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华能海南东方电厂2×350MW新建工程
汽机间吊车梁施工技术方案

编制:

审核:

审批:

会签:

中国十五冶华能海南东方电厂项目经理部
二○○八年月日

1编制依据
1.1中南电力设计院图《汽机房吊车梁》40－F441S-T0311;
1.2《火力发电厂焊接技术规程》D/LT869- ;
1.3《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205- ;
1.4《电力建设规安全规范》、 《华能海南东方电厂安全文明施工图册》;
1.5《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》( BG8923-88) ;

2工程概况
本工程为华能海南东方电厂新建建工程2×350MW机组新建工程汽机房吊车的梁制作安装。吊车梁安装高度22.41m, 共26根, 腹板为14mm厚钢板, 翼缘板25mm厚钢板, 材质为Q235B。轨道型号为QU100。吊车数量和重量见下表:
序号
吊车梁代号
数量( 根)
单件重量( t)
1
GDLQS9-S
2
4.8
2
GDLQS10-Z
16
5
3
GDLQS10-S
2
5.34
4
GDLQS9-B
2
4.7
5
GDLQS9-Z
2
4.42
6
GDLQS10-Za
2
5.01

3吊车梁制作流程
在吊车梁的制作工艺中, 关键工序有下料、 组装、 焊接、 矫正。特殊工序为焊接, 具体制作工艺流程图如下:

4翼缘板及腹板的拼接和下料
4.1翼缘板及腹板的拼接位置要求
翼缘板与腹板的横向对接焊缝, 不允许布置在H型钢同一截面上, 且应错开200mm; 翼缘板及腹板的横向对接焊缝应与H型钢立筋焊缝错开150mm, 上下翼缘板在跨中1/3长度范围内不允许拼接, 翼缘板拼接长度不应小于2倍翼缘板宽度, 腹板拼接宽度不应小于300, 长度不应小于600mm
4.2翼缘板和腹板拼接要求
4.2.1钢板对接坡口为V形坡口, 正面焊接后, 反面清根焊接。T形接头腹板采用单面坡口, 正面焊接后, 反面清根焊接。如图1, 坡口参数如下表:

钢板对接 T形坡口

图1: 坡口形式图
坡口参数表
板厚δ/mm
接头形式
坡口角度α/°
对接缝b/mm
P/mm
14
对接接头
30-35
1-2
0-1
T形接头
45
0
3-3.5
25
对接接头
30-35
1-2
0-1
4.2.2腹板拼接顺序以及腹板和翼缘板下料控制
腹板拼接顺序如下图所示, 为防止波浪变形, 应先焊宽度方向短焊缝, 再焊长度方向较长焊缝。先焊短焊缝1、 2、 3、 4, 在焊直通焊缝5。如图1:

1 2

5
3 4

图2 腹板拼接顺序图
翼缘板下料宽度按设计尺寸; 腹板下料宽度在设计基础上增大1mm左右, 翼缘板及腹板在总长度上增加0－10mm作为焊接收缩余量和加工余量。
5吊车梁组装
吊车组装在水平钢平台上完成, 采用对位架组装定位焊接, 组装完毕经检验合格后,在吊车梁端头焊上4组不小于100mm埋弧焊时引、 止弧板, 才能进行焊接, 引、 止弧板的厚度和坡口形式要求与吊车梁一样。组装图如下: 图3。

图3: 组装定位图
6焊接工艺要求
6.1焊接设备及焊接材料选择
吊车梁钢材为Q235B,钢板对接焊缝和T形采用埋弧自动焊焊接(MZ1000), 直流反接, 选用H08A焊丝及HJ402焊剂; 手工焊缝采用E4315焊条。
6.2定位焊接
板对接时, 先用电弧焊在始焊层坡口背面焊接定位焊缝; 组装吊车梁时其正背面均用电焊焊接定位焊缝。定位焊缝长度、 厚度及间距要求如下表:
接头形式
焊缝长度/mm
焊缝厚度/mm
焊缝间距/mm
板对接
20－30
5
500－600
T形接头
80-100
8
400
6.3埋弧焊焊接工艺参数
接头形式
焊道顺序
焊丝直径
mm
焊接电流
A
焊接电压V
焊接速度
cm/min
干伸长
mm
板对接
δ14
第一层
5
400－500
31-32
44-46
30-40
δ25
第一层
5
500－600
31-32
44-46
30-40
第二层
5
500－600
32-34
44-45
30-40
T形接头
第一层
5
500－600
31-32
44-46
40-45
第二层
5
500－600
32-34
44-45
40-45
6.4埋弧焊操作要求
埋弧焊前, 如发现接口有间隙( 大于1mm时) , 应在始焊层背面先用手工电弧焊将间隙处薄薄的焊上一层; 定位焊缝及手工焊临时封底焊缝应在始焊前清除, 避免产生未焊透。焊接前, 首先应调整好小车轨道中心与坡口中心线平行, 且距离在机头横向可调整范围之内, 然后让小车空运行处在坡口中心线上, 即可进入正常焊接。焊接时引弧和收弧必须在引、 止弧板上; 焊接过程方向始终是一个方向, 中途不能改变焊接方向。各层焊接前, 应对前一层焊道进行清渣; 封面焊缝焊接完后, 不必立即清渣, 以防表面高温氧化。
65焊接质量要求
吊车梁下翼缘与腹板焊缝质量等级为一级, 吊车梁上翼缘与腹板焊缝质量等级为二级; 其它焊缝质量等级均为二级, 用焊缝用超声波探伤检查, 超声波探伤比例按钢结构施工规范执行。
6.6吊车梁焊接顺序及角度要求
焊接吊车梁翼缘板与腹板的焊缝, 最好让焊缝船形位置。为了便于焊接, 自行设计如下图因此焊接架; 打底时为保证焊根部焊透, 焊丝角度与翼缘板夹角为22.5°, 盖面层为保证焊角尺寸, 焊丝角度与翼缘板夹角为45°。

图4: 焊接架及焊丝角度

7焊接变形的矫正
焊接完后, 翼缘板不可避免的产生角变形, 采用翼缘矫正机进行矫正, 矫正前检查钢梁表面状况, 清除一切杂物。较正时观察矫正变形是否正常, 每次矫正完毕后, 测量变形量, 确定下次矫正量, 直至矫正合格。
如果产生了旁弯变形, 可用火焰加热法矫正, 方法是对称加热上、 下翼缘边, 加热间距视旁弯变形大小而定, 一般为500mm－700mm。如图5:

翼缘板角变形 火焰矫正
图5: 角变形及火焰矫正
8吊车梁吊装
8.1吊装作业程序
技术交底→设备清点→标高复测→支座板配制及安装→行车梁及边列制动板吊装→轨道吊装→车挡吊装
8.2作业方法和要求
8.2.1基础检查
行车梁在安装前对各基础(如支座牛腿等)进行检查,每根柱子处的标高,A列柱,B 列柱的轴线应准确标出.各柱子,预埋件,标高应符合《火电施工质量检验及评定标准》(土建工程篇)的要求,埋件及基础面清理干净,埋件位置准确无误,验收合格并办理土建与安装的移交手续.
8.2.2标高复测
复测各柱标高,找出预埋钢板的最高点,做好记录。
8.2.3支座板配置及安装
按照测量好的每块预埋钢板的标高,计算出支座板的实需厚度,进行二次加工或配加钢板厚度并标记好。把经过二次加工好的相应支座板吊入相应的基础上,找平找正,点焊固定, 复测支座板标高,中心;支座板中心和标高符合要求后进行满焊,焊接时由两个焊工进行对称焊接,防止焊接变形,焊接完好涂防锈漆.
8.2.4行车梁及边列制动板的吊装:
8.2.4.1用汽车吊将吊车梁吊入相应的支座板上,临时固定好.起吊前应在吊车梁两端拴上φ25麻绳,用于吊车梁调头和缆风。吊装吊车梁时应注意吊车梁加工时的连接编号,不能吊错,以防螺栓孔错位.吊车梁在起吊过程中应缓慢匀速进行,不允许突升和突降。吊车梁的临时固定上平面用φ20圆钢直接焊在相应柱子的预埋件上,下平面用L30×3角钢点焊于支座板上。
8.2.4.2吊车梁初找正,并连接好梁与柱之间的连接板,梁与支座板的连接板后,拆除吊车梁的临时固定,焊接好制动板的支承牛腿,将边列制动板吊入相应的位置,连接好边列制动板与牛腿的连接螺栓以及边列制动板与吊车梁的连接螺栓。
8.2.5吊车梁及边列制动板找正连接
从A排1轴线开始,顺序对每根行车梁找平找正,吊车梁找平找正后,上好吊车梁间的连接螺栓,并将吊车梁与支座板的连接板焊接好, 吊车梁与吊车梁间用螺栓连接紧固, 上好吊车梁与柱子的连接板,拆除临时固定的圆钢和角钢, 吊车梁的标高用水桶水平测量,中心用钢盘尺加150N拉力测量, 当吊车梁找平找正后进行与边列制动板的连接安装。最后将制动板按要求与混凝土梁梁预埋件焊接。
8.2.6吊车轨道及车挡安装
8.2.6.1轨道安装应先放线以轨道一侧宽度位置在吊车梁上划出一条基准线, 然后用轨道吊至吊车梁上就位固定。
8.2.6.3轨道安装应符合以下要求:
轨距偏差≤±3.5mm
轨道直线度(水平面上任意2m范围内) ≤±1mm.
轨道直线度(垂直面上任意2m范围内) ≤±2mm
轨道顶面相对理论高度的极限偏差: ≤±10mm.
同一横截面上,两根轨道面的标高差: ≤±10mm
轨道纵向坡度≤0.3%.
轨道接头的高低差及侧向错位≤±1mm
非焊接轨道对接处在20℃时的间隙为2mm
8.2.6.4车挡安装
车挡按图集要求制作, 保证安装高度和外形尺寸符合规范要求。
10安全文明施工管理措施
10.1危险点分析
项目
危险点
控制措施
使用磨光机
电源无漏电保护器
增加漏点保护器
使用磨光机
电气部分裸露
按规范接线, 不准裸露
使用磨光机
未配戴安全头盔
必须戴安全帽
使用磨光机
砂轮片未及时更换
砂轮片及时更换
使用磨光机
停用后未及时切断电源
停用电气后切断电源
焊机使用
焊机外壳未有效接地
焊机外壳有效接地
焊机使用
转动部分防护罩不完整
更换新防护罩
焊机使用
电气部分裸露
按规范接线, 不准裸露
焊机使用
潮湿的手启、 停焊机
启、 停时手必须干燥
焊机使用
使用过程中转换档位
转换档位时必须停用
焊机使用
使用过程中调节电流
调节电流时必须停用
焊机使用
非专业人员私自接、 拆电源线
必须电工接、 拆线
使用电焊线
线路布置不合理
合理条理的布线
管道组合焊接
焊接过程中滚动翻转
滚动翻转时停止焊接
焊缝清理
未戴防护手套
必须戴手套
在起重机械附近作业
焊接时误触钢丝绳、 手动葫芦链条
不准起重附近作业
临边作业
利用栏杆起吊物件
不准利用栏杆起吊物件
临边作业
安全设施不完善
加强临边防护
焊缝清理
未戴防护眼镜
必须戴防护眼镜

10.2 电焊作业安全措施
10.2.1 电焊机一次接线应由电工操作, 二次接线可由电焊工接, 电焊机应完好, 罩盖、 壳、 仪表等不得缺损。
10.2.2 电焊机壳应接地或接零。
10.2.3 二次接线应该用容量足够的橡皮电缆, 绝缘保持良好, 焊工的手和身体外露部分, 不得接触二次回路导体。
10.2.4 防护用工作服、 帽、 面罩、 鞋盖、 手套、 鞋应干燥, 面罩不漏光, 钮扣要扣齐, 脚盖应捆在裤筒里, 上衣不应束在腰里, 以免接存飞溅的焊渣。
10.2.5 移动焊机、 更换保险丝、 检修焊机、 改接二次线必须切断电源。推拉闸刀开关时 必须戴绝缘手套, 同时头部要偏斜, 以防弧光灼伤人眼睛及脸部。移动把线时, 任何人不得站在其首尾相接的危险圈内, 防止把线受力后伤人。
10.2.6作业区气温超过35℃时, 应视为高温作业, 而采取降温防暑措施。
10.3气焊安全措施
10.3.1工作前应检查工具设备, 确认安全后, 方准作业。
10.3.2 搬运氧、 乙炔气瓶时, 每瓶上应有两个防震胶圈, 严禁摔、 碰、 撞击。
11.3.3氧、 乙炔瓶距明火不小于30m, 氧、 乙炔瓶距离应大于5m。
12.3.4不得使用有故障的焊、 割具, 氧气瓶不应与油类接触, 应避免曝晒。
13.3.5 氧气瓶搬运及储存必须加盖。使用氧气时所装的减压阀必须有安全阀和两个专用的有效的气体压力表, 安全阀的开启压力应为工作压力的330%。压力表应定期校对。
10.4 起重安全措施
10.4.1 起重作业前应检查机具、 设备, 确认良好可靠。
10.4.2 作业场地应坚实、 车体应平正, 对于汽车吊支撑腿伸展应适当, 支撑坚实有力;
10.4.3 起重作业应有一个专人指挥, 指挥应使用国家推荐的通用手势信号和专用手势信号。
10.4.4 起重臂下严禁有人, 作业区上方应明朗开阔, 不得在输电线路下作业, 当在其一侧作业时应保持吊臂、 吊具、 钢绳、 重物与线路的距离不小于5m。
104.5 作业时必须起吊平稳, 慢速均匀升降, 不得在重载情况下进行调臂、 急进、 急退和急速旋转。
10.4.6 吊装作业中突然发生机械故障, 暂停作业时, 应设法把吊物放在安全位置, 不允许将重物悬在吊勾上。
10.4.7 六级以上大风、 大雷雨时, 应停止作业。
10.4.8 起重机行走时, 必须按规定收回、 放稳起重臂及支撑腿。
10.7现场文明施工措施
10.7.1现场施工操作应在业主规定的范围之内进行。如必须超越界定范围之外或通道进行施工操作时, 应尽快将该要求通知业主, 经批准后方可进入施工操作。
10.7.2合理布置施工暂设, 严格施工现场管理, 实现文明施工和安全施工, 精心组织、 科学管理, 施工现场的排水、 道路畅通,雨季坏天气施工要有安全技术措施。建立起良好的施工工作环境, 杜绝环境污染现象存在。,
10.7.3施工现场必须执行”三标”管理, 实行文明施工。做到现场清洁, 工完料净场地清, 现场机械设备及机具摆设必须符合安全规定做到安全文明施工标志齐全、 明显, 原材料、 成品件、 预制件、 设备、 器材堆放整齐、 合理, 要有名称及标识, 并有良好的安全通道。
10.7.4及时办理开、 竣、 停工报告, 定时向工程监理汇报现场进度、 质量、 安全、 文明施工情况。
10.7.5施工现场禁止非施工人员入内, 危险区域设明显标志牌和警示牌。现场施工人员, 要持证上岗, 劳保穿戴齐全, 要害部位施工要有相应的保护措施, 施工中注意防滑、 防毒、 防静电、 防高空坠落等事项, 杜绝一切伤亡事故的发生。
10.7.6根据设计要求, 对进场材料、 设备严格验收制度, 把好验收关, 以保证原材料的质量, 确保工程一次合格。
10.7.7吊装过程必须设专人负责指挥, 传递物件用绳索, 不得随意掷、 抛、 确保人身安全。管材吊装必须使用专用尼龙吊带, 以防损坏管材外防腐层。
10.7.8对材料拉运、 吊装方案要一步落实到位, 并及时申办有关手续, 确保工程顺利施工。
10.7.9施工工作区内要安全文明施工。爱护施工区域内设施及树木花草, 杜绝现场污染和不文明施工。
10.7.10 项目部定期组织专业人员, 对现场文明施工进行全面检查, 对存在问题, 不听指挥, 违章操作, 不文明施工。影响面较大的施工队伍, 给予停工和经济处罚
10.7.11施工作业现场设备、 电源做到无安全隐患, 一旦发现隐患要有整改措施, 并落实具体人员及时整改, 重大隐患要及时向上反映, 并停止施工和作业。
10.7.12 根据地形、 地理条件合理安排, 使车辆、 机具进出有序, 合理安排, 忙而不乱。