝土浇筑过程中及时撤除。

三、 当设计有要求或施工需要时, 可在模板的隅角部位加设边宽为25～50mm的三角棱条。
四、 后张法预留孔道应符合设计要求, 端部的预埋钢板应垂直于孔道中心线。
十一、 模板、 支( 拱) 架的拆除
一、 模板、 支( 拱) 架的拆除期限应根据结构物特点、 模板部位、 混凝土所达到的强度以及混凝土与环境之间的温差来决定。
二、 模板、 支( 拱) 架的拆除应符合下列要求:
1、 模板的拆除应按设计的顺序进行。设计无规定时, 应遵循先支后拆、 后支先拆的顺序进行。
2、 拆模时严禁抛扔模板。
3、 支( 拱) 架的拆除应按拟定的程序进行。一般应分几个循环拆完, 拆除量开始时宜小, 以后逐渐增大。在纵向应对称均衡拆除, 在横向应同时一起拆除, 在拟定拆除程序时, 应注意以下几点:
1) 拆除前应在拆除设备上画好每次拆除量的标记。
2) 拆除满布式拱架时, 可从拱顶向拱脚依次循环拆除; 拱式拱架可在两支座处同时均匀拆除。
3) 简支梁、 连续梁宜从跨中向支座依次循环拆除。
4) 拆除拱架时, 应设专人用仪器观测拱圈挠度和墩台变化情况并详细记录, 另设专人观察是否有裂缝现象。
4、 不允许采用猛烈敲打然后强扭等方法拆除模板、 支架和拱架。
5、 模板、 支( 拱) 架拆除后, 应及时对其进行维修整理, 并分类妥善存放。