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回转窑筒体安装
施工工艺流程及执行标准
施工工艺流程
设备检查----基础部分施工----支承部分施工----回转窑部分施工----传动部分施工----其它部分施工----回转窑试运转
( I、 设备检查)
一、 回转窑的全部零件的检查, 除按总则有关规定执行外, 安装前还必须做好设备的检查和尺寸的核对工作, 如检查结果与设计不符时, 安装单位、 建设单位会同设计单位共同进行修正设计图纸。
二、 底座检查
1.检查底座有无变形, 实测底座螺栓孔间距及底座厚度尺寸等。
2.校核底座的纵横中心线。
三、 托轮及轴承检查
1.检查托轮及轴承的规格。
2.检查托轮轴承座与球面接触情况。
3.检查轴承地面上的纵横中心线。
4.轴承的冷却水瓦应试压, 试验压力为0.6Mpa, 并保压8分钟不得有渗漏现象。
四、 窑体检查
1.圆度的检查-------着重在每节筒体的两端检查:
圆度偏差( 同一断面最大与最小直径差) 不得大于0.002D(D为窑体直径), 轮带下筒节和大齿圈下筒节不得大于0.0015D。超过此限度者必须调圆, 但不得采用热加工方法。
2.圆周检查
两对接接口圆周长度应相等, 偏差不得大于0.002D, 最大不得大于7mm。
3.窑体不应有局部变形, 特别是接口的地方。对于局部变形可用冷加工或热加工方法修复, 加热次数不应超过二次。
4.检查窑体的下列尺寸:
( 1) 窑体的长度尺寸;
( 2) 轮带中心线位置至窑体接口边缘的尺寸;
( 3) 大齿圈中心位置至窑体接口边缘的尺寸。
五、 核对轮带与窑体的配合尺寸, 一般窑体外径加上垫板尺寸, 应符合图纸要求。
六、 大齿圈及传动设备检查:
1.核对大齿圈及弹簧板的规格尺寸, 大齿圈内径应比窑体外径与弹簧板的高度的尺寸之和大3----5mm。
2.大齿圈接口处的周节偏差, 最大不应大于0.005m( 模数) 。
3.核对小齿轮的规格及齿轮轴和轴承配合尺寸。
七、 加固圈及轮带挡圈检查:
加固圈与轮带挡圈不得有变形, 其内径尺寸应比窑体加固板的外圈尺寸大2---3mm。
( II、 基础部分施工)
按设备安装要求进行施工准备和基础验收后, 在基础上划出回转窑的纵横中心线, 并将其引到标板上作为设备定位与找正参考点。将厂区标高基准点引到回转窑基础上, 根据设备安装高度进行砂浆墩布置和制作以及砂浆墩垫铁布置。基础部分施工工艺流程见下图。施工中主要要求如下:

一、 在基础上面应埋设纵横向中心标板和标高基准点( 见附图图1) .
二、 划出纵向中心线, 偏差不得大于±0.5mm。
三、 划出横向中心线, 相邻两个基础横向中心距偏差不得大于±1.5mm, 首尾两个基础中心距偏差不得大于±6mm。
四、 根据已校正准确的窑中心线, 作出传动部分的纵横十字线。
五、 根据厂区标准水准点, 测出基础上面基准点标高, 作为安装设备的基准点, 其偏差不得大于±1mm。
( III、 支承部分施工)
安装前对托轮组件、 底座等零部件, 对照图纸进行核对与编号, 对零部件做好质量检查尺寸校核工作。支承部分施工工艺流程见图2.1。

图2.1 支承部分施工工艺流程
一、 托轮的安装可采用分部吊装或组合吊装。
二、 托轮清洗与轴瓦刮研
1.把部件或零件清洗干净, 按设备配合字码及编号核对无误后进行组装, 无字码、 编号则重新编码, 打上相应钢印。
2.检查轴瓦与轴颈的配合情况, 不符合要求者则需要刮研。
( 1) 轴瓦与轴颈的接触角度为60°-----75°, 接触点不应少于1----2点/平方厘米。
( 2) 轴瓦与轴颈的侧间隙, 每侧为0.001---0.0015D(D为轴的直径)。
( 3) 轴瓦背与球面瓦接触点不应少于3点/2.5*2.5平方厘米。
( 4) 球面瓦和轴承底座接触点不应少于1---2点/2.5*2.5平方厘米。
三、 托轮组安装
1.中心位置测量
( 1) 中心位置找正, 应以底座的中心十字线对准基础中心十字线( 见附图图2) 。
( 2) 两托轮纵向中心线距底座纵向中心线应相等, 偏差不得大于05mm( 见附图图3) 。
( 3) 托轮横向中心线应与底座的横向中心线重合, 偏差不应大于±0.5mm, 同时应使托轮两侧的串动量c相等( 见附图图4) .
2.标高及斜度测量
( 1) 找正时, 应以托轮顶面中心点为准, 来测定托轮顶面的标高。
( 2) 托轮的斜度测量应与测量标高同时进行( 见附图图5) , 偏差不得大于0.1mm/m。
( 3) 两个托轮顶面( 位于与纵向中心线垂直的两个铅垂面顶点) 应呈水平, 偏差不得大于0.05mm/m( 见附图图6) 。
3.相邻两道托轮组横向中心跨距L的相对差不得大于1.5mm, L1,L2相对差不得大于1mm, 对角线A,B之差不得大于3mm( 见附图图7) 。
四、 各道托轮组安装的总检查
1.中心位置的总检查
( 1) 纵向中心位置的复查
在窑头或窑尾用经纬仪检查各组托轮中心位置, 或者在窑头窑尾纵向放线架上挂钢丝检查, 纵向中心线偏差不得大于±0.5mm。
( 2) 横向中心距的复查
以传动基础上的托轮组横向中心线为准, 分别向窑头和窑尾测量相邻两托轮组的横向中心跨距尺寸L, 偏差不大于±1.5mm, 窑首尾两托轮的横向中心距偏差不得大于±3mm, 相邻两托轮组横向中心跨距对角线之差不得大于±3mm。
2.标高及斜度的总检查
相邻两道托轮组的相对标高, 偏差不得大于0.5mm, 首尾两道托轮组的标高( 斜度形成高差不计) 偏差不得大于相邻各挡相对标高偏差之和, 其最大值不得大于2mm。
五、 各托轮组安装总复查完毕, 应立即在底座和轴承的相互位置处打上标记, 然后再进行下道工序。
六、 清除地脚螺栓孔内的杂物, 然后灌注混凝土, 灌至距基础面200---300mm处。
七、 挡轮安装
1.安装前应将轴和轴承清洗干净, 填满润滑脂, 必要时应进行刮研。
2.挡轮安装的位置应符合设计规定, 挡轮与轮带的贴合应紧密。
( IV、 回转窑部分施工)
由于预先进行了砂浆墩和垫铁布置, 加上优化了筒节安装和吊装顺序, 及使用自制龙门吊后, 使得筒节在就位过程中不再使用道木做临时支撑, 实现了无道木施工。安装前对所有零部件, 特别是各筒节, 对照图纸进行核对与编号, 对零部件做好质量检查尺寸校核工作, 根据现场条件确定要在地面组正确筒节和吊装顺序。回转窑部分施工工艺流程见图3.1.施工中主要要求如下:

图3.1 回转窑部分施工工艺流程图
1.对各筒节和轮带进行检查, 保证筒节两端面、 轮带部位的垫板和轮带不应有毛刺、 铁锈及其污物用专用工具检查筒节椭圆度, 其不圆度应小于0.002D(D为窑体直径), 轮带下及大齿圈下筒节不得大于0.0015D, 相连两节筒节端面的周长相差应小于0.002D。对筒节两端口进行16等分并依次标写1、 2、 3、 ……16的标号 各筒节的纵向焊缝应互相错开, 错开角度不应小于45°, 窑体错边量不得大于2mm, 将筒节两端口对应标号用白线相连, 地面组对筒节时, 利用四个带轮支架, 使其支起筒节, 两筒节以白线为准对齐, 并注意白线方向是否正确。两节固定连接起来后, 利用极坐标法测量两筒体组对后中心线是否成一条直线, 见图3.2窑筒节对接轴线找正示意图。筒体找正其中心允许偏差为: 支点处±4mm, 大齿轮处±4mm, 其余部位±12mm ,窑头及窑尾处±5mm。
筒体
筒体
调整螺栓
中心标板
激光经纬仪
白侧线

图3.2 窑筒节对接轴线找正示意图
2.校核底座加工时的纵横中心线, 必要时划出更准确地纵横中心线, 并打上样冲眼, 样冲眼直径小于0.5mm。
3.轴瓦刮研时, 要进行水压试验, 在0.6MPa的水压下, 检查轴瓦是否渗漏, 保持15分钟不泄压为合格。
4.托轮安装时, 首先定位传动侧的托轮组, 然后以此为基准找正其它托轮组。
5. 窑体轴线检查---筒体接口经检查调整后, 最后应转动窑体用激光经纬仪或其它检查方法, 确定窑的安装质量。
( 1) .筒体中心的径向圆跳动不得大于如下数值: 大齿圈及轮带处筒体中心为4mm, 其余部位筒体中心为12mm, 窑头及窑尾处为5mm, 调整合格后, 方能焊接。
( 2) .轮带与托轮接触面长度不应小于其工作面的70%。
( 3) .窑体轴线调整后, 检查轮带宽度中心线与托轮宽度中心线的距离( 考虑了设计规定的膨胀量后) , 偏差不应大于±3mm。
( 4) .窑体检查合格后, 对筒体焊缝立即进行点焊, 焊接要求见下第6条。
( 5) .筒体焊接后, 如附图图8所示长度和轮带间距公差应符合下列规定:
( 5.1) 相邻两轮带中心距L1的△1=0.25/1000L1;
( 5.2) 任意两轮带中心距L2的△2=0.2/1000L2;
( 5.3) 首尾轮带中心到窑断面距离L3的△3=0.3/1000L3;
( 5.4) 全长L的△=0.25/1000L。
6.筒体焊接施工( 手工直流弧焊法)
( 6.1) .焊接前的准备工作
( 6.1.1) .窑体焊接工作, 必须在窑体找正合格后进行, 最好在传动设备安装完毕, 利用辅助电机转窑施焊。
( 6.1.2) .焊接前对焊工必须进行考试, 考试内容应焊四块试样( 试样的钢材应与窑体母材等同, 焊条用焊接窑筒体的焊条。) 经过透视检查、 弯曲试验、 抗拉强度试验, 全部合格者, 才允许参加窑体焊接工作。
( 6.1.3) ．窑体焊接所用焊条, 应符合GB5117和Q/JCJ05的有关规定, 其质量应保证焊缝的机械性能不低于母材机械性能。
( 6.1.4) ．焊条在使用前必须进行烘干, 温度为250---300℃, 干燥时间为1小时, 烘干后降温至150℃左右恒温保存, 随用随取, 避免在空气中停留较长时间。
( 6.1.5) .焊接前对筒体的坡口形式, 尺寸应进行检查, 坡口处不得有分层、 裂纹、 夹渣等影响质量的缺陷, 坡口的角度一般为60°, 偏差不大于±5°。对接口间隙偏差不大于±0.5mm, 坡口形式见附图:
单面双边坡口( V形坡口) 如附图图9( A) ,双面双边坡口( X形坡口) 如附图图9( B) 。
( 6.1.6) .窑体两接口在对接前应清除飞边、 毛刺、 油漆、 铁锈等污物, 如有凹凸不平处须事先修理, 窑的对接口纵向焊缝应互相错开, 错开角度不应小于45°, 窑体错边量不得大于2mm。
( 6.2) 窑体焊接
( 6.2.1) .点焊, 窑体对接找正无误后, 即可进行点焊, 采用焊条应与焊窑焊条相同。
( 6.2.2) .接口焊接, 为保证焊接质量, 每焊完一层须用小尖锤、 钢丝刷清除焊渣等, 特高点用手砂轮打磨光滑。
( 6.2.3) .窑体焊接质量检查
焊缝外观检查:
a.焊缝表面应呈平滑细鳞的形状, 接点处无凹凸现象。
b.焊缝表面及热影响区域不得有裂纹。
c.焊缝咬边深度不得大于0.5mm, 咬边连续长度不得大于100mm,焊缝咬边总长度不得大于该焊缝长度的10%.
d.焊缝的高度, 筒体外部不得大于3mm, 筒体内部烧成带不得大于0.5mm,其它区段不得大于1.5mm,焊缝的最低点不得低于筒体表面, 并应饱满。
焊缝的探伤检查
a.探伤检查人员必须持考试合格证。
b.采用超声波探伤时, 每条焊缝均应检查, 探伤长度为该焊缝的25%, 质量评定达JB1152中的II级为合格, 对超声波探伤检查时发现的疑点, 必须用射线探伤检查确定。
c.采用射线探伤时, 每条焊缝均应检查, 探伤长度为15%, 其中焊缝交叉处必须重点检查。质量评定达GB3323中的III级为合格。
d.焊缝不合格时, 应对该焊缝加倍长度检查, 若再不合格时则对其焊缝做100%检查。
e.焊缝的任何部位返修次数不得超过两次, 超过两次须由技术总负责人批准, 而且记录存档。
( V、 传动部分施工)
传动部分施工工艺流程见图4.1。
图4.1 传动部分施工工艺流程图
1.依据中心标板找正小齿轮中心位置, 偏差不大于2mm。小齿轮轴向中心线与窑纵向中心线应平行。
2.调整大齿圈与小齿轮的接触情况和齿顶间隙, 在确定齿顶间隙时, 应考虑大齿圈的径向偏差量, 其顶间隙一般规定为0.25m+(2—3mm)范围内( m为齿轮模数) 。
3.大小齿轮齿面的接触斑点, 沿齿高不应少于40%, 沿齿长不应少于50%。
4.小齿轮轴和减速器联接, 应根据小齿轮的位置来安装, 各传动轴应平行, 同轴度为0.2mm。
( VI、 其它部分施工)
其它部分施工工艺流程见图5.1。该部分无特殊要求按图安装。

图5.1 其它部分施工工艺流程图
( VII、 回转窑试运转)
回转窑试运转时应检查窑头密封、 窑尾密封、 轮带及托轮、 传动装置等转动部件、 相对运动部位是否有杂物、 是否有相互干涉, 螺栓联结部位是否紧固, 根据加油清单加入定量的润滑及液压油。确认辅助电机的运转方向正确后带动回转窖运转2小时; 主电机空转调试8小时后, 带动减速机试运转4小时, 然后带动回转窖运转8小时。当砌筑以后或筒体长时间放置的时, 每隔15天使筒体转动90°。