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工程名称
周口隆达发电有限责任公司2×135MW机组技改工程
方案名称
锅炉专业试验方案
方案类型
启动验收性能试验
批 准

年 月 日
审 核

年 月 日
编 写

年 月 日

目 次

1 锅炉效率考核试验方案………………………………03
2 锅炉最大出力试验方案………………………………14
3 锅炉负荷特性试验方案………………………………19
4 锅炉断油最低出力试验方案…………………………23
5 机组散热测试方案……………………………………25
6 制粉系统调整、 出力及单耗试验方案………………27
7 除尘器性能及SO2、 NOX排放量试验方案……………33
附表1～6锅炉试验参数记录表…………………………37
1 锅炉效率考核试验方案
0 前言
0.1 锅炉概况
制造: 上海锅炉厂有限公司
型号: SG-420/13.7-M417B
型式: 超高压参数自然循环汽包炉、 平衡通风、 一次中间再热、 四角切圆燃烧, п型露天布置、 固态排渣、 混凝土构架。
主要参数:
项 目
单 位
额 定 参 数
过热蒸汽流量
t/h
420
过热蒸汽压力
MPa
13.7
过热蒸汽温度
℃
540
再热蒸汽流量
t/h
350
再热器进口蒸汽温度
℃
324
再热器进口蒸汽压力
MPa
2.62
再热器出口蒸汽温度
℃
540
再热器出口蒸汽压力
MPa
2.44
汽包压力
MPa
15.4
给水温度
℃
240
空预器进口冷风温度
℃
25
空预器出口热风温度
℃
351
排烟温度
℃
147
燃料消耗量
kg/h
56018
锅炉计算效率
%
89.22
最低稳燃负荷
BMCR%
50

0.2煤质资料
设计煤种为登封贫煤, 校核煤种为登封烟煤, 煤质资料如下表:
项 目
单 位
设 计
煤 种
校 核
煤 种
工
业
分
析
收到基低位发热值Qnet.ar
kJ/kg
23634
18936
收到基全水份Mar
%
8.34
8.6
收到基灰份 Aar
%
22.05
31
干燥无灰基挥发份Vdaf
%
15.21
24
分析基水份Mad
%
0.79
1.11
元
素
分
析
收到基碳Car
%
62.25
49.2
收到基氢Har
%
2.8
3.3
收到基氧Oar
%
2.73
6.5
收到基氮Nar
%
1.02
0.6
收到基硫Sar
%
0.81
0.8
可磨性系数KBTNKM
/
1.3
1.3

0.3 燃烧系统
燃烧器采用四角布置切向燃烧方式。燃烧器共设置三层一次风喷嘴, 相对集中布置, 采用水平浓淡分离和不对称周界风燃烧技术。燃烧器共设置二次风8层, 其中周界风4层, 下两层二次风喷口布置8支油枪。燃烧器除底部二次风, 其余喷嘴均可摆动, 供燃烧调整, 最大摆动角度为±15°。
假想切圆为双切圆, 大切圆直径800mm, 小切圆直径200mm。
0.4 制粉系统
本机组采用钢球磨煤机中间储仓制热风送粉系统, 磨煤机的干燥介质由热风、 冷风、 再循环风组成, 并采用压力冷风调节一次风温。
每台炉配两台DTM320/580型钢球磨煤机, 当最大装球量55t/h, 设计煤粉细度为R90=13.77%时, 每台磨煤机出力为38.003t/h。
锅炉耗煤量为56.0183t/h, 磨煤机出力储备系数为1.3568。
0.5 主要辅机
0.5.1引风机:
风机型号: Y4－2×60-14No23.5F
流量: 253900—507800m3/h
全压: 3772～2153Pa
电动机功率: 560kW
电机转速: 735r/min
0.5.2 送风机
风机型号: G4－73－11No17D
流量: 17 －301100m3/h
全压: 10198-7284Pa
电动机功率: 900kW
电机转速: 1480r/min
0.5.3 排粉机
风机型号: M5－29－11No19.5D
流量: 56800－113600m3/h
全压: 14048－10251Pa
电动机功率: 355kW
电机转速: 1480r/min
1试验目的
　　　考核锅炉在额定负荷下主要经济指标是否达到合同和设计的有关规定要求。
2试验依据
2.1《火电机组启动验收性能试验导则》( 原电力工业部 1998年版) ;
2.2 GB10184-88《电站锅炉性能试验规程》( 中华人民共和国国家标准) ;
2.3《周口隆达发电有限公司2×135MW机组技改工程合同附件》。
3 试验条件及要求
3.1试验时锅炉燃用设计煤种或商定的试验煤种, 煤粉细度为设计细度。设计煤质特性见0.2项。
锅炉验收试验时使用的设计煤种, 其工业分析的允许变化范围为:
干燥无灰基挥发份 ±5%( 设计值)
收到基全水份 ±4%( 设计值)
收到基灰份 +5～-10%( 设计值)
收到基低位发热量 ±1400kJ/kg( 设计值)
3.2 试验过程中锅炉负荷保持稳定, 运行参数稳定, 试验过程中锅炉参数允许波动范围为:
蒸发量: 420 ±12 t/h
主汽压: 13.7 ±0.27 MPa
主汽温: 540 ±5 ℃
再热汽温: 540 ±5 ℃
3.3 锅炉热效率试验之前, 锅炉设计制造单位应进行锅炉燃烧调整试验, 确定最佳的煤粉细度, 一、 二次风配比和炉膛出口过量空气系数。
3.4锅炉燃用设计煤质, 机组能够带额定负荷稳定运行。试验前锅炉运行持续时间大于72小时, 正式试验前的12小时中, 前9小时锅炉负荷不低于试验负荷的75%, 后3小时维持试验负荷, 燃烧稳定, 蒸汽压力、 温度正常。
3.5 试验前1小时锅炉吹灰结束, 而且隔离了系统; 试验中不进行吹灰、 打焦、 排污、 切换制粉系统等任何干扰试验工况的操作。
3.6 锅炉给水及蒸汽品质要求
锅炉正常连续排污率B-MCR 工况的1%, 为: 4.25t/h; 正常补给水量为B-MCR 工况的5%, 即21.25t/h, 启动或事故时补给水量为B-MCR 工况的8%, 即53.6t/h。
3.7 机组正常运行, 过热器、 再热器的喷水减温装置投入灵活。
3.8 煤粉细度R90为13.77%。
3.9 试验前关闭热风再循环。
3.10 运行仪器、 仪表校验合格, 正常投运。
3.11 检查完善有关试验测点, 准备好测试元件、 材料。
3.12 试验持续时间, 每工况约2～3小时。
4 试验内容及方法
4.1检验和考核锅炉效率是否达到合同和设计的有关规定要求。
当参加试验的各方( 含锅炉的设计、 制造单位) 确认, 锅炉运行状态令人满意, 而且试验的准备工作已经就绪, 能够开始锅炉热效率的测试, 同时记录各运行参数, 记录表见附表1。
采用反平衡法测定锅炉效率, 在接近于考核试验所要求的额定负荷下, 应至少做两次平行工况的试验, 以检验试验结果的一致性, 当两次热效率试验值偏差不大于0.5%或预先一致同意的平行试验之间的效率误差时 取其算术平均值作为最终的试验结果, 否则应进行第三次试验。
锅炉额定负荷下的热效率结果, 按燃煤的低位发热量计算, 计算灰渣分配比为: 渣10%, 灰90%。锅炉热效率计算按GB10184-88进行计算及有关项目的修正。
4.2检验和考核空预器漏风是否达到合同和设计的有关规定要求。
在空预器进出口烟道用网格法测定烟气含氧量, 计算空预器漏风率。
4.3检验和考核汽水系统阻力是否达到合同和设计的有关规定要求。
4.4检验和考核烟风系统阻力是否达到合同和设计的有关规定要求
空预器漏风试验、 汽水系统阻力试验、 烟风系统阻力试验在进行效率试验时同步进行。
5 测量项目及方法
5.1 烟气取样及分析
在空气预热器出口的左、 右竖直烟道上按网格法布置烟气取样分析测量孔座( 也用于烟气温度测量) 。在每个孔座内按网格法布置取样点抽取烟气样, 所抽取的烟气样分别按每烟道装设一个烟气混合器混合后, 送入烟气分析仪, 每10min测量一次。测试结束后取平均值即为效率计算的初值。测点布置见图1。
5.2 烟气温度测量
经过上述的测量孔, 将空气预热器出口的左右竖直烟道按网格法布置烟气温度测点, 每点装设一只K型热电偶, 将所有的温度测量信号送入IMP数采系统。试验期间每15秒自动巡测一次, 试验结束, 分段平均值即为各段的烟温, 此测量与烟气分析工作同步进行。
53 飞灰取样及分析
在空气预热器出口烟道左右两侧分别安装飞灰取样孔座, 飞灰取样按等面积网格法, 采用静压平衡等速取样装置分别等速取样, 每个烟道3×10点, 每点采样1min, 试验结束后, 将样品缩分为2份, 1份留样, 另1份进行可燃物化验, 作为标定撞击式飞灰采样器的标准样。同时作为锅炉热效率计算的依据。
在等速取飞灰样的同时, 首先放空撞击式飞灰取样器内的集灰, 试验期间连续取样, 试验结束时, 收集飞灰样, 缩分后送化学进行飞灰可燃物含量分析。分析结果和等速取样分析的结果进行比较, 确定撞击式飞灰取样装置的标定系数。
5.4 炉渣取样及分析
大渣取样在捞渣机出口进行。试验期间每15分钟采样一次, 每次取样1.5kg, 试验结束后, 将样品混合缩分为两份, 一份留样, 另一份进行炉渣可燃物分析, 分析化验结果作为锅炉热效率计算的依据。
5.5 原煤取样及分析
试验开始前2小时对投运磨煤机的给煤口进行取样, 一次取样约1.0kg, 每轮采样间隔30min, 所采煤样及时放入密封的容器内。试验结束后, 全部样品混合缩分为两份, 一份留样, 另一份进行工业分析、 元素分析、 发热量测量, 分析化验结果作为锅炉热效率计算的依据。
5.6 煤粉取样及分析
试验开始前2小时在细粉分离器的小筛子处, 利用煤粉取样器取样, 在运行的每套制粉系统上取样。取样缩分后各分为两分, 一份留样, 另一份进行细度R90分析。
5.7 空预器进风温度测量
在空气预热器进口的冷风道上每侧分别安装4个风温测量孔座。空气预热器进口一风温测量采用网格法, 每侧布置4×2点。温度信号送入IMP数采系统, 试验期间每15秒自动巡测一次, 测量结束后分别进行平均, 作为锅炉热效率计算的依据。
5.8 大气压力和环境温度测量
在送风机入口附近, 采用玻璃杆温度计测量环境温度, 膜盒式大气压计测量大气压力, 试验期间, 每15分钟记录一次, 直至试验结束, 计算平均值。
5.9 炉膛温度测量
在锅炉试验同时, 由看火孔测量炉膛温度, 每个工况测量两次。

5.10 运行参数记录
经过控制室的CRT, 记录运行主要参数, 试验过程中每15分钟记录一次。或利用控制室计算机, 将试验期间的参数, 每15分钟打印一次。

5.11 试验测点布置图
1 2 3

14

13
5
15
16 17

4
6

7
8
9

12 10 11

原煤仓
炉膛
除尘器
磨煤机
引风机
图1 锅炉测点布置示意图
测点说明:
1 过热汽出口蒸汽压力、 温度测点( 正式测点)
2 再热汽进口蒸汽压力、 温度测点( 正式测点)
3 再热汽出口蒸汽压力、 温度测点( 正式测点)
4 省煤器进口压力、 温度测点( 正式测点)
5 空预器出口热风测点( 正式测点)
6 末级空预器入口烟气测点( 临时测点)
7 空预器出口烟气测点( 临时测点)
8 除尘器出口烟气测点( 临时测点)

9 空预器入口风温测量( 临时测点)
10 送风机入口风温测量( 临时测点)
11 撞击式飞灰取样( 临时测点)
12炉渣取样( 临时测点)
13炉膛负压测点( 正式测点)
14煤粉取样测点( 临时测点)
15 制粉系统风量测点( 临时测点)
16原煤取样点( 临时测点)
17磨出口温度测点( 临时测点)

送风机
排粉机

性能试验所需的全部测点按图1所示, 由试验单位负责指导, 建设单位负责加工并进行现场安装。
5.12试验仪器

序号
测量项目
型号
测量范围
测量精度
数量
1
O2
KM9106
0～25%
±0.1%
2
2
CO2
KM9106

±0.1%
2
3
CO
KM9106
0-10000ppm
1ppm
2
4
NO
KM9106
0-5000ppm
±5ppm
2
5
NO2
KM9106
0-1000ppm
±5ppm
2
6
SO2
KM9106
0-5000ppm
±5%
2
7
汽水压力
1151
0～40MPa
0.25

8
汽水温度
K型热电偶
0～800℃
0.4级

9
风烟压力
80-W
0～3000Pa
0.4级
8
10
风烟温度
K型热电偶
0～800℃
0.4级

11
炉膛温度
Ranynger 3I
200～1800℃
1℃
1
12
炉膛温度
WGG1-201
500～2500℃
1℃
2
13
烟尘采样
303H
全自动等速采样仪

3套
6 试验组织与分工
成立性能试验组织机构, 由周口隆达发电有限公司总工、 值长室负责人、 试验负责人、 锅炉检修专责、 锅炉运行专责和热控专责组成。
试验总指挥: 周口隆达发电有限公司
现场总指挥: 周口隆达发电有限公司 当班值长
试验技术负责: 河南电力建设调试所
现场运行负责: 周口隆达发电有限公司
试验人员分工表
序号
测量项目
人员安排
1
烟气分析
2
2
烟风温度测量
1
3
飞灰、 炉渣取样
1
4
原煤、 煤粉取样
1
5
表盘参数记录
1
7试验安全措施
7.1参加试验人员, 应该于试验前认真学习本大纲有关内容, 严格遵守《电业安全工作规程》及电厂有关规定。
7.2试验总负责人系安全第一负责人, 对试验中的安全负责, 试验各参加单位的安全责任各自承担。
7.3试验工况调整由运行人员进行, 试验人员不得进行各种运行操作。
7.4试验期间如遇异常, 运行人员应该按有关规程及时处理, 并通知试验人员。
75试验人员进行仪器设备操作, 严格按其操作规程执行以确保仪器设备的安全, 测试数据的准确。
7.6试验人员进入生产现场, 着工作服戴安全帽, 严禁触动与试验无关的运行设备及开关、 阀门等; 非因工作需要严禁在汽水管道、 阀门、 法兰、 防爆门等处停留。
7.7炉膛温度测量时应距看火孔1.0～1.5m, 测量迅速准确, 测量完毕立即远离看火孔。
7.8试验用电源, 由运行人员接拆。
7.9试验人员应该服从指挥, 坚守岗位, 高空作业使用安全带, 高温作业使用石棉手套, 确保人身仪器安全及试验工作顺利开展。

2 锅炉最大出力试验方案
1试验目的
考核锅炉最大连续出力及在最大连续出力下所做的性能保证: 锅炉过热器、 再热器、 省煤器的实际汽、 水侧压降, 烟、 风压降, 过热器、 再热器壁温是否超温, 汽水品质是否满足运行要求。
2试验依据
2.1《火电机组启动验收性能试验导则》( 原电力工业部 1998年版) ;
2.2 GB10184-88《电站锅炉性能试验规程》( 中华人民共和国国家标准) ;
2.3《周口隆达发电有限公司2×135MW机组技改工程合同附件》。
3 试验条件及要求
3.1试验时锅炉燃用设计煤种或商定的试验煤种, 煤粉细度为设计细度。
3.2 试验过程中锅炉负荷保持稳定。
3.3 机组正常运行, 过热器、 再热器的喷水减温装置投入灵活。
3.4 机组的连锁保护系统能正常投入运行。
3.5 锅炉燃用设计煤质, 机组带上最大负荷稳定运行后, 主辅机运行正常并有调节余度, 汽机、 发电机运行稳定。
3.6 试验前1小时锅炉吹灰结束, 而且隔离了系统。
3.7 制粉系统投入2台磨煤机运行。
3.8 试验中不吹灰、 不打焦、 不排污, 不进行任何干扰试验正常进行的操作。
3.9 锅炉给水及蒸汽品质符合要求
3.10 锅炉的各安全门能够可靠工作。
3.11 检查完善有关试验测点, 准备好测试元件、 材料。
3.11 试验持续时间, 每工况约2～3小时。
4 试验内容及方法
试验前1小时锅炉带额定出力, 试验开始后逐渐增加燃煤量提高锅炉的出力, 注意调整并保持主汽温度达到额定值。锅炉达到设计最大连续出力后( 以经给水校正后的主蒸汽流量为准) , 保持连续稳定运行2小时以上, 测量风烟系统和汽水侧的各测点压力, 并记录各试验数据, 和设计各数据进行比较, 判断各压降是否超标。
当锅炉最大连续出力时, 观测并记录过热器和再热器的壁温, 和设计值比较是否符合要求。
进行锅炉最大连续出力试验同时, 进行给水、 炉水、 主再热蒸汽的取样分析, 记录各化验值。
当汽轮机所有调节阀已全开, 汽机达到最大进汽量( VWO工况) , 锅炉仍未达到最大连续出力且汽机不具备超压运行能力时, 以汽机最大进汽量为锅炉最大连续出力的试验工况。试验记录见附表2。
5 测量项目及方法
5.1 原煤取样及分析
试验开始后, 在给煤机处进行原煤取样, 试验期间对所有投运磨煤机的给煤口进行轮流取样, 一次取样约1.0kg, 每轮采样间隔30min, 所采煤样及时放入密封的容器内。试验结束后, 全部样品混合缩分为两份, 一份留样, 另一份进行工业分析、 元素分析、 发热量测量, 分析化验结果作为判定实际燃烧煤种和锅炉设计煤种是否接近的依据。
5.2 烟气取样及分析
在空气预热器出口的左、 右竖直烟道上按网格法布置烟气取样分析测量孔座( 也用于烟气温度测量) 。在每个孔座内按网格法布置取样点抽取烟气样, 所抽取的烟气样分别按每烟道装设一个烟气混合器混合后, 送入烟气分析仪, 每10min测量一次。测试结束后取平均值即为效率计算的初值。测点布置见图1。
5.3 汽、 水系统压力、 温度测量
在省煤器进出口、 汽包、 过热器出口, 锅炉再热器进、 出口等的压力测点采用系统正式测点, 试验开始后每15min记录一次, 直至试验结束, 分别取平均值即为各点测量的压力值; 过热器和再热器出口蒸汽温度测点采用系统正式测点, 试验开始后每15min记录一次, 直至试验结束, 分别取平均值即为各点测量的温度值。
5.4 烟、 风静压测量
在空气预热器进出口风道截面上布置3～4个静压测点, 测量各点压力, 试验开始后每15min记录一次, 直至试验结束, 分别取平均值即为各点测量的风侧静压值; 在烟气系统的空预器进出口截面、 除尘器出口烟道截面上布置3～4个静压测点, 测量各点压力, 试验开始后每15min记录一次, 直至试验结束, 分别取平均值即为各点测量的烟侧静压值。测点布置见图1。
5.5 汽、 水取样及分析
试验开始后, 经过正式的化学取样系统取给水、 过热汽、 再热汽等样, 进行汽水品质分析。试验过程中每30分钟取样分析一次, 直至试验结束, 取各段的平均值。
5.6 运行参数记录
过热器、 再热器等监测点的壁温等参数测量, 经过控制室的CRT, 记录运行主要参数, 试验过程中每15分钟记录一次。或利用控制室计算机, 将试验期间的参数, 每15分钟打印一次。
6 试验组织及人员
见《锅炉额定负荷考核试验方案》。
7 安全注意事项
见《锅炉额定负荷考核试验方案》。

3 锅炉负荷特性试验方案
1试验目的
1.1 检验锅炉机组额定出力下的运行适应能力;
1.2 检验锅炉滑压运行和定压运行时的汽温调节特性能否满足设计要求。
2试验依据
2.1《火电机组启动验收性能试验导则》( 原电力工业部 1998年版) ;
2.2 GB10184-88《电站锅炉性能试验规程》( 中华人民共和国国家标准) ;
2.3《周口隆达发电有限公司2×135MW机组技改工程合同附件》。
3 试验条件及要求
3.1试验时锅炉燃用设计煤种或商定的试验煤种, 煤粉细度为设计细度。
3.2 试验过程中锅炉负荷保持稳定, 运行参数稳定。
3.3 机组正常运行, 过热器、 再热器的喷水减温装置投入灵活。
3.4 机组的连锁保护系统能正常投入运行。
3.5 试验中不吹灰、 不打焦、 不排污, 不进行任何干扰试验正常进行的操作。
3.6 锅炉给水及蒸汽品质符合要求。
3.7 油枪应处于良好的备用状态。
3.8 厂用电切换装置能够正常投用。
3.9 锅炉火检系统和火焰电视工作正常。
3.10 保持炉膛出口的氧量在设计值, 即保证过剩空气系数为设计值。
3.11 过热器、 再热器各部位均不得有超温现象。
3.12 试验持续时间4小时左右。
4 试验内容及方法
4.1 锅炉额定出力试验
机组达到额定的电负荷后, 保持试验负荷不变, 按试验要求取原煤样, 维持锅炉稳定运行2小时, 按附表3全面记录锅炉各参数和各主要辅机的运行数据。
在机组自动控制系统投入和负荷不变的情况下, 停运一台磨煤机改变制粉系统的编组投入方式, 保持锅炉出口蒸汽压力和温度在额定值, 维持锅炉稳定运行2小时, 按附表3全面记录锅炉各参数和各主要辅机的运行数据。
在机组自动控制系统投入的情况下, 切除高加运行, 改变锅炉的给水温度, 调整运行, 保持机组负荷为额定值, 维持锅炉出口蒸汽压力和温度在额定值, 锅炉稳定运行2小时, 按附表3全面记录锅炉各参数和各主要辅机的运行数据。此试验进行中需注意过热汽和再热汽的温度, 经过减温水和烟气档板的调整, 保证过热器和再热器不超温, 检验锅炉机组的运行适应能力。
4.2 锅炉负荷特性试验
增减燃煤量, 锅炉由ECR负荷, 滑压运行至90%ECR、 80%ECR、 70%ECR等各负荷点, 经过燃烧调整控制过热汽、 再热汽温度在540 ±5 ℃的范围内, 各稳定运行30min左右, 记录过热器、 再热器壁温, 经过下表8比较是否超温; 记录过热汽、 再热汽温度, 比较整个试验过程蒸汽出口温度能否能维持其额定汽温。
经过减温水和烟气挡板的调整, 能否使过热器和再热器两侧出口的汽温偏差分别小于10℃和15℃。记录参数见附表3。
5 测量项目及方法
5.1 原煤取样及分析
试验开始后, 在给煤机初进行原煤取样, 试验期间对所有投运磨煤机的给煤机进行轮流取样, 一次取样约1.0kg, 每轮采样间隔30min, 所采煤样及时放入密封的容器内。试验结束后, 全部样品混合缩分为两份, 一份留样, 另一份进行工业分析、 发热量测量, 分析化验结果作为判定实际燃烧煤种和锅炉设计煤种是否接近的依据。
5.2 过热器、 再热器壁温测量
锅炉滑压运行到各负荷点, 经过锅炉的巡测仪表, 每间隔10min测量记录一次过热器、 再热器的监视点壁温, 直至试验结束, 各点分别平均即代表此负荷下的此点壁温。
5.3 运行参数记录
经过控制室的CRT, 记录运行主要参数, 试验过程中每10分钟记录一次。或利用控制室计算机, 将试验期间的参数, 每10分钟打印一次。
6 试验组织及人员
见《锅炉额定负荷考核试验方案》。
7 安全注意事项
见《锅炉额定负荷考核试验方案》。
4 锅炉断油最低出力试验方案
1试验目的
检验锅炉断油最低出力能否达到供货合同要求的50%ECR。
2试验依据
2.1《火电机组启动验收性能试验导则》( 原电力工业部 1998年版) ;
2.2 GB10184-88《电站锅炉性能试验规程》( 中华人民共和国国家标准) ;
2.3《周口隆达发电有限公司2×135MW机组技改工程合同附件》。
3 试验条件及要求
3.1试验时锅炉燃用设计煤种或商定的试验煤种, 煤粉细度为设计细度。
3.2 机组正常运行, 过热器、 再热器的喷水减温装置投入灵活。
3.3 油枪应处于良好的备用状态。
3.4 机组的连锁保护系统能正常投入运行。
3.5 厂用电切换装置能够正常投用。
3.6 试验中不吹灰、 不打焦、 不排污, 不进行任何干扰试验正常进行的操作。
3.7 锅炉火检系统和火焰电视工作正常。
3.8 试验前机组带90MW负荷稳定运行。

3.9 锅炉进行过设备厂家指导的制粉系统调整试验和燃烧调整试验, 确定最佳的煤粉细度, 合适一二次风配比和炉膛出口过量空气系数。
3.10 试验持续时间约2～3小时。
3.11 试验过程中锅炉负荷保持稳定, 运行参数稳定。
4 试验内容及方法
试验前1小时机组带90MW负荷稳定运行, 停运其中一套制粉系统, 逐渐降低锅炉出力, 机组每降抵10MW负荷, 保持15分钟左右, 调整运行参数, 观察炉内燃烧状况, 直至机组负荷达到67.5MW, 稳定运行2小时以上, 观察炉膛火焰是否发生闪烁, 炉膛负压的波动情况是否过大, 火检运行是否可靠, 按附表4记录各数据, 同时观察记录过热器、 再热器的壁温是否超标, 测量记录炉膛温度。
5 测量项目及方法
5.1 原煤取样及分析
试验开始后, 在给煤机初进行原煤取样, 试验期间对所有投运磨煤机的给煤机进行轮流取样, 一次取样约1.0kg, 每轮采样间隔30min, 所采煤样及时放入密封的容器内。试验结束后, 全部样品混合缩分为两份, 一份留样, 另一份进行工业分析、 发热量测量, 分析化验结果作为判定实际燃烧煤种和锅炉设计煤种是否接近的依据。
5.2 炉膛温度测量
能够用炉膛正式的红外温度计测试温度, 也可用光学高温计经过炉膛观火孔测量炉膛温度。试验开始后, 每间隔30min测量一次, 直至试验结束, 各点分别平均即代表此负荷下的此点炉膛温度。
6 试验组织及人员
见《锅炉额定负荷考核试验方案》。
7 安全注意事项
见《锅炉额定负荷考核试验方案》。
5 机组散热测试方案
1试验目的
检验锅炉运行时炉墙、 热力设备及管道等的保温表面温度是否满足合同规定。
2试验依据
2.1《火电机组启动验收性能试验导则》( 原电力工业部 1998年版) ;
2.3 GB8174-87《设备及管道保温效果的测试与评价》( 中华人民共和国国家标准) ;
2.3《周口隆达发电有限公司2×135MW机组技改工程合同附件》。
3 试验条件及要求
3.1 机组出力大于90%额定电负荷的某一负荷下稳定运行。
32 环境条件: 无雨、 无雪、 风速小于0.5m/s的气象条件下进行机组的散热测试。
3.3 对于汽机设备在室内布置, 可不考虑外界气象条件影响。
3.4 环境温度应在距离被测位置1m处测得, 并能避免其它热源影响。
4 试验内容及方法
在汽机高、 中、 低压缸、 主蒸汽管道、 再热蒸汽管道、 给水管道、 高温抽汽管道和锅炉炉墙、 炉顶部、 汽包、 燃烧器区域、 锅炉烟风道等处, 每处至少选5点( 包括管道弯头、 炉墙拐角等部位) 进行保温结构的表面温度、 环境温度及风速的测量。
表面温度用红外辐射温度计测量, 环境温度( 距保温表面1m处空气温度) 用热电偶测量, 风速用热线风速仪测量。
运行参数则经过控制室的CRT测量记录, 试验过程中每15分钟记录一次。或利用控制室计算机, 将试验期间的参数, 每15分钟打印一次。
5 测试项目
锅炉炉墙、 热力设备及管道等保温的表面温度。
5.1 锅炉部分
锅炉顶部
汽包
锅炉上部炉墙
燃烧器区域
锅炉下部炉墙
锅炉转向室
炉尾部烟道
锅炉热风道
过热蒸汽管道
再热蒸汽管道
给水管道
制粉系统管道
除尘器
其它附属设备管道
5.2 汽机部分
汽机高压缸
汽机中压缸
汽机低压缸
主蒸汽管道
再热蒸汽管道
给水管道
抽汽管道
汽机高压加热器
汽机低压加热器
除氧器
其它附属设备管道
6 试验组织及人员
见《锅炉额定负荷考核试验方案》。
7 安全注意事项
见《锅炉额定负荷考核试验方案》。
6 制粉系统调整、 出力及单耗试验方案
1 试验目的
1.1确定制纷系统的最佳钢球装载量、 最佳系统通风量和粗粉分离器挡板特性, 提供制粉系统经济安全运行方式。
1.2测试磨煤机出力及单耗, 为评价磨煤机性能提供依据。
2 试验依据
2.1 DL 467-92《磨煤机试验规程》( 原电力工业部标准) ;
2.2《周口隆达发电有限公司2×135MW机组技改工程合同附件》;
2.3 厂家及有关设计资料。
3 试验准备工作及要求
3.1试验前的准备工作
3.1.1 试验测点及测速装置加工制作, 安装完毕。
3.1.2对试验所用电流表、 功率表、 热电偶、 温度计、 流量测量装置和取样装置等测试仪器仪表设备, 都要求预先进行校验和标定, 保证测试数据准确可靠。
3.1.3 消除设备缺陷, 制粉系统各风门、 挡板开关灵活, 方向指示正确。
3.2试验要求
3.2.1 试验中煤质保持稳定尽量接近设计煤种, 制粉系统运行方式固定。
3.2.2 锅炉运行人员应按每次试验要求于试验开始前半个小时调整好工况, 并保持稳定。试验过程中, 当遇到事故或障碍, 运行人员应根据有关规程进行处理, 确保试验在不影响安全运行情况下进行。
3.2.3试验前清理木块分离器。
3.2.4电厂及时提供试验当天的工业分析及煤样的细度分析。
4 试验内容及方法
4.1 给煤机标定试验
在给煤机上截取一段煤样, 掏出后进行称量; 测量给煤机的转速, 计算出给煤机的出力。
4.2 原始工况试验
在磨煤机常规运行方式下进行试验, 测定制粉系统各运行参数, 了解磨煤机的运行情况, 为下一步试验做准备。
4.3 最佳钢球装载量试验
根据试运行期间得出的钢球装载量与磨煤机电流( 空载) 之间的关系, 把磨煤机内煤粉抽空, 找出初次试验时的钢球装载量。
钢球装载量试验初次试验的钢球装载量开始, 每增加2吨钢球试验一次, 直到最大的钢球装载量为止 经过比较, 求出最佳钢球装载量。
4.4系统通风量试验
磨煤机在最佳钢球装载量附近, 首先将磨入口热风门和再循环风门尽量开大, 同时增加给煤量, 保持磨煤机的最大允许压差( 保证不堵磨为前提) , 然后减少风量, 相应的减小给煤量, 试验重复3～4次, 求出磨煤机出力、 制粉电耗与通风量的关系, 最后确定最佳通风量。
4.5粗粉分离器性能试验
在最佳钢装载量附近, 保持磨煤机通风量及出力不变, 调节粗粉分离器挡板刻度( 3～4个) , 得出煤粉细度随粗粉分离器挡板开度的变化规律, 从而找出对应合理煤粉细度的挡板刻度。
4.6 制粉系统出力和单耗试验
保持最佳分离器开度, 在最佳钢球装载量和最佳系统通风量下, 调整制粉系统出力在最大状态, 保持制粉系统稳定运行, 测得制粉系统的出力和磨煤机单耗, 同时记录相关运行参数。
根据试验制粉系统的调整情况, 调整其余几套制粉系统处于最佳运行状态。
5 试验测量项目及仪器
5.1 试验测量项目
5.1.1磨煤机出力测量
当制粉系统稳定运行时,磨煤机出力等于给煤机给煤量, 由标定后给煤机的转速确定磨煤机的出力。
5.1.2风量测量
利用安装在排粉机竖直管道上的风量测孔, 采用BS型测速管测量制粉系统的系统风量。
5.1.3原煤取样
正式试验开始后, 每隔15分钟在给煤机处取样, 试验结束后,混合后进行工业分析、 粒度分析、 可磨性分析。
5.1.4煤粉取样
在细粉分离器下粉管道上, 采用煤粉活动取样器进行取样, 分析细度R90、 R200, 每个试验工况取3次。
5.1.5磨煤机及排粉机功率
各用2块0.5级的单项瓦特表测量。
5.1.6系统负压测量
利用U型差压计测量, 每15分钟一次。
5.1.7介质温度测量
利用热电偶温度计测量或表盘显示仪表观测记录, 每15分钟测量一次, 至试验结束取平均值。
5.2试验所需仪器及材料
名 称
精度或规格
数 量
单相瓦特表
0.5级
4
机械微压计
1.5级
2
热电偶温度计
0.2级
5
标准皮托管
标准
2
秒表
0.01s
1
转速表
0.1级
1
取样瓶
250ml
20
卷尺
2.0m
1
原煤取样桶
带盖
1
Ｕ型管压力计
0-1500mmH2O
10
白胶布
医用
若干
磅秤
0.05kg
1
乳胶管　
φ6×9
20m
6 安全注意事项
6.1 试验中若机组发生异常或改变运行方式, 运行人员应按规程处理并及时通知试验负责人。
6.2 试验中运行人员需密切监盘, 一旦发现制粉系统堵塞现象, 立即停给煤机, 予以处理。
6.3 参加试验人员应在试验前认真学习本试验大纲, 严格遵守《电业安全工作规程》, 服从指挥, 认真