延安北收费站改扩建工程施工组织设计.doc

五、施工组织设计
目 录
施工组织设计的文字说明：
一、 总体施工组织布置及规划
二、 主要工程项目的施工方案、施工工序与工艺及技术措施
三、 交通安全保畅组织方案及措施（包括不同阶段的交通流示意图）
四、 工期保证体系及保证措施
五、 工程质量管理体系及保证措施
六、 安全生产管理体系及保证措施
七、 环境保护、文明施工保证体系及保证措施
八、 项目风险预测与防范，事故应急预案
九、 其他应说明的事项
附表：
附表一 施工总体计划表
附表二 分项工程进度率计划（斜率图）
附表三 工程管理曲线
附表四 分项工程生产率与施工周期表
附表五 施工总平面图
附表六 临时占地计划表
附表七 合同用款估算表
附表八 材料供应计划表
施工组织设计的文字说明
一、总体施工组织布置及规划
（一）建立项目经理部管理机构、实施项目法管理
工程项目确定后，为了能使项目部机动、有效地运转，充分发挥项目部的职能，就必须建立一个合理的精干的高效的组织机构。首先组建管理机构（见下图：项目部组织机构网络图）；其次在组建管理机构后，确定各部门职能、确定岗位职责分工与选聘岗位人员，以及部门之间与岗位之间相互关系。我公司从以下几方面建立项目组织管理。①确定合理的组织管理机构；②建立各种规章制度；③规定组织机构中各部门的相互关系，以及它们之间的协调原则与方法；④明确信息流通与反馈的渠道；⑤搞好人员配置、业务衔接、信息反馈等；⑥根据工作需要与环境条件变化，对原施工组织进行调整或重新组合，以提高管理效率。
1.项目经理部的组成
我公司将组建以土建施工力量为主、专业力量为辅，具有总承包管理与施工能力的“延靖高速延安北收费站改扩建工程土建项目经理部”，全面实施项目法施工与管理。项目经理部由项目经理、项目副经理、项目总工程师及工程组、生产科、材料设备科、劳资科、技术科、经营科、质量安全科与综合办公室共8个职能部门组成。各部门由施工员、生产计划员、材料员、设备管理员、劳资员、资料员、核算人员及行政保卫人员等组成，下设沥青混凝土拌合厂、基层拌合站、水稳拌合站，以及路基、路面、大棚、设施等4个作业组。
2.项目经理部组织机构网络图
延安北收费站改扩建工程土建项目部组织机构网络图
技 术 科
材 料 设 备 科
工 程 施 工 队
生 产 科
质 量 安 全 科
综合办公室
经 营 科
劳 资 科
安 全 管 理
质 量 管 理
现 场 试 化 验
资 料 管 理
技 术 管 理
文明施工及综合管理
预决算合同管理
劳动力与考勤管理
设 备 管 理
材料计划现场管理
测 量 管 理
生产调度计划管理
专 业 施 工 员
土 建 施 工 员

项目经理部

项目经理

项目部副经理
技术总负责
生产总调度

沥青混凝土拌合厂
水泥搅拌站
基层拌合站
大棚作业组施工队施工队施工队
路基作业组
路面作业组施工队
设施作业组施工队施工队

（二）施工平面布置
1.材料堆场布置
现场可用空间比较狭小，施工临建、材料堆放及加工场地均匀布置在拟建收费广场的路面上。
2.施工用电布置
根据施工用电计算，需要临近农电线路接电，并配备总配电箱。施工现场严格按照三级配电、两级保护TN—S系统接线。在总配电箱内将照明、动力线路分开。从总配电箱引至钢筋、木作加工场地及各楼层等处，在这些部位设分配电箱。各种机械动力电源及施工照明电源由分配电箱分别引入各自开关箱，配电箱内按“一机一闸一漏”装置配置。
3.施工用水、排水布置
施工用水有建设单位指定点接入，在砼集中搅拌站架设高位水箱，供搅拌机用水。砼养护直接利用水泵抽水即可，并引入厕所直接冲洗。生活用水从城市供水系统中引入。
现场排水通过化粪池沉淀后排入市政排水管网系统。工程中标后先修建化粪池与水冲式厕所，保证排水畅通，减少环境污染。
4.施工通讯
为保证施工现场及管理人员与设计院、监理、业主、其他单位、公司总部的及时联系，施工现场将安装 一部，项目部主要管理人员配备手机，保证与各单位及时联系确保工程进度与质量。
5.项目经理部驻地
项目经理部设置在拟建收费站附近，租用附近民居厂房解决办公与生活用房问题。
6.拌合厂站设置
在拟建收费站广场的侧面临时租用土地建立本项目的各类混合料拌合厂站，为工程施工就近提供水泥砼、水稳碎石混合料等各类成品料。
7.试验检测室
在拌合厂站内建立试验检测室，提供各类原材料的检验、成品料的检验、施工过程中的工程试验等。
（三）管理目标
1.质量目标
严格遵守国务院颁发的《建设工程质量管理管理条例》、国家现行《公路工程质量检验评定标准》与有关技术规范要求，符合工程设计文件与有关技术规范要求，全部工程确保一次验收合格率100％。标段工程交工验收的质量评定为：合格；竣工验收的质量评定为：优良。
2.工期进度目标
全线工程施工总工期安排为170个日历天，拟于2012年3月15日开工，2012年8月31日工程完工。
3.安全目标
贯彻执行《中华人民共与国安全生产法》、《建设工程安全管理条例》，坚持“安全第一，预防为主，综合防范。”的方针。建立健全安全生产责任制、制定严密的安全保证体系与措施，确保实现“五杜绝、一确保”（即：杜绝责任行车特别重大事故；杜绝责任客车险性事故；杜绝责任职工死亡事故；杜绝重大火灾爆炸事故；杜绝锅炉压力容器爆炸事故；确保施工安全）的安全目标，达到全过程零死亡目标。
4.文明施工与环保目标
依据国家及当地环保部门的有关规定，针对本工程环境特点，制定具体详细的环保、水保规划与文明施工措施，并督促各工区抓好贯彻落实，确保施工不对当地环境造成任何损害，树立企业的文明风范。
二、主要工程项目的施工方案、方法与技术措施
本标段路基工程主要是路基土开挖、路基防护墙；路面工程有水泥稳定碎石混合料底基层与基层，水泥砼路面，沥青砼路面；收费站钢构大棚的制作与安装是本标段的重点难点工程。
经过对招标文件的分析、理解，借助以往我单位类似工程施工经验的总结，同时结合现行相应施工规范，项目部初步拟定的施工方案与施工方法如下：
（一）施工测量
施工测量使用的测量仪器、钢尺必须经国家检测单位检测合格。
1.引测控制桩
根据给定的坐标控制点、设计坐标值，以及本工程轴线的相互位置关系，建立平面直角坐标控制网，用经纬仪布设建筑物四角轴线控制桩，一般纵横向外各延长3～5m设置轴线控制桩，并采取措施保护好，由现场技术员负责此项工作，并报项目部技术负责人组织有关人员验线。控制桩点应埋设预先预制成200×200×500的砼短柱，其上表面应埋设钢板并画出十字线。
2.水准点引测
将建设单位提供的水准控制点测设到定位控制桩上，以备使用。引测时，一般根据水准点与拟建建筑的距离，采用往返测量或形成一个水准闭合环，通过这两种方法将测得的闭合差均匀分配至各个水准点以求得相对精度较高的水准控制点作为拟建建筑的水准控制点。
3.建筑物各轴线的定位及标高引测
3.1 首先复核轴线控制桩（同轴线引测时的放线单仔细核对）确定无误后，方可根据设计图中各轴线尺寸关系。采用直角坐标法逐一确定轴线位置，并做好标志。
3.2 基础垫层施工完毕，要仔细复核建筑物的纵横轴线控制桩，确定无误后，用经纬仪采用直角坐标法，将建筑物的四大角横纵轴线，投影在垫层上，然后用钢尺逐一量出各结构几何位置尺寸，画点弹线，引出各分部轴线，并做好标志保护，便以下道工序轴线引测投影），此项工作完毕后，必须报项目部技术负责人组织有关人员验线。
3.3 基础施工完毕后，必须将轴线引测出来，用墨线弹出，基础四大角轴线是各楼层轴线上引的基准线，必须采取措施保护好。
3.4 每次向上传递轴线必须用经纬仪控制垂直度（四大角）。
3.5. 轴线、高程引测不允许超出规范允许范围。
4.标高控制
4.1. 用钢尺由起始标高线沿垂直方向向上量至施工层，各层的标高均应从各处的起始标高线向上直接量取。
4.2.将水准仪安置到施工层，校测由下面传递上来的各水平线，误差控制在±3mm以内，在各层抄平时，必须后视两条水平线以作校核。
4.3.由+0.50米处起始标高线向上量测高差时，所用钢尺必须经校核，尺身必须垂直，抄平时，前后视线尽量等长。
（二）土方工程
土方开挖采用机械开挖为主，人工配合清底修边坡。
开挖程序：测量放线→机械开挖→人工修面、清底→验槽。基坑开挖时由东西两侧向中间后推式开挖，从北侧运出场外，开挖时自上而下一次开挖至清底标高处，边挖边检查基坑宽度，不够时及时修整。
基坑开挖时，防止对地基土的扰动。
在基坑开挖的过程中应注意土质的变化情况，若遇不良的土质应及时与设计单位联系，妥善处理后再进行施工。
（三）钢筋工程
根据本工程钢筋规格、品种，在施工的过程中要严格控制好钢筋的制作、加工、安装，保证工程的施工质量。同时做好钢筋的连接控制，水平钢筋采用焊接与闪光对焊，竖直钢筋优先选用等强度电渣压力焊。
1.材质要求
1.1.进场的钢材，厂家或经销商必须提供有同批号的钢材质量证明书，钢材质量证书的批号必须与钢筋上的产品标牌一致。
1.2.进场的钢筋必须由现场的送检员按规范要求及时取样送检，并经有资质的试验室进行力学性能试验，合格后方可使用。
1.3.对于试验不合格的钢材做出标识，并立即退货，严防被误用到工程中。试验合格的钢筋分规格码放整齐，以便于领料加工。
2.钢筋焊接
2.1.水平钢筋采用闪光对焊接头。竖向钢筋采用电渣压力焊接头。
2.2.焊接使用的焊剂需具备合格证，并进行取样复试。
2.3.焊工要做好焊前的焊机调试准备工作，模拟试件的焊接检验合格后，可成批焊接并应从成品中截取试件正式做检验，合格后方可浇灌砼。
2.4.钢筋焊接所使用的焊工必须经过培训，考试合格后持上岗证方可进行操作。
2.5.每次焊接前应经过试焊，按规定要求取焊接试件，经试验合格后方可全面焊接，并且在焊接过程中随机取样检查。试焊前必须进行技术交底。
3.钢筋加工制作
3.1.一次下料制作成型，下料时应考虑按钢筋35d倍的区段内与不少于500mm范围内，一根钢筋不得有两个接头。
3.2.同截面接头根数与钢筋截面面积与总根数与总截面面积的百分率不得超过50%。
3.3.钢筋下料应按施工图纸及施工验收规范要求进行翻样，提出钢筋配料单进行配料加工，下料单要通过技术负责人审核无误后试做，调整无误后，方可大量加工。
3.4.钢筋翻样应根据施工图纸及现行《钢筋混凝土结构工程施工及验收规范》中钢筋工程部分的要求，并结合该工程实际情况实施。
3.5.钢筋下料单中应注明每一组钢筋的所在部位，便于现场工作人员根据绑扎实际情况下料。
3.5.钢筋加工工序为：钢筋进场→取样、试验→切断配料→分组对焊→弯曲成型→挂牌堆放。
3.6.钢筋制作前应对运输过程中弯曲变形的钢筋进行调直处理。
3.7.严格掌握钢筋下料尺寸，精确计算钢筋下料长度与控制弯起角度，对于特殊部位的钢筋，先进行放样，然后再计算下料长度，进行下料加工。
3.8.严禁因下料计算不准确造成钢筋尺寸过大或过小，影响施工质量。
3.9.准确加工的钢筋表面必须洁净、无损伤，油渍、漆污，铁锈必须清除干净，严禁使用带有颗粒状或片状老锈的钢筋。钢筋必须平直、无局部曲折。
4.钢筋运输
4.1在钢筋加工车间制作好的经验收合格后的钢筋方可使用平板车运至现场塔吊覆盖范围下，由塔吊直接将钢筋吊运到施工部位。
4.2.装车时，分规格放稳，捆绑牢固。运输过程中，严禁激烈的颠簸，发生翻车或钢筋散落，造成钢筋扭曲变形，影响钢筋的性能及安装。
4.3.卸车时，轻拿稳放，严禁将钢筋直接由车上向下抛掷。
4.4.吊运至楼层上时，严禁集中堆放，只能分散放置。为保证钢筋搬运方便，在钢筋下面垫设木方。
4.5.为避免基坑边坡失稳，造成塌方，基坑边严禁集中堆放钢筋，只能分散放置。
5.钢筋安装
5.1 钢筋绑扎顺序：放线、划线—绑扎钢筋—校正钢筋，并用定位钢筋绑扎焊接牢固—钢筋检查验收。
5.2 钢筋在绑扎前必须核对钢筋的钢号、直径、形状、尺寸及数量是否与设计相符，检查无误后进行下道工序的施工。
5.3 为使板上层钢筋就位准确、便于安装、不产生位移、挠曲，在板上下层钢筋间设钢筋马凳，呈梅花形布置。
5.4 马凳的制作高度应由上下层钢筋之间的净高度，即上层钢筋下表面与下层钢筋上表面之间的高度来决定，安装时钢筋马凳要与钢筋绑扎。顶板及楼板马凳为Ф10@1000钢筋。
5.5 钢筋安装时应核对钢筋直径、尺寸、形状、数量是否与料单、料牌相符，并确定逐根钢筋穿插就位的顺序，确定接头位置的合理性，画出钢筋位置线，弹线或拉线严格按图纸与规范要求施工。
5.6 钢筋保护层必须严加控制,为保证主筋位置及保护层厚度,楼板、楼梯钢筋保护层采用30×30×15mm的1:2水泥砂浆垫块垂直于主筋位置设置,间距为1000mm；框架梁、柱的钢筋砼保护层均采用50×50×25mm的1:2水泥砂浆垫块垂直于主筋位置设置,间距为1000mm；
5.7 基础钢筋采用50×50×35mm的1:2水泥砂浆垫块垂直于主筋位置设置,间距为1000mm。为便于固定，竖向钢筋垫块预埋22#铁丝，安装时呈梅花形布置，间距1000mm。
5.8 钢筋保护层的水泥砂浆垫块应预先制作好，以便于施工。
5.9 钢筋绑扎完毕后，应根据设计图纸检查钢筋的级别、直径、数量、位置、间距等是否正确，特别应注意检查钢筋接头的位置是否错开，保护层厚度等。
5.10 接头处轴线弯折度不得大于4度，当超过限量时，应重新焊接。
5.11 钢筋工程完成后，应组织有关部门进行隐蔽验收，合格后方可进行下道工序的施工。
6.钢筋成品保护
6.1.钢筋绑扎完毕后，严禁行人踩踏，必要时搭设人行道或运输道。
6.2.绑扎完毕经检查验收后的成品钢筋必须挂牌标识，以引起施工人员的注意，在安装其它部位的钢筋、模板时，禁止将钢筋模板堆放在已经验收的钢筋上，禁止站在成品钢筋上进行操作。
6.3.搬运工具材料时，严禁将成品钢筋的薄弱部位作通道的支撑，以防止钢筋产生下陷，严禁在钢筋上乱踩乱踏，严禁将柱钢筋作受力点。
6.4.在安装铁件时严禁对钢筋进行敲砸，在主筋上打火点焊；浇筑砼时，不得振捣钢筋。
6.5.浇灌砼时，必须派专人负责看护钢筋，修理、调整加固及绑扎已经变形的钢筋及垫设保护垫块。
（四）模板工程
1.支模前准备
本工程砼柱基采用钢模板与钢管脚手架.
1.1 支模前，必须检查水电预埋管线是否埋设、铁件是否安装、钢筋保护层垫块是否安放到位，办理检查手续后，才可开始支设模板。
1.2 模板支设一定要有足够的承载力，刚度与稳定性，以满足施工要求，模板间的连结必须可靠，两块钢模板间不得少于两个U型卡固定。模板拼接缝处用密封胶带粘贴。
1.3 钢模板应每次清理，涂刷优质脱模剂。对损坏与影响质量的模板，应用钢模修复再生设备修理合格后方可使用。
(五)混凝土工程
1.砼的配料
1.1 进场的原材料应先作原材料试验，经检验合格后，报请建设单位、监理公司审核，合格后方可使用。工地试验员根据不同砼标号提前一周向化验室提交砼配合比申请单。
1.2 水泥
水泥选用P42.5普通硅酸盐水泥。进场的水泥必须有出厂合格证，且严格依据规范按批进行抽检。入库的水泥按品种、标号、出厂日期分别堆放，并做标识，做到先进先用，严防使用过期水泥，受潮水泥及混入有害杂质的水泥。
1.3 砂、石的选择
石子采用强度高、未风化的碎石。砂子选用优质中粗砂，含泥量不得超过2%，有害杂质含量不得大于1%。石子选用1～2cm碎石，石子含泥量不得大于2%，针片状颗粒不得大于15%，有害杂质质量不得大于2%。
1.4 水
砼搅拌与养护采用自来水或经过化验符合砼搅拌用水标准的地下水。
2.混凝土的拌制
2.1 现场设砼搅拌机进行砼的搅拌。现场试验员根据配合比确定每罐砼配料单。
2.2 严格控制原材料的投放程序，先投石子，再投放水泥，最后投放砂子。每盘装料数量不得超过搅拌筒标准容量的80％。每盘上料必须有人监称。
2.3 砼搅拌要求：严格控制搅拌时间，待全部材料投入后，搅拌时间不得少于2分钟。搅拌好的砼在全部卸尽之前不得再投入拌合料，更不得采取边出料过进料的方法。
2.4 严格控制水灰比、用水量，化验员应随机取样抽查坍落度，每小时不得少于一次，不经试验员同意，任何人不得加大用水量，改变水灰比。
2.5 砼应随拌随用，由出罐至入模时间不得超过2小时。
3.混凝土浇筑
3.1 砼浇筑执行混凝土浇灌申请单审批制度，相关人员签字齐全方可开盘搅拌浇筑。砂、石、水泥按规范要求取样试验，合格后再由公司中心试验室开出配合比单，同时采用砼加早强剂的办法来缩短砼的养护时间，提早拆模，加快施工速度。
3.2 砼要严格控制水灰比与坍落度，未经试验人员同意不得随意加减用水量。砼浇筑过程中要随时检测砼坍落度情况，并做好记录。严格掌握混凝土材料的配合比，并在搅拌机旁挂牌公布，便于检查。
3.3 砼浇筑层厚度应为振动器作用部分长度的1．25倍。被浇筑过程中，要保证保护层厚度及钢筋位置的正确性，不得踩踏钢筋，移动预埋件与预留孔洞的原来位置，如发现偏差与位移时，应及时校正。
3.4 在浇筑砼时，在搅拌现场设专人对坍落度进行控制，每隔2～3小时测试一次，若出现较大变化及时进行调整，防止坍落度变化过大而影响砼的浇灌质量。
3.5 现浇板的砼浇筑，应在电工予埋管与模板检查完后进行，施工人员应在有马凳的架板上工作。严禁踩踏钢筋，料斗应慢慢的降到施工需要的高度，严禁料斗压在钢筋上，出料时应均匀铺开。
3.6 确保砼浇筑质量及工程进度，板的砼一次性浇灌完成，以后浇带为施工缝整体浇筑完成。
3.7 插入式振捣器进行振捣，振捣半径控制在500mm以内，插入点呈现梅花状排列，振捣方法采用垂直与斜角振捣相结合，插点要均匀，移动要均匀，不得有漏振、少振。振动棒不得碰撞模板、钢筋、预埋套管、铁件等，特别要注意两个作业面交接处的振捣。
3.8 砼浇灌振捣后，表面水泥浆按设计标高用长刮尺刮平，然后在初凝前用铁滚筒碾压数遍,再用木楔打平压实，以闭合收水裂缝，视气温情况适时用塑料布及草袋覆盖，充分浇水进行养护。
4.混凝土的养护
4.1 在常温情况下，应在混凝土浇筑12h（炎夏可缩短至2—3h）之后用草袋覆盖，并浇水养护，浇水养护的次数以能保持混凝土有足够的湿润状态为准。养护时间不少于两周。三天内每隔两小时浇水一次，三天后则保持草袋湿润即可，拆除模板后应重新覆盖草袋浇水养生。
4.2 施工每工作班应按规定留置试块二组（一组标养，一组同条件养护）。
(六)钢结构大棚
我公司通过对本项目工厂制作工程量的计算与分析,并结合我公司现有的生产制作能力，同时考虑到在生产过程中一些不可预见因素，制订了一套完整的生产制作进度计划。本工程加工图的设计将安排多位工程师负责，预计钢结构厂内生产制作总工期为32天，其中：加工图设计时间为15天，生产制作时间为20天内完成；预计网架厂内生产制作总工期为12天，其中：加工图设计时间为8天，生产制作时间为4天内完成；预计板材厂内生产制作总工期为13天。
1.加工图的设计
加工图的设计工作是构件加工的基础，加工图的准确度直接影响工程的质量及进度。我公司一贯重视加工图的设计工作，公司技术部设有翻样科专门从事加工图的设计工作，并由工艺科负责加工图的工艺审查。本项目钢结构部分、网架部分都将安排2名技术人员负责加工图的设计， 2名技术人员校对，并有技术、质量、生产、安装等部门的有关人员审核，确保图纸的准确性、完整性、工艺性。
2、材料供应
2.1各部门职责
对本工程的材料供应，各部门履行以下职责，以充分保证材料的及时供应与质量控制。
（1）技术部根据标准及设计图及时算出所需原辅材料与外购零配件的规格、品种、型号、数量、质量要求以及设计或甲方指定的产品，送交综合计划部。
（2）综合计划部根据公司库存情况，及时排定原材料及零配件的采购需求计划，并具体说明材料品种、规格、型号、数量、质量要求、产地及分批次到货日期，送交供应部。
（3）供应部根据采购需求计划及合格分承包方的供应能力，及时编制采购作业任务书，责任落实到人，保质、保量、准时供货到厂。对特殊材料应及时组织对分承包方的评定，采购文件应指明采购材料的名称、规格、型号、数量、采用的标准、质量要求及验收内容与依据。
（4）质管部负责进厂材料的及时检验、验收，根据作业指导书的验收规范与作业方法进行严格的进货检验，确保原材料的质量。
（5）材料仓库应按规定保管好材料，入库材料必须分类、分批次堆放，做到按产品性能进行分类堆放标识，确保堆放合理，标识明确，做好防腐、防潮、防损坏、防混淆工作，做到先进先出，定期检查。特别是对焊条、焊丝做好防潮与烘干处理。对油漆进行保质期控制。
2.2原材料及来源：
本工程所采用的原材料的大多数品种本公司都有贮备，所供应的材料来源均为经ISO9002认证的公司的合格分承包方，均为国内外大型企业，都有多年的业务关系，能充分保证原材料的供应。
3、生产制作过程及质量控制
3.1生产制作的次序及进度安排
钢结构部分生产次序为：梁→支撑→檩条→屋面板；网架的生产次序为：螺栓球→套筒、封板、锥头→杆件→支座→支托→骨架→玻璃顶。网架的生产可与钢结构生产同时交叉进行，其制作进度见施工进度计划总表。
3.2钢结构构件的生产制作
3.2.1放样：各施工过程如钢板下料切割，H型钢组合，各部件与零件的组装，构件预拼件组装都需有专业放样工在加工面上与组装大样板上进行精确放样。放样后须经检验员检验，以确保零件、部件、构件加工的几何尺寸，形位公差、角度、安装接触面等的准确无误。
3.2.2划线与号料：对较小、较为简单的板、杆材在无数控切割必要的情况下，采用人工划线、号料。划线、号料人员应做到熟练制作样板、样杆，熟悉样板、样杆上标注的符号与文字含意，搞清号料数量。号料的精度必须满足下表要求：
号 料 公 差
序号
项 目
公差值（mm）
1
长度
±1.0mm
2
两端孔心距
±0.5mm
3
对角线差
1.0
4
相邻孔心距
±0.5mm
5
两排孔心距
±0.5mm
6
冲孔与孔心距位移
±0.5mm
3.2.3下料切割（含坡口）：包括气割、剪切与坡口。本公司下料切割的主要设备有伊莎—汉考克等离子—火焰多头数控切割机、日本丸秀HID—600EH管材相贯面切割机、小车式火焰切割机、卧式带锯床、坡口机、剪板机等。切割前应用矫正机对钢板或型材进行矫正。对焊接钢板或型材还须进行检验与探伤，确认合格后才准切割。加工的要求应按公司内控标准检验切割面、几何尺寸、形位公差、切口截面、飞溅物等，检验合格后进行合理堆放，做上合格标识与零件编号。下料切割的主要的精度要求见下表：
下料切割的精度要求
项 目
允 许 偏 差
宽度与长度
±3.0mm
边缘缺棱
不大于1.0mm
平 面 度
不大于2.0mm
垂 直 度
不大于板厚的5%不大于1.5mm
型钢端部倾斜值
不大于2.0mm
坡 口 角 度
不大于±5°
3.2.4 H型钢组立：组立主要是指H型钢埋弧焊前的点焊定位固定，组立是在自动组立机上进行，组立前应对翼板与腹板去除毛刺、割渣，并应进行矫正矫直，由放样人员划出中心线定位线，待检验合格后才准上组立机进行组立点焊固定。H型钢组立的基本要求下表
H型钢组立的精度要求
项 目
允 许 偏 差
高 度
不大于±2mm
腹板中心偏移
<2mm
端头平齐
<3mm
顶紧面间隙
<1.5mm
3.2.5埋弧焊：埋弧焊主要是对钢柱、钢梁类的H型钢、箱形梁等的焊接，本公司对本工程的钢柱、钢梁的埋弧焊为：一般H型钢采用门式埋弧焊机电焊，高度超过1.5m以上的采用悬臂式埋弧焊机电焊，量大而较规则的H型钢则采用H型钢自动生产线制作。埋弧焊时必须根据钢板的厚度与品种按工艺文件采用相应的焊丝、电流、电压以及焊接速度，同时必须注意焊剂质量，特别是焊剂干燥度，H型钢焊接后应进行矫正，H型钢的基本质量要求见下表：
焊接H型钢质量要求
项 目
允 许 高 度
载 面 高 度
±3mm
腹板中心偏移
2mm
翼板对腹板的垂直度
不大于2mm
腹板局部平面度
不大于3mm
扭 曲 度
不大于5mm
焊 缝 质 量
2 级
焊 缝 高 度
与腹板厚度一致
3.2.6锁口与端头加工：本工程的柱与主梁一般可选用高强螺栓连接，但如按另一种焊接连接法则大都需现场焊接，所以大多要进行锁口加工，待H型钢加工及检验合格后，应采用锁口机对规定的H型钢端头锁口加工，用端头铣进行端头铣平加工，加工时应保证几何准确。
3.2.7构件组装：本工程的组装构件主要是柱、梁以及支撑，构件组装前都应必须放大样，梁、柱的H型钢端头板焊接前应进行端头铣平处理，组装构件均为点焊成型，待检验后才准交付正式焊接。
3.2.8组装件手工焊接：组装件手工焊采用林肯CO2气保焊机焊接，公司焊接人员均按规定考核持证上岗，现公司所有电焊（包括埋弧焊、气保焊、电弧焊）的焊缝也均须打上焊工的钢印号码，焊接后由检验人员进行外观检验与超声波探伤检验，合格后标上合格标识，然后由矫正工（火工）进行局部变形矫正。一般构件的加工质量要求详见下表。
梁、柱组装焊接质量要求
项 目
允 许 偏 差
高度（长度）
柱
梁
弯曲矢高
±5mm
±5mm
扭 曲
不大于8mm
不大于8mm
载面几何尺寸
±3mm
±3mm
柱脚板平面度
3mm
／
端头板倾斜
2mm
2mm
磨擦面平面度
1.5mm
1.5mm
加筋板、定位板位移
2mm
2mm
3.2.9制孔：钢结构的零件钻孔采用日本昭与精工株式会社PCM1600L三轴数控平面钻孔机床进行精密机械钻孔，部件、构件采用日本大东精工株式会社DNF1050三维钻床或磁性钻加划线与模板进行钻孔，为了确保钻孔精度与质量，采用模钻时均须有放样工放样划线划出基准轴线与孔中心，采用数控钻的其首次加工品均应为检验员首检合格后才准批量钻孔，零件、部件、构件钻孔后均需经检验员检验合格后做上合格标识才准转序。制孔的精度要求见下表
制孔主要项目精度要求
项 目
允 许 偏 差
同一组内任意二孔间距
±1.5mm
相邻二组端孔间距
±3.0mm
孔中心偏移
±1mm
柱底面到柱端与梁连接的最上一个安装孔的距离
±10mm
连接同一构件的任意二组安装孔距离
±2mm
梁二端最外侧安装孔距离
±3mm
墙支撑构件二组安装孔距离
±3mm
3.2.10矫正：矫正工作贯穿钢结构制作的整个过程，从下料前到下料、埋弧焊、组装手工焊等均应矫正，确保构件的尺寸、质量、形状满足规范要求。公司矫正的方法主要有自动矫正、火焰矫正、拉模等。
3.2.11磨擦面处理：构件的连接磨擦面端头应用铣床铣平，磨擦面经抛丸机处理表面摩擦度，在自然情况下使其产生浮锈。磨擦面加工同时应采用相同的材料与加工方法制作试件，并进行磨擦系数试验，以确保磨擦系数达到规定要求。
3.2.12构件表面处理：加工后的零件、部件、构件均应按规定进行边缘加工，去除毛刺、焊渣、焊接飞溅物、污垢等，并进行表面检查。待构件成品并去净表面后，用美国潘邦抛丸除锈机进行表面除锈处理。除锈等级应在Sa2.5级以上。
3.2.13油漆：除锈后的构件应立即进行表面清理，并喷涂防锈底漆，油漆的要求应按设计规定，油漆的工艺应按作业指导书与相应品种的油漆与使用说明书进行作业，油漆时的环境温度与湿度由温湿度计控制以确保符合相应品种油漆工艺的要求，喷涂的厚度由测厚仪检验控制，每道油漆的厚度应按使用说明书控制。油漆后，应由专人按图纸要求做上标识，构件的主要标识有拼装号码，高度基准点，拼装基准线中心线，吊点等标记与标识。主要采用设备：美国固端克喷涂装备公司生产的BULLDOG33.1型高压无气喷涂机。
3.2.14验收：构件成品数量达到一跨试拼装要求时，应由在技术、质量工程师的指导下在厂内进行一次试拼装，以检查构件的整体质量及安装情况，确保能现场顺利安装，同时由专职检验员对构件的检验、试验结果进行检查，待以上检验均合格后在构件上贴上合格证以供包装与出厂。
3.3网架构件的生产
本工程网架制作的零部件主要有螺栓球、杆件、套筒、封板、锥头、支座、支托。
3.3.1螺栓球的生产
3.3.1.1螺栓球的生产流程：45#圆钢经模锻→工艺孔加工→编号→腹杆及弦杆螺孔加工→涂装→包装。
3.3.1.2圆钢下料采用锯床下料,坯料相对高度H/D为2～2.5,禁用气割。
3.3.1.3锻造球坯采用胎模锻，锻造温度在1200℃～1150℃下保温，使温度均匀，终段温度不低于850℃，锻造设备采用空气锤或压力机。锻造后，在空气中自然正火处理。
3.3.1.4螺纹孔及平面加工应按下述工艺过程进行:劈平面→钻螺纹底孔→孔口倒角→丝锥攻螺纹。
3.3.1.5螺纹孔加工在车床上配以专用工装,螺纹孔与平面一次装夹加工。
3.3.1.6在工艺孔平面上打印球号、加工工号。
3.3.1.7螺栓球的主要检测控制有：a.过烧、裂纹：用放大镜与磁粉控伤检验。b.螺栓质量：应达到6H级，采用标准螺纹规检验。c.螺纹强度及螺栓球强度：采用高强螺栓配合用拉力试验机检验，按600只为一批，每批取3只。d.允许偏差项目的检查。
检验标准如下：
项次
项 目
允许偏差
检 验 方 法
1
球毛坯直径
D≤120
+2.0
-1.0
用卡钳、游标卡尺检查
D>120
+3.0
-1.5
2
球的圆度
D≤120
1.5
D>120
2.5
3
螺栓球螺孔端面与球心距
±0.20
用游标卡尺、测量芯棒、高度尺检查
4
同一轴线上两螺孔端面平行度
D≤120
0.20
用游标卡尺、高度尺检查
D>120
0.30
5
相邻两螺孔轴线间夹角
±30＇
用测量芯棒、高度尺、分度头检查
6
螺孔端面与轴线的垂直度
0.5%r
用百分数
3.3.2杆件生产
3.3.2.1杆件由钢管、封板或锥头、高强螺栓组成，其主要工艺过程有：钢管下料坡口并编号→钢管与封板或锥头，高强螺栓配套并点焊→全自动或半自动二氧化碳气体保护焊接(2级焊缝)→抛丸除锈（Sa2.5级）→涂装→包装。
3.3.2.2钢管下料、倒坡口采用管子切割机床一次完成。
3.3.2.3杆件组装点焊:按翻样图规定取配对的钢管、锥头或封板以及高强螺栓采用胎具上装点焊。
3.3.2.4杆件连接焊接采用二氧化碳气体保护焊或手工电弧焊。
3.3.2.5杆件与锥头或封板焊接的焊条采用E4303,焊丝采用H08Mn2siA。
3.3.2.6杆件施焊应按GB50205-95《钢结构工程施工及验收规范》与JGJ81-91《建筑钢结构焊接规程》规定执行。
3.3.2.7杆件的主要检验控制有：
a. 杆件的坡口及坡口后杆件的长度，要求达到±1mm。
b. 编号及焊缝质量，焊缝质量采用超声波探伤，抽查30%。
c. 焊缝的强度破坏性试验，采用拉力试验机，抽样数量为300根为一批，每批抽查3根。
d. 涂装质量：涂装环境温度为大于5℃，湿度为小于80%，采用温湿度计控制并测厚仪检查，厚度为每遍25μm±5。
e. 允许偏差项目的检验：
长度：允许偏差±1mm。
轴线不平直度：允许偏差L/1000，且不大于5mm。
杆件左端面与轴线垂直度：允许偏差为端头面半径的0.5%。
g.杆件钢管架捆装装运，以利搬运、堆放，保管。
3.3.3封板、锥头、套筒的生产
3.3.3.1封板的生产
3.3.3.1.1封板的加工按下述工艺过程进行：圆钢下料→机械加工。
3.3.3.2.2封板下料采用锯床下料。
3.3.3.3.3按封板标准图在车床上加工。
3.3.3.2锥头的生产
3.3.3.2.1锥头的加工工艺过程：圆钢下料→胎模锻造毛坯→正火处理→机械加工。
3.3.3.2.2圆钢下料采用锯床下料
3.3.3.2.3锥头锻造毛坯采用压力机胎模锻造,锻造温度在1200℃～1150℃下保温,终锻温度不低于850℃,锻造后在空气中自然正火处理。
3.3.3.2.4按锥头标准图在车床上加工。
3.3.4支座的生产
3.3.4.1支座加工按下述工艺过程进行:支座的肋板与底板下料→支座底板钻孔→支座肋板与底板,肋板与肋板,肋板与球的组装焊接→防腐前处理(除锈)→防腐处理(涂装)。
3.3.4.2支座的肋板与底板的下料采用气割下料。
3.3.4.3支座底板采用摇臂钻床加工。
3.3.4.4肋板与底板、肋板与肋板的焊接采用CO2气体保护焊或手工电弧焊焊接，焊接材料为焊丝：H08Mn2SiA，焊条E4303。肋板与螺栓球的焊接采用手工电弧焊，选用E5016电焊条焊接，焊接前预热处理，然后分层焊接，要求焊缝保温缓冷。
3.3.4.5按设计要求进行防腐前处理与防腐处理。
3.3.5支托
3.3.5.1支托加工按下述工艺过程进行,支托管及支托板下料,→焊接。
3.3.5.2支托管下料采用管子切割机下料。
3.3.5.3支托管与支托板的连接采用E4303手工电弧焊接。
3.3.5.4根据设计要求进行防腐前处理与防腐处理
3.3.6支座的生产
支座、支托都是在球加完毕的基础进行制作加工，其主要过程 是：钢板切割→钢板间底座或托架焊接→与球焊接→表面处理→包装，其检验的主要内容有：
a.钢板间的焊接：均为角焊缝，应达到3级以上焊缝质量，焊缝高度应满足设计及规定要求。
b.与球的焊接：采用E50系列焊条，焊接质量应达到了3级以上高度必须满足设计要求。
c.底座支托板的平整度应不大于3mm。
d.螺栓球弦杆孔（或腹杆孔）与底座底板或托板的角度位置误差应不大于±20＇。
e.螺栓球中心与支座底板中心偏移应不大于±5mm。
3.3.7网架零部件加工到能进行试拼装条件时，应在厂内进行试拼装，本工程网架试拼装面积不少于300m²，试拼装网架应经质管部及业主代表检验验收后才准拆下包装。试拼装检验合格以前网架零部件不得外运。
3.4檩条及聚氨酯夹芯板、压型彩板制作及检验过程
檩条及聚氨酯板均为自动生产线一次投料，一次成型，
3.4.1檩条加工由檩条成型机一次加工完成，成型后的檩条必须进行端部磨平整理，在厂内檩条的主要检验内容有：长度：不大于±2mm，高度不大于±1mm，弯曲：不大于1/1000具不大于3mm，外观不允许存在肉眼可见的损伤。檩条加工后采用钢结构捆轧包装。
3.4.2彩钢夹芯板
彩钢夹芯板由全自动生产线一次投料加工完成,在加工前应先调试好设备,首件加工后必须作全面检查,检查的主要内容有:
a.表面污垢:损伤、变形、划痕、翘角、破损等缺陷。
b.允许偏差为
项 目
允 许 偏 差
检 验 方 法
板长
〈10m