XXX桥梁钢箱梁制造与验收规范.doc

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4 材料及材料管理
4.2 材料管理
4.2.1钢箱梁制造所用材料应符合设计文件的要求和现行标准的规定, 除必须有材料质量证明书外, 还应进行复验, 复验合格方能使用。
4.2.2钢材应按同一厂家、 同一材质、 同一板厚、 同一出厂状态每10个炉( 批) 号抽验一组试件; 焊接与涂装材料应按有关规定抽样复验。
4.2.3钢板应采用色带标识, 色带标识的每种色带宽度不小于30mm。加工过程中发现钢材缺陷需要修补时, 应符合本规范附录A的规定。
4.2.4高强度螺栓连接副在运输过程中应防雨、 防潮、 防螺纹损伤; 进场后应按包装箱上注明的批号、 规格分类保管, 室内架空存放, 堆放不宜超过五层。保管期内不得任意开箱, 防止生锈和沾染污物。
表5.2.3手工气割切割面质量要求

项目
允许偏差( ｍｍ)
自由边缘
主要构件
0.20
次要构件
0.6
焊接边缘
主要构件
0.20
次要构件
1.00
5.2.4采用普通切割机下料的零件, 应先作样。制作样板、 样条、 样杆时, 应按工艺文件规定留出加工余量和焊接收缩量。
5.2.5切割工艺经工艺评定确定, 保证切割面无裂纹, 切割面硬度不超过HV350。
5.2.6剪切加工的零件,其切割边缘应整齐、 无毛刺、 反口等缺陷,并应满足下列偏差要求:
板件长度、 宽度: ±2.0mm　; 板边缘缺棱: <1.0mm　; 板边直线度: <1/1000　;
型钢长度: ±1.0mm; 型钢端面垂直度: ≤2.0mm
5.2.7顶板、 底板、 腹板等主要受力零件下料时, 应使钢板轧制方向与其主应力方向一致。
5.2.8焰切或剪切的零件应磨去边缘的飞刺、 挂渣, 使断面光滑匀顺。
5.3 零件矫正
5.3.1 零件矫正宜采用冷矫, 冷矫时的环境温度不得低于－12℃。矫正后的钢材表面不应有明显的凹痕或损伤。
5.3.2 采用热矫时, 加热温度应控制在600～800℃, 然后缓慢冷却, 不得用水急冷; 温度降至室温前 不得锤击钢材。
5.3.3 零件矫正允许偏差应符合表5.3.3的规定。
表5.3.3 零件矫正允许偏差( mm)
零件
检查项目
简 图
说 明
允许偏差
板

材
平面度

每米范围
f≤1
直线度

全长范围
L≤8000
f≤3
L＞8000
f≤4

型

钢

直线度

每米范围
f≤0.5
角钢肢垂直度

联结部位
Δ≤0.5
其余部位
Δ≤1.0
角肢平面度

联结部位
Δ≤0.5
其余部位
Δ≤1.0
工字钢、 槽钢
腹板平面度

联结部位
Δ≤0.5
其余部位
Δ≤1.0
工字钢、 槽钢
翼缘垂直度

联结部位
Δ≤0.5
其余部位
Δ≤1.0

5.4 零件边缘、 端头的加工
5.4.1 零件的边缘、 端头可保留其轧制、 锯切、 剪切、 焰切状态, 也可按照工艺要求进行机械加工, 但经剪切或手工焰切后不再进行机加工的零件边缘应打磨匀顺。
5.4.2零件边缘的需进行机械加工时, 加工深度应大于2mm( 当边缘硬度不超过HV350时, 加工深度不受此限) , 零件加工的表面粗糙度应不低于表5.2.1的规定。
5.4.4 焊接坡口形状、 尺寸及允许偏差由焊接工艺评定确定。
5.5 U形肋制作及弯曲加工
5.5.1 U形肋可采用辊轧或弯曲成形, 其尺寸允许偏差应符合表5.5.1的规定。

表5.5.1 U形肋尺寸允许偏差( mm)
零件
检查项目
简 图
说 明
允许偏差
U

形

肋
开口宽

B
＋3, －1
顶宽
b
±1.5
肢高
h1、 h2
±2
两肢差
│h1－h2│
≤2
旁弯、 竖弯
全长范围
(L为肋长)
＜L/1000或
10,取较小值

5.5.2主要零件冷作弯曲加工时的环境温度应不低于－5℃, 其内侧弯曲半径不得小于板厚的3倍; 小于者必须热煨, 热煨温度应控制在900～1000℃。
5.5.3弯曲后的零件边缘不得产生裂纹。
5.6 制孔
5.6.1 螺栓孔应成正圆柱形, 孔壁表面粗糙度Ra不得大于25μm, 孔缘无损伤不平, 无刺屑。
5.6.2 高强度螺栓孔加工允许偏差应符合表5.6.2的规定。
表5.6.2高强度螺栓栓孔的加工允许偏差
项 目
直 径 及 允 许 偏 差( mm)
螺栓公称尺寸
M22
M24
螺栓孔直径
24
26
螺栓孔允许偏差
＋0.7
０

0
圆度( 最大值和最小值之差)
1.5
垂直度
不大于板厚t的3％, 且不得大于2mm
5.6.3 螺栓孔距允许偏差应符合表5.6.3的规定; 有特殊要求的孔距偏差应符合设计文件的规定。
表5.6.3 螺栓孔距允许偏差( mm)
项 目
板 单 元 允 许 偏 差
　相　邻　孔　距
±0.5
两端孔群中心距
L≤11m
±1.5
L＞11m
±2.0

6 组装
6.1 组装准备
6.1.1采用埋弧焊、 CO2气体( 混合气体) 保护焊及低氢型焊条手工焊方法焊接的接头, 组装前必须彻底清除待焊区域的铁锈、 氧化铁皮、 油污、 水分等有害物, 使其表面显露出金属光泽。清除范围应符合图6.1.1的规定。

图6.1.1
6.12 采用埋弧焊焊接的焊缝, 应在焊缝的端部连接引、 熄弧板( 引板) ; 引板的材质、 厚度、 坡口应与所焊件相同。
6.1.3 需作产品试板检验时, 应在焊缝端部连接试板, 试板材质、 厚度、 轧制方向及坡口必须与所焊对接板材相同, 其长度和宽度( 每侧) 应分别不小于400mm和150mm　。
6.2 板单元组装
6.2.1 组装前必须熟悉图纸和工艺文件, 按图纸核对零件编号、 外形尺寸和坡口方向, 确认无误后方可组装。
6.2.2所有板单元应在组装胎架上进行组装, 每次组装前应对组装胎架进行检查, 确认合格后方可组装。
6.2.3 对于已钻孔的U形肋, 组装板单元时应以孔定位
6.2.4 组装定位焊应符合本规范第7.2条的规定。
6.2.5 板单元组装尺寸允许偏差应符合表6.2.5的规定。

表6.2.5 板单元组装尺寸允许偏差
序号
图 例
项 目
允 许 偏 差( mm)
1

对接板高低差δ
≤1.0 (t＞25)
≤0.5 (t≤25)
对接板间隙
按工艺要求
顶板、 底板、 斜底板
对接错边量 Δ
≤0.5
2

U形肋与顶板、 底板
组装间隙α
≤0.5
局部允许1.0
端部及横隔板处
U形肋中心距 B
±1.0
其它部位
U形肋中心距 B
±2.0
3

横隔板间距L
±2
纵隔板间距L
±2
横隔板直线度f
＜H/250;
±5取小者
4

纵向平面度
＜3/4.0m范围
承压板组装位置L1、 L2
＜1
纵锚板组装角度β
±0.15°
承压板组装角度(90°-β)
±0.15°
承压板与纵锚板组装间隙
＜0.2

6.3梁段组装
6.3.1梁段组装应在具有桥梁线形的组装胎架上进行。拼装前应按工艺文件要求检测胎架的线形和几何尺寸、 。
6.3.2整体组装应在激光经纬仪和激光测距仪控制下完成。重点控制梁段直线度和桥梁线形。
6.3.3梁段组装允许偏差应符合表6.3.3的规定。
表6.33梁段组装允许偏差
项 目
允许偏差(mm)
条 件
检测工具和方法
梁段高度( H)
±2
工地接头处
钢盘尺
水平尺
±3
其余部分
±2
梁段两吊点中心距
腹板中心距
±3

钢盘尺
梁段顶板宽
±3

横断面对角线差
≤4
工地接头处的横断面
钢盘尺
旁弯
≤5

左右支点高度差( 吊点)
≤5
左右高低差
平台、 水准仪、
钢板尺
顶板、 腹板
平面度
H/250, 且≤8
H－加劲肋间距
或顶板与加劲肋间距
平尺、 钢板尺
7焊接
7.1一般要求
7.1.1各种焊工和无损检测人员必须经过考试并取得资格证书, 且只能从事资格证书中认定范围内的工作。焊工如果停焊时间超过6个月, 应对其重新考核。
7.1.2 焊接工艺必须根据焊接工艺评定报告编制, 施焊时应严格执行焊接工艺, 焊接工艺评定应符合本规则附录B的规定。
7.1.3 露天焊接工作宜在防风防雨设施内进行。室内外的焊接环境湿度均应小于80％; 焊接低合金钢的环境温度不应低于5℃。当环境温度低于5℃或湿度大于80%时, 应在采取必要的工艺措施后进行焊接。
7.1.4 焊接前必须彻底清除待焊区域内的有害物, 焊接时不得随意在母材的非焊接部位引弧, 焊接后应清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅。
7.1.5 焊剂、 焊条必须按产品说明书烘干使用; 焊剂中的脏物, 焊丝上的油锈等必须清除干净; CO2气体纯度应大于99.5%。
7.1.6焊前预热温度应经过焊接性试验和焊接工艺评定确定; 预热范围一般为焊缝每侧100m以上, 距焊缝30～50mm范围内测温。
7.2 定位焊
7.2.1定位焊缝应距设计焊缝端部30mm以上, 其长度为50～100mm; 定位焊缝间距应为400～600mm; 定位焊缝的焊脚尺寸不得大于设计焊脚尺寸的1/ 2;
7.2.2定位焊缝不得有裂纹、 夹渣、 焊瘤等缺陷, 对于开裂的定位焊缝, 必须先查明原因, 然后再清除开裂的焊缝并在保证杆件尺寸正确的条件下补充定位焊。
7.3埋弧自动焊
7.3.1埋弧自动焊必须在距设计焊缝端部80mm以外的引板上起、 熄弧。
7.3.2 埋弧自动焊缝焊接过程中不应断弧, 如有断弧则必须将停弧处刨成1: 5斜坡, 并搭接50mm再引弧施焊, 焊后搭接处应修磨匀顺。
7.3.3单面焊双面成型的焊缝按工艺要求在坡口背面粘贴陶质衬垫, 要求贴严贴牢。
7.4 剪力钉的焊接
7.4.1 剪力钉焊接工艺编制前应首先进行剪力钉焊接工艺试验。剪力钉焊接工艺试验除选择焊接电流、 焊接时间、 栓钉伸出长度和栓钉提升高度外, 还应进行接头宏观断面、 接头硬度试验。上述试验经过后, 再焊20个焊钉各做10个拉伸试验和10个弯曲试验, 全部合格后才能据此编制焊接工艺。
7.4.2 剪力钉焊接工艺试验经过后, 应按选定的工艺在试板上焊接20个剪力钉。其中, 10个做拉伸试验, 10个做弯曲试验。拉伸试件的断面不得在焊缝区, 弯曲试件的焊缝区不得有肉眼可见的裂纹。20个剪力钉的试验结果全部合格后才能据此编制焊接工艺。
7.4.3 剪力钉的焊接必须按焊接工艺进行。当环境温度低于5℃或钢板表面潮湿时不得进行焊接。
7.4.4 剪力钉焊接前, 应除去自身的锈蚀、 油污、 水份及其它不利于焊接的物质。受潮的瓷环使用前应在150℃的烘箱中烘干2小时。
7.4.5 待焊剪力钉的钢板应处于水平位置, 焊接部位应清除铁锈、 氧化铁皮、 油污、 水分等有害物, 使其表面显露出金属光泽, 清理范围大于2倍剪力钉直径。
7.4.6 每台班开始焊接剪力钉前或更换焊接条件时都必须按规定的焊接工艺在焊接试板上试焊两个剪力钉, 焊后应按本标准10.1.2条规定进行检验, 合格后方可在节段上焊接。
7.4.7 施焊剪力钉时, 焊枪应与钢板表面垂直, 在焊缝金属完全凝固前不得移动焊枪。
7.5 焊缝磨修和返修焊
7.5.1焊接后, 两端的引板或产品试板必须用气割切掉, 并磨平切口, 不得损伤母材。
7.5.2焊脚尺寸、 焊波或余高等超出本规则表4.8－1规定上限值的焊缝及小于1mm且超差的咬边必须修磨匀顺。
7.5.3焊缝咬边超过1mm或焊脚尺寸不足时, 可采用手弧焊进行返修焊。
7.5.4应采用碳弧气刨或其它机械方法清除焊接缺陷, 在清除缺陷时应刨出利于返修焊的坡口, 并用砂轮磨掉坡口表面的氧化皮, 露出金属光泽。
7.5.5焊接裂纹的清除长度应由裂纹端各外延50mm 。
7.5.6用埋弧焊返修焊缝时, 必须将焊缝清除部位的两端刨成1: 5的斜坡。
7.5.7返修焊缝应按原焊缝质量要求检验; 同一部位的返修焊不宜超过两次。
7 焊接检验
8.1 焊缝的外观检验
8.1.1 所有焊缝必须在全长范围内进行外观检查, 不得有裂纹、 未熔合、 焊瘤、 夹渣、 未填满及漏焊等缺陷,并应符合表8.1.1的的规定。

表8.1.1 焊缝外观质量标准
编号
项目
简 图
质 量 要 求( mm)
1
咬边

受拉部件纵向及横向对接焊缝
不允许
U形容加劲肋角焊缝翼板侧受拉区
受压部件横向对接焊缝 Δ≤0.3
主要角焊缝 Δ≤0.5
其它焊缝 Δ≤1
2
气孔

横向及纵向对接焊缝
不允许
主要角焊缝
直径小于1
每米不多于3个, 间距不小于20。
其它焊缝
直径小于1.5
3
焊脚
尺寸

埋弧焊K, 手弧焊Ｋ,
手弧焊全长10%范围内允许K
4
焊波

h＜2
( 任意25mm范围内)
5
余高
对接)

b＜15时, h≤3;
15＜b≤25时, h≤4;
b＞25时, h≤4b/25
6
余高
铲磨
( 对接)

Δ≤+0.5
Δ≤│-0.3│
8.2.2所有焊缝的外观检查均应在焊缝完全冷却后进行。
8.2焊缝的无损检验
8.2.1 经外观检验合格的焊缝, 方可进行无损检验。无损检验应在焊接24小时后进行。钢板厚度30mm以上的焊接件必须在焊接48小时后进行无损检验。
8.2.2 焊缝无损检验质量分级、 检验方法、 检验部位及执行标准应符合表8.2.2的规定。

表8.2.2 焊缝无损检验质量等级及探伤范围
焊 缝 部 位
质量
等级
探伤方法
探伤比例※
探 伤 部 位
执行标准
备 注
桥顶( 底) 板纵横向对接
横隔板下半条对接焊缝
Ⅰ级
超声波
100%
焊缝全长
TB10212-98
TB1558-86
GB3323-1987

X射线
≥10%
焊缝两端各250～300mm( 长度大于1200mm的横向对接焊缝时, 中部加探250～300mm)
工地横桥向对接焊缝
Ⅰ级
超声波
100%
焊缝全长

X射线
100%
每3m 拍一张片, 顶板十字交叉处100%, 底板十字交叉处30%
锚箱及其与腹板间熔透角焊缝
Ⅰ级
超声波
100%
角焊缝全长
见表4.8.5

锚箱处横隔板与腹板的熔透角焊缝
Ⅰ级
超声波
100%
角焊缝全长

横隔板与腹板角焊缝
Ⅱ级
磁粉
100%
焊缝两端各500mm
JB/T6010-92

行车道范围内闭口肋与桥顶板角焊缝
Ⅱ级
磁粉
100%
每条焊缝两端各1000mm

横隔板与桥顶( 底) 板角焊缝
Ⅱ级
磁粉
100%
总长的20%( 重点行车道范围)

※ 探伤比例指探伤接头数量与全部接头数量之比。
8.2.3 焊缝超声波探伤的距离—波幅曲线灵敏度及缺陷等级评定应符合本规则附录C的规定; 其它要求应符合现行国家标准《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》(GB 11345)的规定。
8.2.4 全熔透角焊缝内部质量应按表8.2.4的规定进行超声波探伤。
表8.2.4 角焊缝超声波探伤质量要求
焊缝类别
板厚( mm)
质 量 要 求
单个缺陷
当量
缺陷指示长度
缺陷最小间距
Ⅰ
10～25
＜φ1×2mm
＜φ1×2mm
≥φ1×2mm-6dB
≤9mm
＜φ1×2mm≥
φ1×2mm-6dB
20mm
＞25～40
<φ1×2mm
+3dB
＜φ1×2mm+3dB
≥φ1×2mm-3dB
≤9mm
＜φ1×2mm+3dB
≥φ1×2mm-3dB
20mm
注: ①.超声波探伤采用柱孔标准试块;
②.如超声波探伤已可准确认定焊缝存在裂纹, 则应判定焊缝质量不合格;
8.2.5对局部探伤的焊缝, 当探伤发现裂纹或较多其它缺陷时, 要求延伸探伤长度, 必要时可达焊缝全长。
8.2.6 焊缝的射线探伤应符合现行国家标准《钢熔化对接接头射线照相和质量分级》( GB/T3323-1987) 的规定, 射线照相质量等级为B级; 焊缝内部质量为Ⅱ级。用射线检验时, 如缺陷超标, 则应加倍检验。
8.2.7 用射线、 超声波、 磁粉多种方法检验的焊缝, 必须达到各自的质量要求, 该焊缝方可认为合格。
8.3 剪力钉焊接的检验
8.3.1剪力钉焊接后应获得完整的360°周边焊缝, 缺陷焊缝长度不得超过90°。剪力钉焊缝的宽度、 高度等尺寸应满足: Hwm≥0.2D; Hwmin≥0.15D; Dw≥1.25D。其中, Hwm、 Hwmin分别代表焊缝沿剪力钉轴线方向的平均高度和最小高度, Dw、 D分别代表焊缝的平均直径和剪力钉直径。
8.3.2应随机抽取剪力钉总数的5％进行30°弯曲检验(见图8.3.2), 弯曲后的剪力钉, 其焊缝和热影响区不得有肉眼可见的裂缝。若检验的剪力钉未发现裂纹, 则该钉可保留在弯曲位置。
图 8.3.2

8.3.3剪力钉焊接后没有获得完整360°周边焊的剪力钉 可用小直径低氢焊条进行补焊。补焊时, 应预热50～80℃, 并应从缺焊焊缝端部10mm外引、 熄弧, 焊脚尺寸不应小于6mm。
8.3.4缺陷焊缝长度超过90°或因其它项点不合格的剪力钉应予更换重新焊接。
8.4 产品试板
8.4.1在梁段制造中, 每焊接5条受拉横向对接焊缝或每10条其它对接焊缝焊接一块产品试板; 在桥位焊接梁段间对接焊缝时, 顶( 或底) 板和腹板各做一块产品试板。经探伤后进行接头拉伸、 侧弯和焊缝金属低温冲击试验, 试样数量和试验结果应符合焊接工艺评定的有关规定。
8.4.2若试验结果不合格, 可在原试板上重新取样再试验, 如试验结果仍不合格, 则应先查明原因, 然后对该试板代表的焊缝进行处理。
9 矫正
9.0.1矫正后的板单元和梁段表面不得有凹痕和其它损伤。
9.0.2冷矫时应缓慢加力, 环境温度不宜低于5℃, 冷矫总变形量Δ≤2％。
9.0.3热矫时加热温度应控制在600～800℃, 严禁过烧, 不宜在同一部位多次重复加热。
9.0.4 板单元矫正后的尺寸允许偏差应符合表9.0.4的规定。
表9.0.4 板单元矫正允许偏差
序号
项 目
允许偏差(mm)
示 意 图
备 注
1
顶板
底板
腹板
等单元件
长度
±1

W1为纵肋中心距
W2为横肋中心距

L为板件长度
宽度
±1
对角线相对差
＜4
纵肋间平面度
W1/300
横肋间平面度
W2/500
角变形
δ＜b/150
板边直线度
≤1
竖弯
L/1000
2
横隔板
h1、 h2
±1

B
±2

平面度
＜h1/250或＜h2/250

板边直线度
≤1

注: 板单元检测在平台上进行
9.0.5 梁段矫正后的允许偏差应符合表9.0.5的规定。
表9.0.5梁段矫正允许偏差
项 目
允许偏差(mm)
条 件
检测工具和方法
梁段高度( H)
±2
工地接头处
钢盘尺
水平尺
±3
其余部分
±2
梁段两吊点中心距
梁段长度
±2

腹板中心距
±3

钢盘尺
梁段顶板宽
±1
工地接头处

±3
其余部分
横断面对角线差
≤4
工地接头处的横断面
钢盘尺
旁弯
≤5
单段箱梁

左右支点高度差( 吊点)
≤5
左右高低差
平台、 水准仪、
钢板尺
顶板、 腹板
平面度
H/250, 且≤8
H－加劲肋间距
或顶板与加劲肋间距
平尺、 钢板尺
扭曲
每米不超过1,
且每段≤10
每段以两边隔板处为准
垂球、 钢板尺
10 预拼装
10.1.1每批梁段制造完成后, 应进行连续预拼装, 每批预拼装的梁段数不应少于5段。预拼装应在测平的台架上进行, 梁段应处于自由状态。
10.1.2预拼装时, 必须使板层密贴。
10.1.3预拼装过程中应检查拼接处有无相互抵触情况。
10.1.4预拼装的各部尺寸和线形经检查合格后, 用试孔器检查所有的螺栓孔, 全部孔群必须100%能自由经过较设计孔径小0.75mm的试孔器方可认为合格。
10.1.5磨光顶紧处用0.2mm塞尺检查, 插入深度不得超过要求顶紧长度的1/4。
10.1.6每批梁段预拼装应有详细检查记录, 并经监理工程师认可后方可解体, 进行下一批梁段预拼装。
表10.1.? 梁段预拼装允许偏差
项 目
允许偏差(mm)
条 件
检测工具和方法
预拼装长度( L)
±6
试装时最外两锚箱中心距
钢盘尺
弹簧秤
±2
分段时两吊点中心距
全长
±20
预拼装梁段的累加总长
钢盘尺、 弹簧秤。当试装分段累计总长超过±20时, 要在下段试装时调整
梁段匹配接口处顶板宽
±1

钢盘尺
旁弯
3+0.1Lm
任意20m测长内<6
桥面中心线的平面内偏差。
Lm为任意3个预拼装梁段长度
紧线器、 钢丝线、 ( 经纬仪) 钢板尺
工地对接板面高低差
≤1
安装匹配件后板面高差
钢板尺
竖曲线偏差

11 表面处理和涂装

表面处理
11.1.1所用钢板、 型钢必须进行擀平、 抛丸除锈、 涂硅酸锌防锈底漆( 漆膜厚20μm) 等处理, 除锈等级为Sa2.5( GB/T 8923—88) , 表面粗糙度RZ=40～70μm　。
11.1.2 塔柱节段和横梁的内、 外表面以及拼接板表面应进行二次除锈, 除锈等级应达到Sa2.5级( GB/T 8923—88) , 表面粗糙度RZ=40～70μm。
11.1.3 钢板外露边缘应修磨成半径2～5mm的圆弧。
11.2 涂装方案
11.2.1 钢箱梁涂装配套方案见表11.2.1。
表11.2.1钢箱梁涂装配套方案
部 位
涂 装 用 料
道 数
干膜厚度( μm)
钢箱梁及风嘴外表面( 除桥面)
无机硅酸锌车间底漆
1
20
醇溶性无机富锌漆
1
75
环氧封闭漆
1
25
环氧云铁漆
2
200
脂肪族聚氨酯
2
80
风嘴内部
无机硅酸锌车间底漆
1
20
环氧富锌漆
1
100
环氧云铁
2
240
环氧面漆
1
75
钢箱梁内部( 布置抽湿机, 湿度小于50％)
无机硅酸锌车间底漆
1
20
厚浆型环氧漆( 浅色)
2
200
桥面板上表面
醇溶性无机富锌漆
1
75
11.3 涂层检验
11.3.1底漆、 中间漆要求平整均匀, 漆膜无气泡、 裂纹, 无严重流挂、 脱落、 漏涂等缺陷, 面漆颜色与比色卡相一致。
11.3.2每涂完一层后, 必须检查干膜厚度, 出厂前检查总厚度。漆膜厚度的测量可用电子涂层厚度仪或磁性测厚仪或横杆式测厚仪。
11.3.3每10m2测5个点, 每个点附近测3次, 取平均值, 每个点的测量值如小于图纸值应加涂一道涂料。
11.3.4 钢箱梁外部所测点的值必须有90%达到或超过规定漆膜厚度值, 未达到规定膜厚的测点之值不得低于规定膜厚要求得90%; 钢箱梁内部所测点的值必须有85%达到或超过规定漆膜厚度值, 未达到规定膜厚的测点之值不得低于规定膜厚要求得85%。
11.4 抗滑移系数试件与试验
11.4.1每10～20个梁段为一批, 每批制作3组抗滑移系数试件。抗滑移系数试件应与梁段同材质、 同工艺、 同批制造, 并在相同条件下运输、 存放。
11.4.2抗滑移系数试验方法应符合现行标准《铁路钢桥栓接面抗滑移系数试验方法》(TBJ 2137)的规定, 出厂时高强度螺栓栓合面抗滑移系数应不低于0.55, 梁段安装前的复验值不得小于0.45。
12 梁段的验收
12.0.1 钢箱梁制造完成后应按照施工图和本规则进行验收。
12.0.2钢箱梁梁段制造尺寸允许偏差见下表12.0.2。
表12.0.2 梁段制造尺寸允许偏差 (mm)
序号
项 目
允许偏差( mm)
示 意 图
说 明
1
梁长
上翼缘板长度L1
±1

以梁段两端检查线为基准, 采用钢带测量长度
下翼缘板长度L2
2
梁高
中高H
±2

以底部为基准, 采用激光仪测量高度
边高H1、 H2
±2
3
梁宽
1/2 全宽B/2
±2

在梁段两端口用钢带测量宽度
1/2上翼缘板宽Bu/2
1/2下翼缘板宽Bb/2
4
端口对角线
AO1、 EO、 BO1、
DO、 OF、 OC
＜6

用钢尺测量对角线, 检查测量值与理论值之差
5
上下翼缘板中心线重合度OO1
≤2

用吊线锤和激光仪测量
6
锚箱位置
锚箱( 横向) 距桥轴中心线偏差
±4

用钢带测量距桥轴中心线偏差
同节段两点高差
＜5
锚箱距端口检查线长度L1、 L2
±2
7
三节梁段中心线与桥轴中心线偏差
±1

用激光仪测量
8
垂直度
端口垂直度偏差δ1
≤1

采用吊线和激光仪测量
横隔板垂直度偏差δ
≤3
9
横隔板间距偏差
±3

用钢尺测量
10
桥顶板四角水平A,B,C,D
±6

用激光仪测量, 测点在两端横隔板上
相对高差
＜8
11
桥顶板1/2对角线
AO1、 BO、 A1O1、 B1O
＜8

用钢尺测量, 测点在两端检查线上
12
板面不平度
纵肋间
W1/300

W1为纵肋间距
W2为横肋间距
横肋间
W2/500
13
相邻两节段纵肋直线度
≤2

14
风嘴直线度
L/ ,且＜5

L为节段长度, 用激光仪测量

12.0.3钢箱梁的螺栓孔允许偏差应符合本规则第5.6节的规定。
12.0.4钢箱梁出厂时, 应提交下列文件:
——产品合格证;
——钢材、 焊接材料和油漆的质量证明书及复验报告;
——焊接工艺评定报告及其它主要工艺试验报告;
——竣工图、 拼装简图;
——工厂高强度螺栓摩擦面抗滑移系数试验报告;
——焊缝无损检验报告;
——焊缝重大修补记录;
——产品试板的试验报告;
——预拼装记录( 按整体组装批次) ;
——涂装层检测记录;
——发送清单。
12.0.5钢箱梁出厂时应提供工地抗滑移系数试验试件, 随梁运至工地。
12.0.6钢箱梁应在涂层干燥后对高强度螺栓连接部位进行包装, 包装和存放应避免摩擦面损坏。
13 包装与存放
14 装船与运输
15 梁段安装与焊接
15.1梁段的安装就位
15.2高强度螺栓连接
15.2.1梁段安装前, 应除去毛刺、 飞边、 焊接飞溅物, 并用细铜丝刷、 干净棉丝除去栓接板面和栓孔内的脏物。对粘有油污处, 应用汽油或丙酮擦净。栓接板面必须干燥, 不应在雨中作业。对翘曲板面应予平整。
15.2.2高强度螺栓、 螺母及垫圈必须按生产厂提供的批号配套使用, 不得改变其出厂状态。高强度螺栓的长度应符合设计规定, 安装时应在板束外侧各置一个垫圈, 其有内倒角侧应分别朝向螺栓头和螺母支承面。
15.2.3当接头处板层出现缝隙时( 板厚偏差或对接偏差) , 应按表15.2.3的要求处理。
表15.2.3 摩擦面间隙处理
序号
示意图
处理方法
1

δ<1.0mm时不予处理
2

δ＝1.0～3.0mm时, 将厚板一侧磨成1: 10的缓坡, 使间隙小于1.0mm。用砂轮打磨时, 应使打磨方向与受力方向垂直。
3

δ>3.0mm时加垫板, 垫板厚度不小于3mm, 垫板厚度和摩擦面处理方法应与构件相同。
15.2.4施拧前必须按高强度螺栓连接副的生产批抽样( 每批不少于8套) 在现场复验扭矩系数, 实测扭矩系数的平均值应在0.110～0.150范围内, 其标准偏差应不大于0.010。同时应记录当时的环境温度和相对湿度, 并应在施工时计入环境温度、 相对湿度变化对扭矩系数的影响。
15.2.5高强度螺栓连接副采用扭矩法按初拧、 复拧和终拧三步施拧, 并应在同一工作日内完成。施拧时应经过螺母导入扭矩, 按照从拼接板的中间向边缘的顺序拧紧, 施工预拉力应为设计预拉力的110%。
152.6终拧扭距Te( Nm) 可按公式Te = K×Pe×d计算, 其中K为现场实测扭矩系数的平均值; Pe-为施工预拉力; d为公称直径( mm) 。初拧扭矩宜为终拧扭矩的50%, 复拧扭矩等于初拧扭矩。
15.2.7终拧时, 施加扭矩必须连续、 平稳, 螺栓、 垫圈不得与螺母一起转动, 如果垫圈发生转动, 应更换高强度螺栓连接副, 按规定重新初拧、 复拧、 终拧。
15.2.8每班操作前, 必须标定扳手的施工扭矩值, 其误差不得大于规定扭矩值的5%; 每班操作后, 还必须复验扳手的施工扭矩值。如发现扳手的扭矩值超差, 则应用检查扳手检查并其当班终拧的全部高强度螺栓连接副。
15.29高强螺栓连接副复拧后100%用小锤( 重约0.3kg) 敲击检查, 以防漏拧; 终拧后100%检查复拧后用油漆标记的螺栓与螺母相对位置是否发生转动, 并随机抽取每个栓群高强度螺栓连接副总数的5%( 不少于1套) 进行扭矩检查。
15.2.10终拧扭矩检查宜优先采用松扣、 回扣法, 当有足够准确的实测试验数据时, 也可采用紧扣法。计算检查扭矩时采用设计预拉力, 扳手的扭矩误差不得大于检查扭矩的3%。
15.2.11终拧检查应在终拧后1～48h之内完成。每个栓群终拧检查的合格率应大于80%, 并应对欠拧者补拧, 超拧者更换连接副后重新拧紧。
15.3梁段间焊缝的焊接
附录A 钢材及加工缺陷的修补
A.1 钢材局部表面的麻坑或伤痕深度为0.3～1mm时, 可磨修匀顺; 深度超过1mm时, 应在补焊后磨修匀顺。
A.2 钢材局部边缘的层状裂纹深度不超过5mm时, 可先按本规则第4.7条的规定清除裂纹后补焊并磨修。
A.3 当气割边缘的切口或崩坑深度小于2mm时, 可磨修匀顺, 当深度超过2mm时, 应在铲磨出坡口后补焊与磨修。
A.4 对于弯曲加工时产生的边缘裂纹, 应在查明原因后按本附录A.2条的规定处理。
附录B 焊接工艺评定
B.1 一般要求
B.1.1 焊接工艺评定( 以下简称”评定”) 是编制焊接工艺的依据。
B.1.2评定条件应与产品条件相对应 评定必须使用与产品相同的钢材及焊接材料。
B.1.3首次采用的钢材和焊接材料必须进行评定, 已评定并批准的工艺, 可不再进行评定; 遇有下列情况之一者, 应重新进行评定:
——焊接材料改变;
——焊接方法或焊接位置改变;
——补垫改变;
——焊接电流、 焊接电压或焊接速度改变±10％以上;
——坡口形状和尺寸改变(坡口角度减少10°以上, 钝边增大2mm以上, 根部间隙变化2mm以上);
——预热温度低于规定值下限温度20℃;
——电流种类及极性改变或电弧金属过渡方式改变。
B.2 试 板
B.2.1 试板宜选用碳当量偏标准上限的母材制备。
B.2.2 对接接头试板应考虑坡口间隙和约束的极限状态。
B.2.3 T形容接头试板可按每一焊脚尺寸选定一种盖、 腹板厚度组合。
B.2.4 试板长度应根据样坯尺寸、 数量( 含附加试样数量) 等因素予以综合考虑, 自动焊不得小于600mm, 手工焊、 CO2气体( 混合气体) 保护焊不得小于400mm。
B.2.5 试件的制作应符合本规则的技术要求。
B.3 试验及检验
B.3.1 焊缝的外观质量应符合本规则第4.8的规定。
B.3.2 对接焊缝应沿焊缝全长进行超声波探伤, 质量等级为Ⅰ级。
B.3.3 角焊缝应沿焊缝全长进行超声波探伤, 质量等级为Ⅱ级。
B.3.4 样坯截取位置应根据焊缝外形及探伤结果, 在试件的有效利用长度内作适当分布。试样加工前允许样坯冷矫正。
B.3.5力学性能试验项目、 试样数量及试验方法应符合表B.3-1的规定。
表B.3-1 力学性能试验项目、 试样数量 (个)
试件形式
试验项目
试样数量
试验方法
对接接头试件
接头拉伸( 拉板) 试验
1
按《焊接接头力学性能试验方法》( GB2649～2654) 的规定
焊缝金属拉伸试验
1
接头侧弯试验 ①
1
低温冲击试验
6 ②
接头硬度试验
1
T形容接头试件
焊缝金属拉伸试验
1
接头硬度试验
1
注: ① 弯曲角α=180°, 弯曲半径按母材标准规定;
② 缺口开在焊缝中心及熔合线外1.0mm处各3个.
B.3.6力学性能试验验收应符合下列规定:
(1) 当拉伸试验结果( 屈服强度、 抗拉强度及拉棒的延伸率) 不低于母材标准时, 则判为合格; 当试验结果低于母材标准值, 则允许从同一试样重新试验, 若试验结果不低于母材标准值, 则仍可为合格, 否则, 不合格;
(2) 接头侧弯试验结束后, 若试样受拉面上的裂纹总长不大于试样宽度的15％, 且单个裂纹长度不大于3mm, 则判为合格; 当试验结果未满足上述要求, 则允许从同一试件上再取一个试样重新试验, 若试验结果满足上述要求, 则仍判为合格, 否则, 判为不合格;
(3) Q345D钢对接接头—20℃Akv的规定值为34J。若冲击试验的每一组( 3个) 试样试验结果的平均值, 不低于规定值, 且任一试验结果不于0.7倍的规定值, 则判为合格; 当试验结果未满足上述要求, 允许从同一试件上再取一组( 3个) 附加试样重新试验, 若总计6个试验结果的平均值不于规定值, 且低于规定值的试验结果不多于3个( 其中, 不得有2个以上的试验结果低于0.7倍的规定值, 也不得有任一试验结果低于0.5倍规定值) , 则仍可判为合格, 否则, 判为不合格;
(4) 当焊接接头的硬度值不大于HV350时, 则判为合格, 否则, 判为不合格;
(5) 力学性能试验结束后, 若发现试样断口上有超差的缺陷, 应查明产生该缺陷的原因并决定试验结果是否有效。
B.3.7 每一评定应作一次宏观断面酸蚀试验, 试验方法应符合现行国家标准《钢的低倍组织及缺陷酸蚀试验试验方法》( GB226) 的规定; 焊缝成形容系数应为1.3～2.0。
B.4 焊接工艺评定报告
B.4.1”评定”报告应包括下列内容:
——母材和焊接材料的牌号、 规格、 化学成份和力学性能等;
——试板图;
——试件的焊接条件及施焊工艺参数;
——焊缝检验结果;
——力学性能试验及宏观断面酸蚀试验结果;
——结论。
附录C 超声波探伤
C.1 超声波探伤