MES信息化项目情况汇报.doc

信息化建设项目情况汇报
一、 项目概述
1、MES项目实施背景
仓库和生产现场面临的挑战有：物料（产品）库存不准确，账目和实物数据无法及时同步，随时面临生产计划的变动，上下游车间沟通不及时，生产线现场情况无法实时监控，在制品积压情况不明，越来越高的质量追溯要求，管理层无法及时查看生产数据，物料流转交接责任不明确，人员成本越来越高。
生产车间管理难以完善解决的问题：
a、出现用户产品投诉的时候，能否根据产品条码追溯这批产品的所有生产过程信息？能否立即查明它的：原料供应商、操作机台、操作人员、经过的工序、生产时间日期和关键的工艺参数？
b、同一条生产线需要混合组装多种型号产品的时候，能否自动校验和操作提示以防止工人部件装配错误、产品生产流程错误、产品混装和货品交接错误？
c、过去12小时之内生产线上出现最多的5种产品缺陷是什么？次品数量各是多少？
d、当前仓库以及前工序、中工序、后工序线上的每种产品数量各是多少？要分别供应给哪些客户？何时能够及时交货？
e、生产线和加工设备有多少时间在生产，多少时间在停转和空转？影响设备生产潜能的最主要原因是：设备故障？调度失误？材料供应不及时？工人培训不够？还是工艺指标不合理？
f、能否对产品的质量检测数据自动进行统计和分析，精确区分产品质量的随机波动和异常波动，将质量隐患消灭于萌芽之中？
g、能否废除人工报表，自动统计每个过程的生产数量、合格率和缺陷代码？

2、MES系统建设的目的和目标
为企业生产管理人员进行过程监控和管理、保证生产正常运行，控制产品质量和生产成本提供了灵活有力的工具。实现如下目标：
2.1、实时、准确地记录IQC、收货条码打印、采购入库、拆零、发料、成品入库、成品发货的作业现场信息，并将仓储作业数据上传至MES系统。
2.2、提供多种物料管理方式（序列号、批号、料号等），满足不同属性物料管理需求。
2.3、编码规则规范化，实现物料（成品）的条码化、信息化管理。
2.4、根据ERP生产工单、批次（ERP工单遵循先进先出生成待发物料批次列表）进行发料，整包、拆零发料灵活选择，物料和工单实时核对，提高发料准确性、及时性。
2.5、车间成品入库时，实时记录工单、成品条码、入库数量、操作员等入库信息；发货时，成品和发货单、客户信息实时核对，记录发货数量、物流单号等信息。
2.6、员工上岗时，根据产品机型、SOP排位表，建立员工和工位的绑定，排位变动异常时MES系统自动报警示。
2.7、严格根据ERP生产工单、SMT站位信息表、BOM信息，进行关键物料的生产投料及包装控制，避免错料、多料，实现关键物料和工单的关联追溯。
2.8、根据ERP生产工单，对各车间关键工位（QC、维修等）进行监控和管理，掌握产线、工位、工序、良品条码、OK数、不良品条码、NG数、不良代码、不良原因关键物料更换、操作员、作业时间等工单完工情况和产品质量状况。
2.9、提供完善的售后服务功能，根据返修品条码，查询追溯产品发货仓库、发货时间、物流单号、生产关键用料编号、物料名称、批次、供应商、产品质量、维修等生产历史信息；准确记录返修品故障现象、故障原因、关键组件更换、维修人员、维修时间等返修信息。
2.10、提供看板管理功能，实时、动态显示车间各产线生产失误情况及当前生产进度。
2.11、各类生产报表、库存物料报表的查询和统计分，提供多种查询条件组合，实现Excel格式导出及打印。
2.11、结合第三方接口，基础信息及业务单据从ERP获取，仓储及生产数据上传MES，实现和ERP的无缝连接和数据的实时交互。

3 项目投资规模
本次项目计划投资630万，具体投入费用如下表：
项目
软件
硬件
网络资源及服务
人力资源费用
咨询费
总金额
金额
100
400
50
80

630

3.1、软件名称：生产制造执行管理系统（MES系统）
3.2、硬件清单：工业智能终端设备(MT950)250多台，手持智能终端设备(PDA)150多台，高清二维扫描枪400多把，无线路由器(AP)100多台
3.3、网络资源及服务：网线100多箱，交换机50多台，服务器1部
二、信息化实施及投入
1、信息化基础建设情况
1.1、MES系统建设

MES系统采用先进的工业智能终端设备（MT950），无线手持智能终端设备（PDA），无线工业路由器（AP），高清二维扫描枪，构建一个条码扫描网络，实时采集生产信息数据上传MES系统服务器。ERP系统服务器和MES系统服务器数据进行实时同步。
1.1.1、无线网络的安装，各工厂的原材料仓库、半成品仓库、成品仓库和各生产车间都铺设了MES系统网络装线，安装了无线AP，总共投入无线AP 100多台，网线100多箱，交换机50多台，工厂实现无线网络的全覆盖。
1.1.2、工业智能终端设备的安装，各工厂各车间关键岗位都安装了工业智能终端机，SMT生产线12条，插件生产线6条，LCM生产线12条，成品生产线14条，总共安装了250多台，实现各类产品关键岗位的信息采集，投料物料的BOM校验。
1.1.3、手持终端设备使用，各工厂的原材料仓库、半成品仓库、成品仓库和各生产车间，使用智能手持终端机进行物料入库、出库扫描，物料的投料、岗位上工扫描，总共投入150多台。
1.1.4、高清二维扫描枪安装，各IPQC、QA、IQC、售后维修岗位以及各工业智能终端机上安装USB或串口高清二维扫描枪，将产品条码信息扫入MES系统，总共投入400多把。

1.2、仓库网络拓扑图：
MES仓库管里内容：送货单、领料单、入库单、发货单、物料料号、物料供应商批次条码、物料名称描述、仓库库位、批次、操作员、操作日期等信息，仓库实施掌握出库数据情况，

2.3、车间网络拓扑图：
MES产线管理内容：工单、车间、产线、工位（岗位）、工序、计划数量、产品编号、名称、型号、关键物料编号、批次、物供应商、操作员、良品数量、不良品数量、不良原因、报废数量、返修品等信息，并通过电子看板，让管理人员动态监控和掌握现场生产进度和失误状况。

三、系统描述
1、技术方案
1.1、工业智能终端设备(MT950)采用Win CE 6.0操作系统，高速SSD硬盘，性能好、速度快、稳定可靠，通过以太网和服务器实现双向实时通讯。
1.2、手持智能终端设备PDA）采用Win CE 6.0操作系统，性能好、速度快、稳定可靠，通过无线网络（WiFi）及实时数据传输技术，在非常恶劣的工业环境下都可以使用。
1.3、系统数据库采用Oracl方案，大数据量的处理。
1.4、扫描枪采用高清二维扫描枪，条码识别高，反应速度快。
2、系统功能模块介绍
2.1、基本信息管理：身份配置、人员信息、部门信息、基本信息配置 。
2.2、仓库基础信息配置：仓库管理、货架信息、物料组、物料类别、物料信息、供应商、客户信息。
2.3、生产基础信息配置：生产车间信息、生产线信息、工序信息、工位信息、工艺流程管理、终端信息管理、设备种类信息、设备信息管理、故障码种类信息、故障码信息。
2.4、仓库操作管理：库存初始化、补打原材料条码、出入库条码导入、供应商条码生成确认、 IPQC合格入库管理、生产发料管理、生产退料管理、盘点管理、调拨出入库查询、样机出库查询。
2.5、生产管理：条码生成，岗位上工管理、生产指令单及BOM管理、生产追溯查询、老化测试查询、IPQC抽检、LCM QA抽检、TVQA抽检、PADQA抽检、SKDQA抽检、显示器抽检、售后改板、售后机板维修、售后开箱检查、售后条码关联、售后整机维修、售后QA检测。
2.6、信息查询及报表：库存查询、出入库查询、物料退货查询、产线退料查询、成品库存查询、成品入库查询、成品入库查询、维修记录查询、不良记录查询、生产信息查询、物料批次使用情况查询、解除成品关联关系记录查询、岗位上工记录查询、SKD入库查询、SKD出库查询、SKD装箱信息查询、售后入库查询、售后出库查询、售后整机信息才查询、工位产量查询、日产量查询、总产量查询、时间和产量查询、周转箱装箱信息查询、栈板信息查询、不良统计报表、SKD/CKD/MKD装箱清单报表、产品追溯查询、TV检测查询。
2.7、预警查询：异常情况登记预警、维修不良预警、停线超时预警、QE/CQE实验不良预警、售后反馈不良预警。
2.8、工业只能终端设备模块：SMT上板、QC检测、维修、DIP上板、PCBA码绑定、灯条上板、灯条装箱、灯条绑定、玻璃绑定、屏条码绑定、配件绑定、整机SN绑定、TV检测、附件绑定、附件包绑定、样机绑定、老化登记。
2.9、手持终端设备模块：系统初始化、物料收货、仓库发货、板屏出库、物料退货、生产退料、库存查询、仓库盘点、调拨出库、其它入库、其它出库、半成品入库、成品入库、销售发货、销售退货、SKD销售发货、售后整机出库、样机借出、样机归还、岗位上岗、SMT上料、插件上料、产品投料、SKD物料装箱、SKD箱唛绑定、SKD入库、SKDQA抽检、SKD装机板、成品包装、栈板拆装、拆零合并、LCM装屏、假机装箱、保丽龙绑定、CKD入库、CKD出库、返工产品替换、解除绑定、返工SN绑定、返工附件绑定。
3、 MES系统项目的特点和创新点
3.1、仓库作业各环节管理，利用手持智能终端PDA、无线网络（WiFi）及实时数据传输技术，实时、准确的采集IQC检验收货、采购收货、生产发料、生产退料、库存盘点、物料调拨、包装箱拆零、销售发货装车、栈板管理及周转等等，及时、准确反应个仓库物料的库存数量，每日出入库记录、货物的拆板和并板记录、各交接环节相关记录等详细信息，并依照先进先出的原则出货。
3.2、系统自动核对物料和单据是否相符，灵活性发料，实现整包(盘)物料整发、拆零发料，提高发料准确度、发料效率，和ERP数据实时交互，提高仓储管理效率。
3.3、装车前的发货复核，确保前端发货扫描和实发货物的一致性装车物流信息无误，避免窜货现象，避免货物错发所造成的直接经济损失。
3.4、SMT、插件作业管理，根据ERP工单，实现生产投料时工单验证、BOM验证、SMT站位信息表验证，换料核对，建立工单和生产用料批次的关联，良品自动扫描累计完成数量，QC不良品扫描跟踪登记送维修工位，首件检验报告登记，抽检记录采集，生产制程异常报警提示，实现生产进度监控、在制品质量控制和产品质量追溯。
3.5、维修管理，实现故障品的维修处理（在制品维修、返修品维修），实时记录不良失误及维修信息（维修品数量、元件位号、故障现象、不良原因、维修换料编号、换料数量、处理结果、操作员等），替换更新组装配件的关联关系（除整机条码外实现产品质量的严格管控，实现故障品的维修历史追溯。
3.6、整机产品组装段，TV装配作业管理，实现TV关键组件装配防错管理，以整机条码为主码，关联装配的主板、屏、电源板、驱动板等关键组件，自动生成“产品装配清单”。TV检测作业管理，内观检测、外观检测、测试等环节合格的TV，扫描整机条码，MES自动记录工单完成情况；生产制程异常报警提示，实现生产进度监控、在制品质量控制和产品质量追溯。包装管理，实现整机和附件包的扫描验证，防止装错，完成包装自动打印包装箱码（和整机同号），并扫描确认，实现下线成品的多级包装管理方式（整机装箱、箱装栈板），建立栈板和产品的关联关系，生产工单产量实时统计。
37、丰富的报表管理功能，可提供多种查询方式、统计分析报表，为提升生产管理提供决策依据。

四、 企业信息化实施后的（预计）效益评价
1、有形效益
1.1、仓库物料、货位、库存信息实时、准确，仓储作业效率高效、快捷。
1.2、关键物料生产使用实时监控，有效防错料、防呆料。
1.3、员工上岗管控、生产工艺流程严格监控，确切掌握生产现场状况。
1.4、准确掌握关键料使用情况，及时反应产品质量问题，追溯质检历史、故障品维修历史，提高产品的品质。
1.5、及时追踪不良品在线工位、故障原因，减少不良失误。
1.6、实现产品质量追溯，准确分析问题产品不良原因，明确责任方。
1.7、生产用料追踪，迅速查明问题物料对应产品批次，降低召回成本。
1.8、实时追踪不良客退品维修记录，有效提升售后服务。
1.9、充分掌握物料、产线、设备、人员使用状况，生产资源利用MES和ERP的实时交互、信息共享受，提高仓库和生产管理效率。
1.10、系统防呆，扫错报警无法扫入，减少了作业不良，有效减少了返工。
1.11、产品直通率由95%提升到97%以上，按期交货率达到100%，由于作业不良返工率下降60%，直接提示了生产效率，降低了制造成本。

2、 无形效益
2.1、挑选最优供应合作伙伴。
2.2、提高品质层次以获取客户信心。
2.3、方便管理层准确、快速地作出正确决策。
2.4、提升公司竞争力，提升企业品牌形象。

五、 企业信息化实施过程的经验和体会
1、MES系统实施要坚持统一规划、分步实施、从前段都后段的实施原则，首先从原材料的供应商开始实施，仓库的出入库扫描，半成品的生产及入库实施，再到成品的组装生产及入库实施，最后到成品的出库扫描。
2、项目启动阶段，成立MES系统项目专案小组，负责项目的调研、实施、验收等相关工作。3、项目实施阶段，认真做好各功能模块培训，使员工明白MES系统的要求及操作步骤。
4、MES系统推行要从上至下，MES的概念要深入到每一级工作人员当中，管理人员的充分理解、参和和支持，作业人员的认真执行等。
5、在MES系统设计上，需要尽量简化现场操作输入的步骤，界面简单易操作，做到系统防呆，员工想错也错不了。
6、系统验证工作非常繁琐，每个功能环节都要验证到，要方便作业员操作，所有问题点都要做好记录并跟踪改善到位。
7、MES系统实施会碰到很多问题，比如没有正确的观念、信心不够、现场人员的排斥心理等都需要经过良好的沟通，使他们了解MES系统的重要性及如何使用MES系统成为有效管理工具
8、不断完善优化系统，善于听取现场操作员提出的意见和建议，并积极跟踪处理。
9、当MES系统正式使用后，使用者对系统的依存度很高，对系统的稳定性和容错性也就要求很高。
10、不要寄希望于系统能完全解决生产管理中的所有问题，系统永远都是做为管理的一种辅助工具，要正确、合理地利用，充分发挥其优势。
11、大幅减少了手工记录报表，生产情况实际掌握，系统自动统计每个过程的生产数量、合格率。

六、 企业信息化下一步发展规划
1、MES系统规划下一步将实施在线操作的离线式扫描，电子看板模块。

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