食品安全过程控制体系.doc

1.危害（Hazard）：指可能对人体健康产生不良后果的物理性、化学性、生物性因素或状态，食品中具有的危害通常称为食源性危害。
2.显著危害（SH）:有可能发生并且可能对消费者导致不接受的危害，有发生的可能性和严重性。
3.危害分析（HA）：指收集和评估有关的危害以及导致这些危害存在的资料，以确定哪些危害对食品安全有重要影响因而需要早HACCP计划书中予以解决的过程。
4.控制点（CP）：生物性、物理性和化学性危害的一个点、步骤或程序
5.关键控制点（CCP）：指能够实施控制措施的步骤该步骤对于预防或消除一个食品安全危害或将降低到可接受水平非常关键
6.关键限值（CL）：区分可接受和不可接受水平的标准值确保食品安全的界限
7.就地清洗（CIP）：不拆卸设备或元件在密闭的条件下用一定温度或浓度的清洗液对清洗装置加以强力作用使和食品接触的表面洗净和杀菌的方法
8.良好操作规范（GMP）：为保障食品安全、质量而制定的贯穿食品生产过程的一系列措施、方法和技术要求
9.卫生标准操作程序（SSOP）：是食品生产企业为了使所加工的食品符合卫生要求而制定的指导食品加工过程中如何具体实施清洗、消毒和卫生保持的作业指导文件
10.HACCP计划：指依据HACCP原则制定的一套文件，用于确认在食品生产、加工、销售等食品链各阶段和食品安全有重要关系的危害得到控制，包括生产流程图、HACCP控制图和必须支持文件
11.必备程序：为实施HACCP体系基础的操作规范，包括良好生产规范（GMP）和卫生标准操作程序（SSOP）等
12.严重性：指危害因素存在的多少或所致后果的大小
13.控制措施：能够预防或消除一个食品安全危害或将其降低至可接受水平的任何措施和行动
14.验证：为确定HACCP计划是否正确实施所采用的除监以外的其他方法、程序、试验和评价
15、纠偏措施：当针对关键控制点的监测显示该关键控制点失去控制时所采取的措施
16、监测：执行有计划的观察和测定，以评估CCP是否在控制下
17、监控程序：一个连续监测或观测过程，用以评估一个CCP是否受控，并为将来验证时用
18、食品安全性：从广义上是食品在食用时完全无有害物质或无微生物的污染；狭义上是在规定的使用方式和用量的条件下长期食用，对食用者不产生可观察到的不良反应
19、HACCP：直译为危害分析和关键控制点，是一种食品安全保证体系，食品行业用它来分析食品生产的各个环节，找出具体的安全卫生危害，品且通过采取有效的预防措施，对各个关键点实施严格的监控，从而实现对食品卫生的有效监控
20、预警：指国家和消费者为免受入境货物、物品中可能存在的风险或潜在危险而采取的一种预防性保障措施，国家质检总局统一管理。
21、危险性评估：评估危害物对人群或动物潜在副作用的科学程序。
农药的危险性评价：是对人体所接触的食物中残留的农药产生的已知或潜在的不良作用所进行的科学评价。
风险评估：是利用科学技术信息及其不确定度的方法，针对危险健康风险特征进行评价，并且根据信息选择相关模型做出推论。
22、暴露评估：是对于通过食品的摄入或其它有关途径，可能暴露于人体或环境的生物，化学和物理因子的定性和定量评估。
危害鉴定：是指对可能存在于食品中的生物、化学和物理因素所造成的健康危害进行定性和定量评估，一般和毒理学评价、残留水平和膳食消费结构相联系。
23、关键控制点；关键控制点是指可应用控制手段以使一种危害能被防止、消除或减少到可接受水平的一个点、步骤或过程。也就是说关键控制点是加工工序一旦失控则有可能产生对健康不可容忍危害的那些环节。
1、 食品GMP包括哪些主要内容？
答：①环境卫生控制②厂房的设计要求③生产工具、设备的要求④加工过程的要求⑤厂房设备的清洗消毒⑥产品的贮存和销售⑦人员的要求⑧文件

2、实施GMP的目标要素有哪些？
实施GMP的目标要素在于将人为的差错控制到最低的限度，防止对食品的污染，保证产品的质量管理体系高效。

3、 食品GMP的管理要素有哪些？
① 降低食品生产过程中人为的错误
② 防止食品在生产过程中遭到污染或品质劣变
③ 建立健全的自主性品质保证体系

4、食品企业为何要实施GMP？
答：Good Manufacturing Practice的缩写。在食品加工企业中实施GMP，可以确保食品加工企业具备良好的生产设备、合理的生产过程、完善的质量管理和要个的检测系统。

5、美国GMP和我国GMP的区别？
答：①认证方式不同②指导文件的详细程度不同③对质量体系和质量管理部门的要求不同④对文件的要求不同⑤对验证要求不同⑥对产品质量回顾要求不同⑦取样和检验⑧对人员要求不同⑨灵活性不同

6、论述GMP和一般食品标准有哪些区别？
（1）性质:GMP是对食品企业的生产条件、操作和管理行为提出的规范性要求，而一般食品标准则是对食品企业生产出的终产品所提出的量化指标要求。
（2）内容:GMP的内容可概括为硬件和软件二个部分。所谓硬件是指对食品企业厂房、设备、卫生设施等方面的技术要求；软件则是指对人员、生产工艺、生产行为、管理组织、管理制度和记录、教育等方面的管理要求。一般食品标准的内容主要是产品必须符合的卫生和质量指标，如理化、微生物等污染物的限量指标，水分、过氧化物值、挥发性盐基氮等食品腐败变质的特征指标，纯度、营养素、功效成分等和产品品质相关的指标等。
（3）侧重点:GMP的内容体现在从原料到产品的整个食品生产工艺过程中，所以GMP是将保证食品质量的重点放在成品出厂前的整个生产过程的各个环节上，而不仅仅是着眼于终产品。一般食品标准侧重于对终产品的判定和评价等方面。

7、卫生标准操作程序（SSOP）包括的哪八个方面？
答：①和食品或食品接触面的水(冰)的安全②和食品接触面的清洁、卫生和安全③确保食品免受交叉污染④操作人员手的清洗和消毒卫生间设施的维护和卫生保持⑤防止食品被润滑剂、染料、清洗消毒用品、冷凝水及其它化学、物理和生物污染无污染(防止掺杂品)刘正确标示、存放和使用各类有毒化学物质⑦食品加工人员的健康和卫生控制⑧鼠害、虫害的防治确

8、SSOP文件的编写原则和要求是什么？
① 原则：企业在编写自己的SSOP文件时，应注意以法律为基础，和本企业的质量控制体系保持一致，通过SSOP文件的实施，达到产品安全卫生的要求。
② 要求：指令性，目的性，符合性，协调性系统性，可行性，可操作性。

9、SSOP文件的特点是什么？
答：SSOP是由食品生产企业自己编写。编写SSOP文件的关键在于易于使用和遵守，无统一的格式，一个不能执行的SSOP文件对企业是无益处的。具体的SSOP文件能够紧扣本企业的生产情况，所列出的程序准确反映了正在执行的行动，而且对操作人员的任务提供足够详细的内容。

10、GMP和SSOP联系和区别？
① 联系：制定SSOP的依据是GMP，GMP是SSOP的法律基础，生产出安全卫生的食品是制定和执行SSOP的最终目的。
② 区别：GMP: 规定是原则性的，包括硬件和软件，是必须达到的。SSOP: 规定是具体的，是指卫生操作和卫 生管理的具体实施办法。

11、GMP和SSOP体系的原则和要求有何异同？
① 原则：都是以质量和安全为主线，GMP是生产过程中的各种管理方案，SSOP是陈章过程中的各种控制指标。
② 要求:GMP要求食品企业具备合理的生产过程，良好的生产设备，正确的生产知识，完善的质量控制和严格的管理体系，SSOP则是生产过程中的具体的清洗消毒和卫生保持进行规范。

12、简述HACCP的基本含义。
是对食品生产加工过程中可能造成食品污染的各种危害因素进行系统和全面地分析，从而确定能有效预防、减轻或消除危害的加工环节，进而在关键控制点对危害因素进行控制，并对控制效果进行监控，当发生偏差时予以纠正，从而达到消除食品污染的目的。

13、HACCP系统主要包括哪些内容？
按照国际食品法典委员会发布的《HACCP系统及其应用准则》，HACCP系统包括以下七部分内容：①进行危害分析；②确定关键控制点；③确定关键限值；④建立对每个关键控制点的控制情况进行监控的系统；⑤建立当监控提示某个关键控制点失去控制时应采取的纠偏措施；⑥建立确认HACCP系统有效运行的验证程序；⑦建立有关以上内容及其应用的各项程序和记录的文件档案。

14、简述HACCP的特点。
① 针对性：针对性强，主要针对食品的安全卫生
② 预防性：强调企业自身在生产全过程中的控制作用

③ 经济性：设立关键控制点控制食品的安全卫生，降低了食品安全的检测成本
④ 实用性：已在世界各国得到广泛的应用和发展
⑤ 强制性：被世界各国的官方所接受，并被用来强制执行
⑥ 动态性：HACCP中的关键控制点随产品，生产条件等因素改变而改变。

15、HACCP的适用范围是什么？
① 用于控制食品原料质量
② 食品加工中的应用
③ 产品流通分配中的应用
④ 在餐饮业中的应用⑤在家庭中的应用

16、制定HACCP计划必须具备的基本程序和条件是什么？
1) 必备程序：为实施HACCP体系提供基础的操作规范，包括良好生产规范和卫生标准操作程序等。
2) 条件：①管理层的支持②人员的素质要求和培训校准程序③产品的标志和可追溯性

17、HACCP计划应包括哪些文档？
⑴、HACCP小组成员名单及其职责说明。
⑵、产品描述及其预期用途说明。
⑶、标有CCP的完整的生产流程图。
⑷、危害说明以及针对每一种危害所采取措施的说明。
⑸、有关关键限值的细节的说明。
⑹、执行监控方法的说明。
⑺、偏离关键限值时所采取纠正措施的说明。
⑻、HACCP计划审核程序的说明。
⑼、记录保存程序说明。

18、 HACCP十三大步骤？
① 成立HACCP计划拟定小组
② 描述产品
③ 确定产品用途及消费对象
④ 编制流程图
⑤ 流程图现场验证
⑥ 危害分析及其控制办法
⑦ 确定关键控制点
⑧ 确定各CCP的关键限值（CL）和容差（OL）
⑨ 建立各CCP的监控制度
⑩ 建立纠偏措施
⑪ 建立验证（审核）措施
⑫ 建立记录保存和文件归档制度
⑬ 回顾HACCP计划

19、简述HACCP七大基本原理。
HACCP七个原理：
⑴ 进行危害分析并确定预防措施。在制定HACCP计划的过程中，确定所有
涉及食品安全性的显著危害，并针对危害采用相应的预防措施对其加以控
制；（2分）
⑵ 确定关键控制点（CCP）。确定能够实施控制且可通过正确的控制措施达
到预防、消除或降低危害到可接受水平的CCP；（2分）
⑶ 确定CCP的关键限值（CL）。指出和CCP 相应的预防措施必须满足的要
求，CL是确保食品安全的界限，一旦操作中偏离了CL，必须采取相应的纠
正措施，才能确保食品的安全性；（2分）
⑷ 建立监控程序。通过一系列有计划的观察和测定活动来评估CCP是否在
控制范围内，同时准确记录监控结果，以备用于将来核实或鉴定之用；
⑸ 建立纠偏措施。当监控结果表明加工过程失控，应立即采取纠正措施，
减少或消除失控所导致的潜在危害，是加工过程重新处于控制过程之中。
⑹ 建立验证程序。包括验证各CCP是否按HACCP计划严格执行，确定HACCP
计划的全面性和有效性，HACCP体系是否处于有效的正常运行状态。（1分）
⑺ 建立有效的记录保存和管理体系。（1分）

20、简述HACCP的原则？
a) 引出一个危害分析，评价其危害和危险，包括对食品原料的种植生长、收获、原料成分、食品加工、食品制造、食品分配、食品市场、食品烹调准备以及食品消费等一系列过程的准备和保护措施的阐述。
b) 决定关键控制点CCPs(Critical Control Points)，以控制确定的危害。
c) 建立和确定每一个CCPs相对应的临界极限(Critical limits)，即确定判断标准。
d) 确定监测过程以检测CCPs，建立从监测结果来判定加工过程的管理和维持控制管理的技术程序。
e) 当检测的CCPs被证实有偏差，即偏离所建立的临界极限时，需要采取准确的补救和校正措施，包括在控制范围内重新决定CCPs的工作以及在控制范围之外对产品加工所采取的管理控制。
f) 建立有效记录系统为HACCP计划提供证据。
g) 建立技术过程系统以验证HACCP系统的正确。验证过程必须基于维持HACCP系统和确保其工作连续有效。

21、HACCP在水产品中实施的意义是什么？
①能有效的保证食品卫生的安全性，防止食源性疾病的发生，从而保障了人民的身体健康，增强了劳动生产力，有利于社会经济发展。
②提高了我国出口食品的质量水平，满足了国际食品贸易中一贯注重生产过程的基本要求，促进我们出口食品创汇
③ 新食品生产企业的质量控制意识，提高食品企业的质量控制水平有利于我们食品行业的整体发展

22、IS022000和HACCP的区别？
答：ISO22000标准和HACCP体系都是一种风险管理工具，能使实施者合理地识别将要发生的危害，并制定一套全套全面有效的计划，来防止和控制危害的发生。但HACCP体系源于企业内部对某一产品安全性控制体系，以生产全过程监控为主，适用范围较窄。而ISO22000标准是适用于整个食品链工业的食品安全管理体系，不仅包含了HACCP体系的全部内容，并将其融入到企业的整个管理活动中，体系完整，逻辑性强，属于食品企业安全保证体系。

23、简述HACCP、GMP、SSOP的概念以及三者之间的关系。
三个概念：
SSOP是卫生标准操作程序(Sanitation Standard Operation Procedure)的简称。SSOP指企业为了达到GMP所规定的要求，保证所加工的食品符合卫生要求而制定的，指导食品生产加工过程中如何实施清洗、消毒和卫生保持的作业指导文件。
GMP是良好操作规范（Good Manufacturing Practice）的简称。GMP是政府强制性的有关食品生产、加工、包装、贮存、运输和销售的规范性的要求。GMP所规定的内容，是食品加工企业应该达到的最基本条件。
HACCP是危害分析关键控制点（Hazard Analysis Critical Control Point）的简称。HACCP是对可能发生在食品加工环节中的危害进行评估，进而采取控制的一种预防性的食品安全控制体系。有别于传统的质量控制方法； HACCP是对原料、各生产工序中影响产品安全的各种因素进行分析，确定加工过程中的关键环节，建立并完善监控程序和监控标准，采取有效的纠正措施，将危害预防、消除或降低到消费者可接受水平，以确保食品加工者能为消费者提供更安全的食品。
三者关系：
SSOP和GMP的关系：
食品GMP一般是指规范食品加工企业硬件设施、加工工艺和卫生质量管理等的法规性文件；SSOP没有GMP的强制性，是企业内部的管理性文件。
GMP的规定是原则性的，是相关食品加工企业必须达到的基本条件。SSOP的规定是具体的，主要是指导卫生操作和卫生管理的具体实施。
制定SSOP计划的依据是GMP，GMP中最关键最基本的内容是SSOP，GMP和SSOP是相互依赖、相辅相成的。
HACCP和GMP、SSOP的关系：
GMP、SSOP控制的是一般的食品卫生方面的危害，HACCP重点控制食品安全方面的显著性的危害。
仅仅满足GMP和SSOP的要求，企业就要靠事后检验来减少食品安全方面的危害；而企业在满足GMP和SSOP的基础上实施HACCP计划，则可以将显著的食品安全危害控制或消灭在加工之前或加工过程中（即事先预防）。
GMP和SSOP是制定和实施HACCP计划的基础和前提条件（GMP和SSOP是执行HACCP所必须具备程序）。如果企业没有有效实施GMP和SSOP，那么实施HACCP计划就是一句空话。

24、SSOP、GMP和HACCP的关系
答：GMP是整个食品安全控制体系的基础，HACCP计划是控制食品安全的关键程序，SSOP是根据。GMP中有关卫生方面的要求制定的计划之一是执行HACCP计划的前体，执行GMP法规的核心是HACCP,基础是SSOP等前提计划。GMP和SSOP是实施HACCP的必备程序是实施HACCP计划必须具备的基础
其关系如右图所示：

25、GMP和HACCP，SSOP的区别
实施GMP可以更好地促进食品企业加强自身质量保证措施，更好地运用HACCP体系，保证食品的安全卫生。SSOP侧重于卫生问题，HACCP更侧重于控制食品的安全性，良好的生产环境是食品企业得以规范运行的先决条件。HACCP必须建立在良好的GMP和SSOP的基础之上，只有和GMP和SSOP有机的结合，才能更完整、更有效。
GMP (食品良好操作规范)是一种重视生产过程中产品品质和质量安全的自主性管理制度，要求企业从原料、人员、设施设备、生产过程、包装运输、质量控制等方面按国家有关法规达到卫生质量要求，形成一套可操作的作业规范帮助企业改善企业卫生环境。
GMP管理有四个关键要素：1．由合适的人员来生产和管理2．选用良好的原材料3．采用规范的厂房及机器设备4．采用适当的工艺
SSOP(卫生标准操作程序) 8个方面：1、水和冰的安全2、食品接触的表面的清洁度（包括设备、手套、工作服）3、防止发生交叉污染4、手的清洗和消毒、厕所设备的维护和卫生保持5、防止食品被掺杂6、有毒化学物质的标记，贮存和使用7、从业人员的健康和卫生控制8、有害动物的防治

26、CIP有哪些优点?
答：①能维持一定的清洗效果，保证产品的安全性②节约操作时间、提高效率，以实现商业的最大利润③节省劳动力，保证操作的安全性④节省清洗用水和蒸汽。
27、试述卫生标准操作程序文件编制的原则及要求。
⑴ 总体原则：应以法律为依据，和本企业的质量控制体系保持一致，通过
SSOP文件的实施，达到产品安全卫生的要求。（2分
⑵ 指令性：SSOP文件应由负责卫生标准操作活动主管领导批准后发布实施；
⑶ 目的性：SSOP文件应确定卫生标准操作活动的目标；（1分）
⑷ 符合性：SSOP文件的编制应符合HACCP体系的应用准则，GMP和国家及
行业发布的各项法规、法令、标准的规定；（1分）
⑸ 协调性：SSOP文件应和HACCP相关的管理文件保持一致，并做到协调统
一，不能存在不一致和相矛盾的现象；（1分）
⑹ 系统性：SSOP文件应对活动实施的具体程序做出规定，操作人员的职责
应明确清楚，各项实施程序应做到连续有序；（1分）
⑺ 可行性：SSOP文件的编制应该立足于本企业的实际情况，切实可行；
⑻ 可操作性：SSOP文件中的每个环节的各项活动内容及要求等都应做出详
细而明确的规定，要能指导实践，便于责任人员进行操作；（1分）
⑼ 程序文件应做到术语规范，词句正确，语言简练，结构严谨，内容重点
突出。（1分）

28、假如你是企业HACCP工作小组的组长，你将如何帮助最高领导者建立并有效运行HACCP体系？
答案要点（要求围绕要点内容展开适当的阐述）：
（1）组建HACCP工作小组，并对其成员进行HACCP知识的培训；
（2）HACCP小组首先应该对本企业现有的管理体系文件或现成的管理制度进行回顾和 整理，然后按要求建立和完善各项前提计划；
（3）完成制定HACCP计划的预先步骤，包括：组成HACCP小组、产品描述、识别和拟定预期用途和消费者；
（4）根据HACCP的7个原理制定符合本企业产品加工特征的HACCP计划；
（5）有效运行HACCP体系，主要包括：企业必须确保对HACCP的全员承诺、在运行中执行并维护前提计划和HACCP计划、确保个有关人员的培训、保持必需的记录、实施对HACCP体系的维护和确保其符合性和有效性。
29、试确定乳粉生产中HACCP计划的关键控制点及各CCP的关键限值。
⑴ 关键控制点是指在乳粉生产中的某个步骤，通过对其实施控制能预防、
消除或最大程度地降低一个和几个危害，而该步骤如果失去控制，会导致不
可接受的健康危险发生。（2分）
⑵ 通过乳粉生产过程的危害分析并借助于CCP判断树，确定出乳粉生产的8
个关键控制点：①原料验收；②冷却贮存；③加糖及杀菌；④真空浓缩；⑤
喷雾干燥；⑥流化床处理；⑦粉仓贮存；⑧乳粉包装。（每两点1分，共4
⑶ 各关键控制点关键限值的确定（每两点1 分，共4分）
① 原料验收抗生素反应阴性，重金属、农药等符合国家相应标准；
② 冷却贮存贮存温度4℃，时间24h
③ 预热杀菌杀菌温度120～140℃，杀菌时间2～4s；
④ 真空浓缩第一效压力31～40kPa，蒸发温度70～72℃；第二效压
力16.5～15 kPa，蒸发温度45～50℃，将乳浓缩到14～16°Bé;
⑤ 喷雾干燥进风温度140～170℃，排风温度80℃以上，排风相对湿
度10%～13%；
⑥ 流化床处理消毒温度＞85℃，消毒时间30min；
⑦ 粉仓贮存贮粉温度＜30℃，贮粉时间30 min；
⑦ 乳粉包装包装间熏蒸消毒时间＞30 s，紫外线消毒时间＞1 h，手消毒间隔＜1 h。

27、有毒有害物质的控制主要包括哪些方面？

28、企业如何实施应急准备和响应？

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