吨锅炉安装施工组织设计模板.doc

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一、 工程概况
1、 工程概述:
呼伦贝尔东能化工有限责任公司年产20万吨甲醇安装工程位于呼伦贝尔陈旗, 本项目选用焦炉煤气制取甲醇工艺, 是为炼焦项目设置的焦炉煤气综合利用装置, 利用焦炉副产品剩余煤气来生产化工产品甲醇。主要装置有气柜、 焦炉气压缩、 脱硫、 转化、 合成气压缩、 甲醇精馏、 空分、 成品罐区、 锅炉房和相应的公用工程设施等。
锅炉房安装有3×75t/h煤粉锅炉。
锅炉基础已浇注完, 并回填完, 现场具备施工条件。
2、 锅炉基本特性
本锅炉为室内布置, 单锅筒自然循环锅炉, 采用”H”型布置。前吊后下部支、 上部吊结构, 固态排渣, 制粉系统为风扇磨直吹制。空气预热器为钢管式, 构架采用钢结构, 尾部省煤器以下为钢架支承结构。按6度地震设计, 厂区海拔高度630米。锅筒内部采用旋风分离器, 采用集中下降管, 过热汽温度调节采用喷水减温器, 炉膛采用膜式水冷壁, 平台为栅格结构, 配用水力排渣装置。
3、 75t/h循环流化床锅炉主要技术参数:
⑴额定蒸发量: 75t/h
⑵额定蒸汽压力: 5.3MPa
⑶额定蒸汽温度: 450℃
⑷锅筒工作压力: 5.8MPa
⑸给水温度: 104℃
⑹排烟温度: 141.9℃
⑺热风温度: 340.7℃
⑻设计效率: 90%
( 9) 燃料种类: 褐煤
4锅炉布置形式:
⑴锅筒中心标高: 20500mm
⑵炉膛截面尺寸: 6130×5810mm
⑶锅炉运转层标高: 8000mm
⑷锅炉前、 后柱中心深度: 13590mm
⑸锅炉左、 右柱中心宽度: 8560mm
⑹锅炉最高点标高: 28100mm
5、 锅炉结构形式:
1) 钢架与平台
锅炉采用框架式钢构架, 整个钢架共有八根钢立柱, 柱顶为整体式框架, 用于支吊水冷系统; 锅炉平台采用双通道环通结构形式, 在炉顶前部及两侧布置了便于操作的平台。在集箱、 人孔、 看火孔等处, 均设有专用平台。平台采用花纹板式结构。平台重量全部由撑、 托架支撑在钢架上。
2) 水冷系统
炉膛、 炉顶均由膜式水冷壁组成, 经过水冷上集箱上吊杆悬挂于钢架上, 炉膛横截面为6130×5810mm 2; 炉顶标高为28100mm, 膜式水冷壁管由φ60×4和扁钢焊制而成, 管间距80mm; 刚性梁将整个水冷壁组成刚性吊挂式结构并设有上下两层止晃装置。水冷壁分为前、 后、 左、 右四个水循环回路, 引汽管由φ133×8组成, 下降管由φ273×10钢管引到炉膛下部各个回路的进口集箱中, 经水冷壁管受热上升后由管径为φ133×8的汽水引出管从出口集箱引入锅筒。
3) 过热器
过热器由低温段、 高温段组成。喷水减温器设在两级过热之间。饱和蒸汽用管子引到低温过热器进口集箱, 再进入由63排φ38×4.5的管子构成顶棚和第一级过热器。蒸汽经低温过热器出口集箱引入减温器 减温后进入64排φ42×4的管子组成的高温过热器, 然后过热蒸汽经四根φ133×8的管子引入集汽集箱。
蒸汽温度调节采用喷水减温器, 过热器悬挂吊在顶板下, 减温器悬吊在大板梁上。喷水减温器能力可达10T每小时喷水量!
4) 省煤器
锅炉尾部受热面采用双级布置。上级省煤器由φ38×4材料20G/GB5310的管子制成下级省煤器蛇形管由φ32×3.5材料20G/GB5310的管子制成。省煤器管经过支承梁将重量传到省煤器护板上, 再传到尾部钢架上。上级省煤器支承梁应将其一端接至鼓风机入口, 以便通风冷却。上级省煤器29片下级省煤器53片;空气预热器管箱搁在尾部钢架梁上。各级省煤器、 预热器间都留有检修空间及相应的门孔, 以便于进行检修。
5) 空气预热器:
空气预热器为两级布置管式空气预热器, 上面一级为二次风空气预热器, 下级为一次风空气预热器, 空气分别由一次风机和二次风机送入。管箱均由φ50×1.5的钢管制成。烟气在管内自上而下流动, 空气在管外横向冲刺, 二次风经过两个行程后进入二次风管和煤气燃烧器。一次风经两个行程, 分别进入布风板风室、 给煤机落煤管。一二次风预热温度分别达到150℃。
二、 编制依据
1类似工程的施工方案、 施工经验和工程总结。
2《蒸汽锅炉安全技术监察规程》 劳部发276号
3《建设工程施工现场供用电安全规范》 GB50194-93
4《电力建设施工及验收技术规范》( 锅炉机组篇) DL/T5047-95
5《电力建设施工及验收技术规范》( 管道篇) DL5031-94
6《电力建设施工及验收技术规范》( 电厂化学) DL5190.4-
7《电力建设施工及验收技术规范》( 热工自动化) DL5190.5-
8《火力发电厂焊接技术规程》 DL/T869-
9《现场设备、 工艺管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98
10《火电施工质量检验及评定标准》锅炉篇( 1996年版)
11《电气装置安装工程高压电器施工及验收规范》 GBJ147-90
12《电气装置安装工程电缆线路施工及验收规范》 GB50168-92
13《电气装置安装工程盘、 柜及二次回路接线施工及验收规范》
GB50171-92
三、 锅炉安装目标
1、 安全文明施工管理目标
杜绝重伤及以上事故;
杜绝重大机械设备损坏事故;
杜绝重大火灾事故;
杜绝重大交通事故;
杜绝压力容器爆炸事故;
杜绝重复发生相同性质的事故;
杜绝重大环境污染事故和重大垮( 坍) 塌事故;
创立安全文明施工样板工程。
2、 质量、 环境目标
2.1质量目标
工程质量全面符合国家行业工程验评标准, 全部达到设计要求, 创优质工程, 高水平达标投产。
2.2环境保护目标
遵守国家法律、 法规及地方有关的环境保护规定; 杜绝噪声、 粉尘污染; 杜绝水污染, 工业废水达标排放, 施工油剂及油污染物回收率100%; 生活区及施工区做到卫生、 干净、 整洁。
3、 工期目标
确保按照合同约定或甲方要求工期完成。
四、 施工部署
1、 施工程序安排
1.1在合同或甲方要求工期和质量目标的前提下, 统筹计划安排各分部分项工程的施工。
1.2以锅炉本体安装为主线, 确保各部件按顺序吊装就位。各分部工程的施工准备、 检验试验、 组对安装, 采取平行流水作业和平面交叉作业组织施工。
1.3主要部位施工顺序如下
基础检查放线——锅炉钢架组对、 吊装; 空气预热器吊装; 水冷系统膜式壁投放——汽包吊装——水冷系统、 省煤器, 过热器安装——本体管路安装——锅炉整体水压试验——筑炉、 保温——烘炉、 煮炉——点火吹管——试运行。
2、 施工关键质量要点
在全面控制施工质量的基础上, 重点抓好以下关键部位。
2.1锅炉钢架整体几何尺寸及找正。
2.2汽包、 联箱就位找正。
2.3受热面管口焊接和所有合金钢零部件的检验。
2.4锅炉密封连接
2.5受热面热膨胀尺寸
3、 主要施工方法概述:
3.1锅炉钢架采用分片组对,分片吊装就位,柱子Z1左与Z2右、 Z2左与Z2右组对成四片, 分四片吊装, 根据组对后的组合件重量, 采用65t汽车吊与50t汽车吊共同抬吊就位, 就位后用拖拉绳、 地锚临时固定, 然后进行找正。
3.2汽包的吊装
采用2台5T卷扬机共同抬吊就位!
3.3空气预热器吊装与安装炉后横梁配合吊装就位。
五、 锅炉安装主要施工方案
( 一) 锅炉安装方案
1.钢结构安装
1.1钢架组对安装顺序
根据煤粉锅炉制造、 施工场地等情况确定锅炉钢架组对方法, 采用地面分片组对, 分片吊装方法。
第一步: 按Z1左-Z1右、 Z2左-Z2右( 左) 、 Z3左-Z3右、 Z4左-Z4右顺序依次成片组对钢架。
第二步: 按Z4左-Z4右、 Z3左-Z3右( 左) 、 Z2左-Z2右、 Z1左-Z1右顺序依次成片吊装找正钢架。
第三步: 其它横梁在成片钢架就位找正后及时单根吊装就位找正安装。
1.2钢架组对方法及技术要求
1.2.1对到货的钢架构件,首先要根据图纸清单核对,外观检查,如有规格不符和外损伤的要做好开箱检查记录、 上报管理公司。
1.2.2在构件清点核对无误后, 根据图纸对每个构件进行编号, 以便于构件的正确组对。
1.2.3为确保工程工期及安全快速施工, 避免二次搬运, 并节约手段用料, 组件可设计三个临时支架组成的平台, 由平台来完成钢架组件的组对工作。支架长度1米, 高度0.8米, 支架由槽钢[14制作, 支腿支于平整后的场地上。(见下图)
1.2.4组正确综合平台要考虑到柱子的对接处, 横梁与柱子的连接处, 应与平台的支墩与支撑梁错开, 以便于焊接。
1.2.5钢架组对中, 必须根据图纸要求和焊接技术规程进行施焊, 施焊的构件必须均匀对称地进行焊接( 由两人或四人同时进行施焊) , 防止焊接过程中的构件的变形, 横梁与柱的焊接应临时用2根型钢固定在施焊横梁的两边, 防止焊接后的收缩。
1.2.6锅炉构架组合时, 应先在立柱上划出1m标高点( 以柱顶为基准,确定立柱的1m标高点) 锅炉钢架组合件的允许误差见下表:
序号
检查项目
允许误差( mm)
1
各立柱间距离
间距的1/1000最大≯10
2
各立柱间的平行度
长度的1/1000最大≯10
3
横梁标高
±5
4
横梁间平行度
长度的1/1000最大≯5
5
组合件相应对角线
长度的1.5/1000
最大≯15
6
横梁与立柱中心线相对错位
±5
7
护板框内边与立柱中心线距离
+5
0
8
顶板各横梁间距
±3
9
平台支撑与立柱、 桁架、 护板框架等的垂直度
长度2/1000
10
平台标高
±10
11
平台与立柱中心线相对位置
±10
钢柱对接焊口
组合平台支架
锅炉钢柱
A
A
Z1( Z4)
Z1( Z4)
B
B

B—B
槽钢[14

锅炉钢柱组合平台示意图

1.3钢架安装、 找正
1.3.1锅炉基础放线
⑴锅炉开始安装前必须对土建的基础进行复查,基础允许偏差见下表。
序号
项目
允许偏差( mm)
1
基础的轴线位移
15
2
标高
±10
3
截面尺寸

4
表面平整( 用2m直尺)
8
5
预埋设施中心位移:
预埋件

10

⑵对基础检查符合要求后, 可进行锅炉基础的划线, 其划线允许误差见下表:
序号
项目
允许误差
1
柱子间距: ≤10m
＞10m
±1mm
±2mm
2
柱子相应对角线: ≤20m
＞20m
5mm
8mm

1.3.2钢架吊装及找平找正
⑴锅炉构架安装时测定各立柱上的+1m标高点, 作为锅炉构件安装的基准标高点。( 从柱顶往下返至1m标高点)
⑵钢架组件起吊点的选择, 必须保证钢架在起吊过程中变形在弹性范围内。
⑶起吊前在每根柱顶上焊两根圆钢, 便于挂线坠测量柱子垂直度。
⑷起吊前要检查钢架焊接是否全部完毕, 有无漏焊部位, 爬梯吊耳、 扶手等附件焊接是否牢固, 起重索具有无损坏, 揽风绳摆放是否正确, 检查无误后, 方可起吊。钢架的吊装采用65T汽车起重机和50t汽车起重机共同抬吊就位, 横梁的吊装采用25t汽车起重机。
⑸钢架吊装就位后, 先初步找正, 待揽风绳( 揽风绳与地锚布置见下图) 全部固定后, 松开吊钩, 再进行精调, 调正方法: 位置偏差与标高可用千斤顶或撬杠调正。垂直度可用揽风绳上的倒链调整。钢架垂直度测量采用两台互为90°的经纬仪测量。
⑹待锅炉钢架找正后, 再进行一次复查, 无误后进行柱脚板的焊接, 焊接应按图纸或规范要求进行。
⑺在整个钢架横梁与立柱焊接时, 要注意其跨距的收缩, 防止立柱弯曲变形, 为此在横梁端面间隙用钢板塞紧, 使其尺寸固定不变, 焊接牢后再把钢板取掉, 把剩余部分焊完, 焊接时应两人对称间断焊接, 防止连续焊时出现收缩。当安装横梁前发现柱距过大或过小时, 可用倒链、 千斤顶等工具进行调整。

地锚

揽风绳

揽风绳及地锚布置图

揽风绳

1500

45°

200×250×2500道木

地锚埋设示意图

2.空气预热器安装
2.1设备验收:
对到货的空气预热器管箱进行验收, 检查管箱外形尺寸, 其允许偏差要符合规范要求, 并应清除管子内外的尘土、 锈片等杂物, 检查管子和管板的质量。
2.2空气预热器吊装
空气预热器的吊装采用与钢结构横梁配合吊装, 炉后尾部第一根( 从下向上) 吊装完毕后, 即可进行吊装下管箱的就位; 依次进行吊装第二层横梁, 第二层管箱, 并按规范要求进行找正管箱。
空气预热器安装允许偏差见下表:
序号
检 查 项 目
允许偏差( mm)
1
支承横梁上部水平度
3
2
支承横梁标高
±10
3
管箱垂直度
5
4
管箱中心线与构架立柱中心线间的间距
±5
5
相邻管箱的中间管板标高
±5
6
整个空气预热器的顶部标高
±5
7
管箱上部对角线差
15
8
波形伸缩节冷拉值
按图纸规定值
说明: 在组装之前, 空气预热器的防磨短管、 浇注的耐火材料可在上面进行, 管箱中间隔板的胀缩接头须在地面预先焊接好后吊装。
4汽包安装
4.1吊装前的准备工作
4.1.1汽包到现场之后, 用65t汽车吊将汽包倒运到起吊位置。
4.1.2汽包安装前的检查准备工作:
⑴首先根据汽包铳眼, 划出汽包纵横中心线。
⑵根据汽包纵、 横中心线, 检查汽包管座上的位置是否正确。
⑶检查汽包和底座的接触情况。在接触角90°内。圆弧应吻合, 接触应良好, 间隙不大于2mm。
⑷对汽包内部装置的检查:
a.部件的数量不得缺少;
b.蒸汽给水等所有连接板应严密不漏, 各处焊接应无漏焊和裂纹;
c.所有法兰结合面应严密, 其连接件应有止退装置;
d.链连接件, 安装后应点焊以防动;
e.检查完封闭前必须清除汽包内部的一切杂物。
⑸不得在汽包表面上引弧和施焊, 需要时须经制造厂同意。
4.2汽包的吊装就位
4.2.1将汽包支座按图纸要求提前找好, 并与汽包临时固定。
4.2.2汽包与绳索之间应用木材或橡胶包裹, 防止擦伤汽包。
4.2.3吊装前应先试吊, 汽包必须保持水平。
4.2.4安装后的汽包要满足以下标准
( 1) 汽包的标高允许偏差为±5mm, 实际找正时应为+5mm( 考虑到钢架安装后有沉降现象) 。
( 2) 汽包纵向和横向中心线与安装基准线的水平方向距离允许偏差为±5mm。
( 3) 汽包全长的纵向水平度允许偏差为2mm。
( 4) 汽包横向水平度允许偏差为1mm。
( 5) 支座与横梁接触应平整严密。
( 6) 支座的预留膨胀间隙应满足、 方向应正确。
5水冷壁安装
5.1组合前的检查
水冷壁在组合前应根据供货清单及图纸进行全面的清点, 注意检查管子表面有无裂纹、 撞伤、 龟裂、 压扁、 砂眼和分层等缺陷。如果外表缺陷深度超过管子厚度的10%以上, 要报知有关技术人员, 不得擅自安装或自行处理。所有设备的清点、 检查要作好记录。
5.2通球试验
水冷壁在组合前和安装前分别进行通球试验, 试验采用钢球。试验用球必须编号, 并严格管理, 不得将球遗留在管内。通球后, 应采取可靠的封闭措施, 并作好记录。
管子通球时用压力为4-6kgf/cm2的压缩空气, 如果球通不过塞在管内时, 可反向吹气将球吹出。然后适当提高气压, 用小一号的钢球放入管内冲击。如球仍不通, 可将一只钢球烧红, 用压缩空气吹入管内, 听到撞击声后找出管子发热的位置, 此处即为管子堵塞处, 将堵塞处的管子割开处理。
通球试验的球径
管子外径

弯曲半径

D1≥60
32＜D1＜60
D1≤32
R≥3.5D1
0.85D0
0.80D0
0.70D0
2.5D1＜R＜3.5D1
0.85D0
0.80D0
0.70D0
1.8D1＜R＜2.5D1
0.75D0
0.75D0
0.70D0
1.4D1＜R＜1.8D1
0.70D0
0.70D0
0.70D0
R＜1.4D1
0.65D0
0.65D0
0.65D0

5.3管径、 管壁及联箱检查
水冷壁管壁厚度允许偏差+15%~-10%( 同一截面) , 管径允许偏差为±1.0%。集箱检查应注意管座是否畅通及焊口质量, 并注意将内部清扫干净。
5.4水冷壁的组合
5.4.1水冷壁组对采用纵组对, 横不组正确办法。即按设备到货情况将水冷壁纵向组对。组对时, 要将钢性梁、 人孔、 防爆门等一同装在水冷壁上。纵向组对焊口, 在空中完成。膜式壁吊装顺序可按: 后、 左、 前、 右。
5.4.2管排上架前, 依照图纸在支架上划出组件的长度、 宽度线, 焊好定位铁( 宽度的尺寸应留4~6mm的正公差) 。
5.4.3将各段膜式壁依照组合位置进行组合时, 对其长度、 宽度、 平整度及对角线进行检查、 调整。当管排宽度大于或小于设计尺寸时, 可将鳍片间的焊缝割开适当长度调整, 再重新焊好。
5.4.4两段管排对口焊接前, 应先对该道焊口的对口间隙进行全面的测量, 并按对口间隙过小、 适中、 过大分类。对这三类情况可作如下处理: 将过长的管要切掉并修正, 使其间隙比规定值略大4--5mm; 对间隙适中的管子先行焊接。间隙过大的先不处理, 等间隙适中的管子焊接完毕后产生收缩, 间隙过大的管子将缩小至符合焊接要求。绝对不允许采取热胀对口。
5.4.5在对口焊接时, 为不使热量过于集中以致引起过多变形, 应采取交错间焊、 跳焊, 不应从一边依次焊向另一边。同时对每一道焊口的焊接, 几道焊层不应一次焊完。, 只能先焊第一道, 待全部焊口焊完第一道后, 检查组件变形情况。如无异常, 再进行全面焊接。同一管屏上的两道焊口不得同时焊接。管排焊接时, 下部要用千斤顶顶实, 焊完后方可松开。
5.4.6管子对口焊接全部完成后, 进行屏与屏之间的鳍片拼接。焊接前, 要对两个管屏之间的相对位置详细检查、 复核。应特别注意的是应将两个管屏的摆放宽度调整至比设计尺寸宽1--2mm, 以抵消焊接引起的横向收缩。焊接时, 要采取间焊、 跳焊的方法。
5.4.7整个水冷壁组件组合完成后, 应再次进行复查组件的外形尺寸、 管屏的平整度及对角线等, 并做好组件的组合记录。
5.5水冷壁找正
5.5.1受热面找正时, 是以炉顶板梁的纵、 横向中心线为基准线, 确保各受热面上联箱的纵横相对位置, 以钢架立柱的1米标高线为基准点, 测定各受热面部件的标高。
55.2水冷壁找正包括:
各上下联箱的纵横向中心位置
各联箱的标高
各管屏的垂直度
四侧墙上、 下联箱的相对位置
各个吊杆的受力情况: 吊耳、 吊杆、 吊板和销轴等连接应牢固, 焊接工艺符合设计要求, 吊杆紧固时, 注意负荷分配均匀。
5.5.3上部水冷管屏吊装结束后, 用玻璃管水平仪进行测量, 经过松紧吊杆上部螺母来调整联箱的标高, 直至符合图纸设计要求。
5.5.4联箱纵横中心线位置的找正方法, 在钢架立柱的内侧拉上钢丝, 从而核对联箱中心到钢架立柱的距离是否与图纸尺寸相符, 并校核与汽包纵横中心线的相对位置。
5.5.5联箱标高、 纵横中心线找正后应及时进行临时固定, 用型钢将联箱与周围就近的钢架构件或平台连接起来, 以防止联箱发生位移。
5.6水冷壁的合拢、 拼缝
管屏间拼接间隙要均匀、 平整、 不得强拉硬拼, 拼缝间隙应符合图纸要求。四角合拢拼缝时, 一定要保证炉膛空间尺寸, 分上、 中、 下多处检查炉膛纵横尺寸。水冷壁拼缝焊接工作量较大, 每条拼缝均要双面焊接, 达到严密不漏。
5.7刚性梁的安装
刚性梁的安装以上联箱为基准, 应自上而下逐层进行。刚性梁安装时基准点要一致, 以保证各刚性梁角部装置的连接质量。各连接件焊接应牢固可靠特别是角部装置安装时, 一定要保证焊缝的长度和高度尺寸。
5.8水冷壁焊接采用氩弧焊焊接。
6省煤器的安装
61按照供货清单及安装图纸检查省煤器蛇形管件是否齐全, 发现缺陷应作好记录, 并报有关部门。对蛇形管、 联箱作外观检查, 并逐片进行试压, 清扫联箱内部和管子。
6.2通球试验方法同水冷壁。
6.3对蛇形管进行单片检查校正, 照图纸焊接防磨瓦。
6.4省煤器的安装:
安装时应从一侧往另一侧逐片安装, 找正一片, 焊接一片, 必须保证每片的垂直度, 以保证整体的偏差在允许范围内。吊装方法是在省煤器上部钢梁上设置一台单轨小车用于吊装。
6.5省煤器焊接采用氩弧焊焊接方法。
6.6省煤器安装注意事项:
6.6.1组合蛇形管排的过程中, 应经常检查、 测量与基准管间的偏差, 并及时调整之, 对口焊接之后, 应进行检查, 以便及时对管子校正。
6.6.2省煤器蛇形管排不同, 安装时要认真核对, 不得装反。
6.6.3在现场施焊和固定联箱时, 不得随意在集箱和正式管件上引弧点焊。
6.6.4防磨装置的组装要严格按照图纸施工, 并注意膨胀间隙。
6.6.5省煤器找正完毕后, 应进行检查, 保证各处有足够的热胀间隙, 膨胀间隙不足的地方, 应进行调整。
6.6.6在吊装时, 应严格按吊装操作顺序进行, 确认无误时, 方可起吊, 在松钩时, 也应确认设备放稳之后, 方可松钩。
7过热器安装
7.1施工准备
过热器在安装前, 按照供货清单及图纸, 清点设备、 部件齐全 并做好记录。同时检查管子表面有无裂纹、 撞伤、 压扁、 砂眼和分层等缺陷。
7.2通球试验
7.3过热器蛇形管均应在现场进行单片水压试验。检查校正焊接防磨瓦, 合金钢件做光谱复查。
7.4高低温过热器的安装
安装时先安装低温过热器管排, 再安装高温过热器管排, 并应从一侧往另一侧逐片安装, 找正一片, 焊接一片, 必须保证每片的垂直度, 以保证整体的偏差在允许范围内。吊装方法是在锅炉尾部竖井的顶部设置一台单轨小车用于吊装。吊装时,两组低温过热器管排与一组悬吊管组合在一起,吊装时,为了防止在吊装过程中,管排变形,每台锅炉制作两套吊装架。吊装架制作见下图:
1500
1200
900
1500
900
1860
槽钢[10

7.5组合蛇形管排的过程中, 应经常检查、 测量与基准管间的偏差, 并及时调整之, 对口焊接之后, 应进行检查, 以便及时对管子校正。
8燃烧设备的安装
本锅炉的燃烧设备采用水平浓淡直流煤粉燃烧器。四组燃烧器分别安装在炉膛的正四角。燃烧器切圆安装的准确性直接影响本锅炉炉膛内空气动力场的形成。鉴于本锅炉燃烧设备的重要性, 安装时满足以下要求:
严格按88G76( A) 煤粉燃烧器部件安装。
本燃烧器与水冷壁焊接, 一二次网管与本燃烧器联接时, 均应考虑燃烧器随水冷壁作三个方向的自由膨胀。
燃烧器安装标高误差小于10MM, 水平面上燃烧器轴线角度误差小于0.5
煤粉管道及风道的重量均应由自己的吊架支承重, 加在每组燃烧器上的荷重应小于200KG
安装完毕后, 需做空气动力场试验。
9密封装置安装
本锅炉密封装置包括:
( 1) 前墙与顶部壁的密封;
( 2) 侧墙与顶部壁的密封;
( 3) 全部角部密封;
( 4) 膜式壁的密封。施工时应注意必须预留膨胀间隙, 保证热膨胀自由。保证焊接质量, 不的有漏焊、 烧穿等现象。水压试验前, 全部根部焊接工作必须做完。
10锅炉范围内管道安装
10.1安装前检查、 准备
管道及附件在安装前要依照设计文件、 装箱清单仔细检查管子、 部件的数量、 规格、 材质。对合金钢零部件必须逐件进行光谱分析, 并作出标记, 严防安装时用错。
10.2管道安装( 锅炉排污、 取样、 疏放水和排汽)
10.2.1管道安装应在汽包、 联箱等设备、 部件找正合格、 固定完毕后进行。
10.2.2所有管道的焊接均采用氩弧焊工艺。
10.2.3现场自行布置的管道和支吊架, 应符合下列要求:
⑴管道应统筹规划, 布局合理, 走线短捷。有疏水坡度, 工艺美观, 不影响通道。
⑵支吊架布置合理, 结构牢固, 不影响管系的膨胀。
⑶阀门安装应注意介质流向。
⑷阀门及传动装置的安装位置应便于操作和维修。
10.2.4排污、 疏放水管道安装应符合下列要求:
⑴管道本身在运行状态下有不小于0.2%的坡度, 能自由热补偿及不妨碍汽包、 联箱和管系的热膨胀。
⑵不同压力的排污、 疏放水管不应接入同一母管。
10.2.5在运行中可能形成闭路的疏放水管, 其压力等级的选取应与所连接的管道相同。
10.2.6取样管安装应符合下列要求:
⑴管道应有足够的热补偿, 保持管束在运行中走向整齐。
⑵蒸汽取样器安装方向应正确。
⑶取样冷却器安装前应检查蛇形管的严密性。
10.2.7排污管安装时应注意留出热膨胀间隙, 使汽包、 联箱和管道能自由膨胀; 其支吊架应牢固。安全阀排汽管的重量不应压在安全阀上。
102.8所有管道水平段的坡向与坡度应符合要求。若设计无具体要求时, 对管道坡度方向的确定, 应以便于疏、 放水和排放空气为原则。
10.2.9管子对接焊缝应符合设计规定。
10.2.10管道安装工作如有间断, 应及时封闭管口。
10.2.11支吊架安装工作应与管道的安装工作同步进行。
10.2.12在管线上因安装仪表插座, 疏水管座等需开孔, 不得用气割开孔, 用机械的方法开孔。
10.2.13合金钢管道在整体系统安装完毕后, 应作光谱复查, 材质不得有差错, 剩余管段也应作出材质标记。
10.2.14根据设计在管道应开的孔洞, 宜在管子安装前开好。开孔后必须将内部清理干净, 不得遗留铁屑或其它杂物。
10.2.15合金钢管道表面上不得引弧焊试电流或焊接临时支撑物。
10.3阀门和法兰安装
10.3.1阀门安装前, 要复核产品合格证和试验记录, 并按设计要求核对型号并按介质流向确定其安装方向。
10.3.2阀门安装前应清理干净, 保持关闭状态。
10.3.3所有阀门应连接自然, 不得强力对接或承受外力加重负荷。法兰周围紧力应均匀。
10.3.4法兰安装前应对法兰密封面及密封垫片进行外观检查, 不得有影响密封性能的缺陷。
10.3.5法兰连接时应保持法兰间的平行, 其偏差不应大于法兰外径的1.5/1000, 且不大于2mm, 不得用紧螺栓的方法消除歪斜。
10.3.6合金钢螺栓不得在表面用火焰加热进行热紧。
10.3.7安全阀门在安装前应主送质量技术监督局的锅检所进行检查, 整定安全阀的开启压力。
11.梯子、 平台、 护栏安装
锅炉钢架找正, 固定后应尽早将平台焊上, 可由下往上逐层进行。
平台扶梯安装就位后, 同一标高的平台应平直无台阶, 踢脚板应平整, 各构件表面应光滑无毛刺, 不得有歪斜、 扭曲、 变形及其它缺陷。
12.锅炉本体水压试验
12.1水压试验的范围
12.1.1锅炉本体的所有受热面系统
12.1.2包括给水操作台在内的锅炉主给水管路系统。
12.1.3锅炉范围一次门以内的受压管路, 所有放空、 排汽、 连续排污、 定期排污、 加药、 取样、 疏放水, 反冲洗系统及热工仪表各测点, 就地压力表等。
12.2水压试验应具备的条件
12.2.1锅炉范围内所有受热系统, 管路系统、 承压部件, 支吊架等全部安装完毕且按要求完成各种检验工作。
12.2.2所有膨胀指示器已安装完好, 指针调整到”0”位。
12.2.3临时加固在锅炉上的各种支撑及支吊架应彻底拆除, 并打磨光滑( 根部不大于10 mm) , 炉膛内外的杂物应消除干净。
12.2.4炉膛内不易进行检查的地方应搭设必要的脚手架, 炉膛及需检查的部位, 应有足够的照明。
12.2.5所有梯子平台、 扶手、 栏杆应完成安装工作并经检验合格保证其畅通无阻, 以不影响检查和保证人身安全为目的。
12.2.6安全阀与水位计不参加水压试验, 应采取措施隔断。
12.2.7水压试验用的各种机具、 工具应备齐, 临时上水升压, 放水系统, 已安装好。
12.3水压试验要求及程序
在完成水压试验前的各项检查与准备工作后, 认为条件具备时即可进行水压试验。
⑴试验方法:
①锅炉上水前打开放空气阀( 放空阀接在汽包顶上1.5m处) 关闭所有排污阀, 当满水后( 放空阀有水溢出) , 关闭此阀, 然后缓慢升压, 当压力升至0.29---0.39Mpa时应进行一次检查。
②当升至工作压力时, 应暂停升压, 检查各部分有无漏水或异常现象, 然后在升至试验压力, 至少保持20分钟后降至工作压力, 在进行检查, 达到下列要求为合格:
a.在升至试验压力后,20分钟压力保持不变(不得以水泵维持压力)
b.焊缝及金属外壁不允许有泄漏现象。水压试验后, 应先缓慢降压至零, 打开放空阀, 再将水全部排出, 并接空气管路对过热器进行反吹扫。
⑵水压试验管道示意图
①上水时开放排气阀, 关闭排污阀, 启动上水泵, 阀门2开启, 1与3关闭, 锅炉满水后关阀门2, 锅炉升压时阀门1和3开启。
②试验压力为锅筒工作压力的1.25倍,

锅炉水压试验工作应在锅炉本体受热面管子及其它受压部件、 一次阀门全部安装完毕经检验合格后进行。
12.4水压试验注意事项
12.4.1要严格组织水压试验的各种工作。
12.4.2在水压试验过程中, 应停止锅炉内外的一切安装工作, 非试验人员一律离开现场( 参试人员应有明显的标志) 。严格执行操作命令监护制及设备状态挂牌制。
12.4.3在试验中, 当发现部件有泄漏时, 如压力在继续上升, 则检查人员应远离渗漏地点。当锅炉进行超压试验, 保持试验压力的时间内, 不许进行任何检查。
12.4.4试验结束后, 应及时将炉内的水放净, 严防过热器立式布置的蛇形管内积水结冰, 以可采取保持室温5℃以上, 使受热面不受冻的措施。
13蒸汽严密性试验、 管道吹扫
蒸汽严密性试验
1) 缓慢升压至工作压力, 稳定30分钟进行检查各焊口、 人孔、 法兰的严密性。
2) 锅炉附件和全部汽水阀门的严密性。
3) 汽包、 联箱、 受热面部件和锅炉范围内的汽水管道的膨胀情况。
安全阀调整
1) 严密性试验合格后, 可升压进行安全阀的调整。
2) 汽包工作安全阀压力整定为4.452Mpa, 过热器控制安全阀压力整定为3.972Mpa。
3) 调整完毕的安全阀应作出标记, 在各阶段试运过程中, 禁止将安全阀隔绝或楔死。
4) 安全阀整定完毕后, 应整理记录, 办理签证。
c.管路吹扫的方法及要求:
1) 吹扫使用蒸汽的参数压力为3.0Mpa, 温度大于370℃, 用锅炉蒸发量的60~70%的汽量吹扫, 用降压法吹时, 每次吹约3~5分钟, 当压力下降到1.2Mpa、 汽温降到300℃时停止吹扫, 用约30分钟时间再恢复到3.8Mpa,重新开始吹扫。如此重复几次后,中间停炉一次, 冷却后再重新吹扫, 到耙板合格为止, 也可采用降压和稳压联合吹扫办法。
2) 吹扫时, 自动主汽门、 隔离门、 流量孔板等应拆除或加保护措施, 保护密封面不被破坏。
3) 吹扫合格后, 恢复系统时一定要有工长参加监护, 严禁掉入设备或管道杂物。
d.72小时试运
72小时试运同整个系统一起进行, 必须有试运方案, 并组织相应的试运机构负责调整试验。
( 二) 工艺管道施工方案
1.管道安装作业程序
配合土建───→验收管桥、 管基───→检查核对各设备配管口───→材料、 检验、 试验、 核实规格、 型号────→管架、 管件等预制加工────→管材、 管架集中防腐────→管架安装───→钢管组对焊接─────→焊口检验────→水压、 气压试验───→管道清洗、 吹扫─────→防腐补漏────→调试
2.管道安装前的准备工作
2.1 认真审图, 领会图纸意图, 检查图纸存在问题, 把所有有关图纸的问题解决在图纸会审阶段。
2.2 对区域内管线纵横交错部位, 在施工前要依据施工图绘制综合管线平衡图, 全面指导管道施工。
2.3 严格按照图纸及规范要求筹备材料,分清用途, 做好标记,专项使用。
2.4 材料堆放时要特别注意, 合金钢、 不锈钢、 有色金属应分别堆放, 杜绝乱堆乱放。
2.5 合理配置临时用水电线路, 布置好施工机具。
3.管道组对安装措施
3.1 密切土建、 安装配合,互相协作,搞好安装工作前期预埋工作。
ａ.土建主体中的管道预埋件, 安装技术人员一定要亲自到现场配合预埋, 做好定位。
ｂ.土建、 安装规范要求精度上有差距, 在预埋前, 安装人员一定要向土建方面提供详细的尺寸及精度要求。
3.2 搞好三检验工作, 对施工中的每一环节都要全面计划, 预检预控。
ａ.认真检查验收管架、 管桥、 管基是否符合图纸设计要求: 轴线坐标、 标高有无偏差。
ｂ.配管前认真检查已就位设备, 检查设备配管口方位、 标高是否正确; 检查设备本体的垂直度、 水平度。
ｃ.材料检验。认真细致做好材料的检验工作, 确保用合格材料; 查验材质合格证明书, 出厂日期, 供货批量; 用光谱分析仪分析材质是否合格; 用测厚仪检查管材、 板材等的厚度; 对一般水、 汽阀门, 要按批量抽查进行严密性试验, 对煤气阀门要100％严密性试验。
3.3 设置集中加工平台, 配置有下料经验的技工, 集中加工预制非标件。
ａ.全面计划加工件规格、 数量。
ｂ.严格进行现场实测实量。
ｃ.预制要结合施工顺序, 先用的先预制。
ｄ.保证加工件质量。
3.4 管道采取集中防腐。
3.5 管架安装要注意选好生根面, 要求平正、 稳固。分清固定支架、 滑动支架、 导向支架。
3.6 管道组对焊接。管道施工除横平、 竖直满足规范要求外, 着重做好焊接工作, 严禁强行对口, 管道一定要对正、 找齐, 严防出现错口; 组对时, 管口要开坡口, 最好用电动坡口机坡口, 也可用气焊割坡口, 但必须用磨光机磨平。
3.7 管道试压。管道安装完毕, 焊口检验合格后, 要全