钻孔灌注桩基础系杆拱桥施工方案.doc

桥梁部分
5.1 钻孔灌注桩施工方案
5.1.1 工程概况
2#桥计10个墩台，全部采用钻孔灌注桩基础，全桥直径φ1.2m桩计32根。
5.1.2 机械设备投入
（1）钻机
为确保灌注桩成孔质量与工程工期，计划配备2台上海探矿机械厂生产GPS—20型工程钻机来完成桩基施工。钻机进场后，先将钻机布置在4#、5#墩位置施工过渡墩桩，保证主跨及早施工。
（2）工作平台
桩基位于陆上，只需搭设简易陆上工作平台。
5.1.3 钻孔灌注桩施工工艺流程详见附图。
5.1.4 钻孔灌注桩施工方法及主要技术措施
根据设计提供桥梁轴线控制桩，精确放出各灌注桩位，并做好工作平台及泥浆池等准备工作。
（1）护筒制作、埋设
位于陆上桩基只需做简易护筒，护筒顶高出地下水位1.5m左右，埋设护筒时，通过吊锤等测量控制其平面位置偏差不大于50mm，护筒及桩轴线垂直度偏差不得大于1%。
（2）钻孔
在钻孔开始前，先对钻机及其配套设备进行全面检查，特别注意卷扬机刹车，钢丝绳是否有断丝现象，电器设备是否完好正常，电缆橡皮是否有破皮，各润滑部位有无加油保养，各部位检查完毕后，架子就位，复测对中，保证孔位偏差在规定允许范围内。
开钻前先投放一些粘土块，并注满制好泥浆，开始钻进时，进尺应适当控制，在护筒刃脚处，采取低档慢速钻进，使刃脚处有坚固泥皮护壁，钻至刃脚下1m后按土质以正常速度钻进，并选用较大相对密度、粘度泥浆或高质量泥浆；钻孔过程中控制泥浆各方面指标、加强检测与做好施工记录，确保成孔质量。
调制泥浆粘土塑性指数不宜小于15，比重为1.15~1.18，粘度为16~22S，含砂率小于4%。3#、4#墩采用泥浆船作泥浆池，在每根钻孔桩结束后，下一根桩开钻前，将泥浆船沉淀土用15KW泥浆泵排放运浆车运到指定位置。
（3）清孔
终孔后，用测绳、测深锤检查孔深。停止进尺，稍提钻锥离孔底10cm~20cm空转，并保持泥浆正常循环，以中等速度将相对密度1.03~1.10较纯泥浆压入，把钻孔内悬浮钻渣较多泥浆换出，清孔后含砂率控制在4%以下，粘度为17~20S，相对密度为1.05~1.08，且孔底沉淀土厚度符合设计要求，清孔完毕后，用测绳、测深锤与自制6m长钢筋笼孔规吊入钻孔，检查孔径、孔深，符合设计要求经监理工程师认可后吊放钢筋笼入孔。
（4）钢筋笼骨架制作安装
根据施工情况与钻机龙门高度分段制作钢筋笼。钢筋下料在加工场进行，平板车运至现场绑扎。钢筋骨架每隔2.0m高加强箍筋一道，制作时在加强箍筋上穿入钢筋保护层预制砼空心滚珠，每道加强箍上设置4只。采用钻机架现场吊装，对准孔中心线缓慢下沉，避免碰撞孔壁，上下钢筋笼焊接时二节应在同一中心线上，采用单面电弧焊接成整体，搭焊长度10d，且要确保在同一截面内接头数量不大于50%。钢筋笼整体入孔，其顶部高程定位由钻桩平台顶面高程来推算，并可通过插在主筋上钢管长度控制骨架顶部高程。为了防止砼灌注过程中钢筋骨架上浮，在钢筋骨架顶部二根对称主筋上各套一根6m长钢管，分别用钢筋将钢管与护筒焊连，同时灌注至钢筋笼底面位置时，减慢灌注速度，减少灌注冲击力。
为了便于检查桩质量，根据设计要求，在钢筋笼安装完毕后，再安装3根φ60mm，壁厚3mm无缝钢管作为声测管，长度同桩长。
（5）水下砼灌注
砼灌注采用直升导管法进行，导管内径为30cm，导管采用螺口连接，分节接长，下端节4m，中间节2.5m，漏斗下口配长1m上端节导管。导管使用前必须进行水密、承压与接头抗拉试验，在灌注砼开始时，导管底部至孔底留有25~40cm空间。首批灌注砼数量应能满足导管初次埋置深度不小于1m与填充导管底部间隙需要，其料斗首批贮量不小于3.0立方米；砼灌注采用砼泵输送，导管上料斗出料口设控制阀，保证下料时有一定冲击量。
水下砼灌注过程中，应紧凑连续地进行，中途不得停工。同时应严格控制砼各项指标，粗细骨料级配良好，水灰比0.5~0.6，水泥用量不少于350公斤/立方米，水泥标号PO32.5级，保证泵送砼质量，砼坍落度控制在18~20cm。灌注过程中，导管埋深宜控制在2m～4m之间，时刻注意观察管内砼下降与孔内水位升降情况，及时测量孔内砼面高度，及时提升与拆除导管。导管提升时要保持轴线竖直与位置居中，逐步提升。若导管卡挂钢筋骨架，应转动导管，使其脱开钢筋骨架后，移到钻孔中心。导管拆除动作要快，并防止杂物掉入孔中。砼灌注过程中，要及时真实做好砼灌注记录，发现情况，及时处理。
砼灌注结束时，桩顶标高应比设计标高高出50 cm左右，待砼达到一定强度后凿除，防止桩头砼含有泥沙夹层，确保桩头砼质量。
灌注砼时，溢出泥浆引流至泥浆船，灌注结束后，用15KW泥浆泵排送到运浆车运到指定位置。
钻孔灌注桩质量主要指标控制如下：
砼强度达到合格标准之内，孔中心位置偏差在50mm以内，倾斜度小于1%，孔深不小于设计深度，孔径不小于设计桩径，沉淀量符合设计要求，钢筋骨架底面高程在设计高程±50mm以内。
（6）桩基检测
对于每一根基桩施工质量，选择有动测资质信誉好检测单位，并报请监理工程师批准后再实施。
灌注桩成型7天后，凿除桩顶砼至设计标高处，清理干净后进行动测。
5.1.5 钻孔灌注桩施工质量通病及防治
（1）穿孔
穿孔主要表现为护筒内水头不能保持。采取补救方法主要有以下几种：
Ⅰ、将护筒周围（特别是漏浆处）加土夯实，增加护筒外压力；
Ⅱ、增加护筒埋置深度或加稠泥浆；
Ⅲ、适当减小水头高度，减小护筒内压力，但应满足钻孔应有水头高度。
（2）糊钻
出现糊钻应控制进尺，降低泥浆稠度。若严重糊钻，则应停钻并提出钻锥，清除钻渣。
（3）坍孔
发生坍孔原因主要是孔内压力小于孔外压力。坍孔后应立即用粘土夹砂回填，自然密实一段时间后重新开钻。一般采取改善泥浆性能，加高水头等措施。
（4）扩孔、缩孔
遇有扩孔或缩孔时，采取防止坍孔与防止钻锥摆度过大措施，并用失水率较小优质泥浆护壁。
（5）斜孔
孔身偏斜，弯曲，应仔细分析原因进行处理。一般在偏斜处吊住钻锥，反复扫孔，使钻孔正直。
（6）掉物
当掉钻落物时，迅速用打捞叉，钩，绳套等工具打捞。若物体已被泥沙埋住，应先清除泥沙，使打捞工具接近物体后再打捞。
发生事故后应尽快查明原因，仔细分析，并报监理工程师，依据规范要求，结合施工经验，采取最佳处理方案，尽量减少损失。另外，我们还准备了施工中常见事故应急措施。重要施工机具包括发电机组，砼搅拌机，翻斗车与一些打捞工具等，都采取了备用措施。
5.2 下部结构施工方案
5.2.1 承台、系梁
承台（系梁）施工工艺流程：凿除桩头→验桩→铺设底模平台→放线、绑扎钢筋→支侧模→监理工程师检验→浇注砼→养护。其具体施工方法为：
根据承台、系梁几何尺寸，布设立模脚手及模板支撑，模板采用1.22×2.44m竹胶板，模板接缝用1.5cm厚海绵嵌缝，脱模剂采用液体石蜡。钢筋在钢筋加工厂弯制，在模内绑扎成形。钢筋保护层使用同标号砼预制垫块。砼浇筑采用泵送砼，砼坍落度控制在8~14cm，按30cm一坯水平分层，砼振捣用插入式振捣器，振捣时振动棒移动间距控制在有效振动半径 1.5倍之内，前后层结合部位插进深度控制在5~10cm，保证层层结合良好，并振捣时避免及钢筋相接触，振捣以砼停止下沉，不冒气泡、泛浆，表面平坦为限。人工及时收光面，砼终凝后，及时覆盖麻袋，洒水养护。
5.2.3 墩身施工流程
（1）墩身施工流程
承台砼顶面凿毛清洗→预埋钢筋焊接接长→墩身钢筋绑扎→钢模板安装→测量检查墩中心标高→监理工程师签证→浇注砼→养护→拆模。
（2）模板
墩身模板侧采用定型钢模，内模采用旧竹胶板组拼装，人工安装就位。使用经纬仪调整横纵方向及垂直度，用对销螺丝固定墩身侧模并在四角用小规格钢丝绳做缆风绳防止模板移位。模板脱模剂采用优质机油，模板缝用2cm厚海绵嵌缝，以防砼施工时漏浆。
（3）钢筋
钢筋在钢筋棚内下料制作，现场绑扎，墩身钢筋骨架保护层，使用及设计砼同级别弧形砼垫块绑于骨架上。采用弧形垫块目是为了防止拆模后表面存留垫块痕迹，影响砼外观质量。
（4）砼浇筑
墩身砼采用泵送砼入模。浇墩身时，应经仓面漏斗，由溜管入仓，控制入模速度以保证砼振捣分层厚度在30cm以内，并严格控制砼坍落度在8~14cm。砼振捣采用插入式振捣器，振捣时快插慢拔，保证砼表面无明显气泡。
5.2.4 盖梁施工
（1）盖梁施工流程
钢管搭设盖梁底模支架→墩身顶凿毛清洗→盖梁底模板安装→钢筋绑扎→侧模板安装→测量检查盖梁顶、底面标高→监理工程师签证→浇筑砼→养护→拆模。
（2）模板
盖梁模板其底模、侧模均采用大块竹胶板拼制，脱模剂使用液体石腊。
（3）钢筋
钢筋在钢筋棚内下料、制作，墩旁平台组焊成骨架片后，人工吊入模内，绑扎成型。钢筋保护层使用及设计等级别垫块绑于骨架上。
（4）砼浇筑
盖梁砼采用泵送砼入模，浇筑时控制入模速度以保证砼振捣分层厚度在30cm以内。并严格控制砼坍落度在8~14cm，砼振捣采用插入式振捣器，振捣时快插慢拔，保证砼表面无明显气泡，人工及时收面、光面。
5.3 主跨细杆拱施工方案
5.3.1 工程概况
该主桥上部结构采用82.4m下承式钢筋混凝土系杆拱，计算跨径L=80.3m，拱轴线为二次抛物线，矢跨比为1/5，矢高为 1606m。系梁采用箱形截面，梁高1.9m，宽1.2m，拱脚处加高至2.4m。拱肋采用等截面“I”字型截面，拱肋高1.8m，宽1.2m，为钢筋混凝土构件。每片拱片设间距为5.7m吊杆13根，吊杆为柔性吊杆，采用带PE套OVM.GJ15-12钢绞线成品束，方便替换。风撑设置五道，采用φ800-12mm钢管。端横梁高度为1.75m~1.83m，中横梁高度为1.10m~1.18m，宽0.5m，两侧设牛腿以支撑行车道板。
5.3.2 施工步骤
中孔系杆拱结构是本桥施工难点，也是控制工期关键因素，根据现场情况，系杆采取支架上现浇施工方案，横梁、拱肋、风撑、吊杆等均采用预制安装施工方案。施工步骤为：

1、在过渡墩上现浇端横梁，场外分段预制横梁、风撑及行车道板等。
2、在河中搭设临时支墩，架设贝雷梁并进行加载预压，消除贝雷支架沉降变形，并记录下贝雷梁弹性变形值。
3、立模浇筑系梁砼，安装部分中横梁，待砼强度达到设计强度90%时，张拉系梁部分预应力束。
4、搭设支架，分段安装拱肋，立模浇筑拱肋砼，张拉系梁部分预应力束，安装风撑、吊杆。
5、按顺序张拉吊杆第一批预应力束，拆除临时支架。
6、安装其余中横梁，张拉中横梁第一批预应力。
7、安装行车道板，张拉全部中横梁第二批预应力。
8、张拉吊杆第二批预应力，对称张拉系梁剩余预应力，施工人行道。
9、现浇桥面整体化砼，完成桥面铺装。
5.3.3 现浇系梁砼
1、支架搭设方案
根据设计图纸及有关技术规范要求，并结合工程实际情况，我项目部在该桥主跨施工中，拟采取支架上分段现浇系梁施工方案。
该贝雷支架顺桥向长78m（26片×3m），两端支于承台上，中间设两处临时支墩，距端部28m，临时支墩外侧设置防护桩，全桥共设4个临时支墩。横桥向每片系梁下设5排贝雷片，全桥共10排，中间用横向拉杆联接。贝雷支架搭设完毕后，用等重荷载进行预压，消除其沉降变形并测出其弹性变形值。
临时支墩采用钢管桩基础，钢管桩直径为30cm，入土深度为5m，每处支墩下设12根。钢管桩承载力现场验算。
2、模板
系梁现浇采用竹底板底模。按照系梁底面高程，结合设计预拱度及支架弹性变形值铺设底模，并在底模中每隔一米预留一根拉杆（及侧模拉杆对应）。侧模板均采用定型钢模板，每隔1m设一道夹枋，确保模板稳固。为防止漏浆，保证外观质量，模板接缝处均夹1厘米厚海绵并打玻璃胶处理，脱模剂先做试验，经监理工程师认可后在工程中使用。
在立模板之前应先在墩顶部位先安装好四只盆式支座，严格控制好位置与高程，并注意单向支座滑动方向。
拱肋采用卧式预制施工方案，其施工顺序为：制作侧面底模→绑扎钢筋→立侧模与端模→安装顶面模板→浇筑砼→养护。
该桥设计有两片拱肋，计划每片分五段进行预制安装。分段时两端部水平距离长约9.5m，中间段长约13.0m，相邻间留06m湿接头。
在一块平整地面上按二次抛物线放出底模大样，用砖砌出拱形状，高40cm，浇筑底模砼，表面抹光，要求平面水平，立面垂直。底模中预留对拉螺栓孔，间距为40cm。然后在底模平面上，再次精准地放出拱肋各截面变化处位置，凿毛后立模浇筑出形状，并注意加强砼保养，防止出现裂缝。
拱肋平卧后，上下缘变成侧面。由于拱肋呈二次抛物线形状，为不规则圆形，施工中考虑直接用夹枋将竹胶板固定于底模上形成弧形，夹枋顶部用花篮螺丝校正固定，确保立面垂直。底模与竹胶模板之间贴塑料泡沫，防止漏浆。
2、钢筋施工
非预应力筋在工地钢筋场制作，运至现场绑制成型，施工过程中确保钢筋无灰尘，无有害锈蚀及其他杂质。同时垫好砼块，垫块用C50砼制作，制作时用直径1.3毫米退火软铁丝预埋于垫块中，以便及钢筋绑在一起，钢筋支垫间距纵横向均不得大于1.2m。预应力波纹管采用金属管，工厂化生产，波纹管安装前，对每根波纹管进行仔细检查，管壁上不得有孔洞，并进行灌水试验，确保波纹管无渗漏现象。波纹管根据图纸位置准确安装，连接平顺，用“U”型卡固定，接头处用胶带纸缠绕，严防漏浆。
3、砼浇筑
浇筑采用斜分层法进行，两侧同时均衡推进，砼浇筑用插入式振捣器振捣。振捣时振捣器垂直插入，并插入前一层砼，以保证前后砼结合良好，面板用插入式配合平板振捣器振捣密实。振捣时，要做到“三不靠”，严防波纹管漏浆，确保预应力波纹管管道中无堵塞，便于预应力施工。
C50砼经试配确定，砼配料均采用电子计量设备称重，确保配料质量。砼掺入高效缓凝减水剂（保证外加剂中不含氯化钙），砼养护，由于系杆砼标号较高，发热量较大，必须及时养护，防止砼表面产生温度裂缝。砼浇筑表面采用人工收面，砼初凝后，及时洒水养护，并用湿麻袋覆盖养护7天。
5.3.4 砼质量控制措施
1、严格控制砼原材料质量，保证粗集料清洁、坚硬、坚韧、耐久无外包层、匀质，并不含结块，软弱颗粒，无粘土、尘土、盐碱、壤土、云母、有机物或其它有害物质，针片状含量在规范限度之内。必要时，集料应予以清洗与过筛，以除去有害物质。细集料采用颗粒坚硬、强度高、耐风化天然砂构成集料。
不同来源集料分别堆放，集料到工地后，提供质保书，并根据规范要求，做好各项试验，确保所有材料全部合格后投入使用。
2、水泥全部使用硅酸盐水泥，并使用大厂名牌产品，正常保管情况下，每三个月检查一次，对质量有怀疑时，随时检查。
3、水与外加剂均经试验合格后使用。
4、砼熟料严格按试配配合比配制，并对集料含水率进行测定（每工作班至少测2次，天气骤变时增加次数），调整配合比，拌与料均采用电子计量设备称重，并保证称量与配水机械装量工作状况良好，并每周校核一次。配制砼时在水泥与集料进缸前先加一部分拌与用水，并在搅拌最初15秒内将水全部均匀注入缸中，保证缸入口无材料积结，每次浇筑时拌与第一盘砼粗集料数量用标准数量2/3。砼采用泵送施工时，保证砼从拌与机流出后在30分钟内送至最终位置。
5、拆模后如表面局部有粗糙、不平整、蜂窝或不良外观时，经监理工程师同意，局部凿除并用经监理工程师同意砼等级重新填筑与修整表面。
5.3.5 砼裂缝控制措施
砼在浇筑后养护阶段会产生体积收缩现象，从而容易产生裂缝，为了保证砼结构不产生裂缝现象，拟采取以下措施：
1、砼掺用高效减水剂，减少砼中水分含量，从而减小砼收缩。
2、砼浇筑过程中，第一次振捣后隔20~30分钟进行一次复振，增加砼密实度，减少砼收缩。
3、浇筑结束后延长砼构件养护时间，保持砼表面湿润，使表面砼内水泥充分水化，提高砼密实性。
4、严格控制砼内外温差，采用覆盖养护，避免因砼表面温度陡升与陡降，造成砼内外不均匀收缩而引起砼表面开裂。
5.3.6 保证砼外观质量措施
1、砼掺用减水剂，优化砼配合比设计，提高砼密实性。
2、用竹胶板、大模板，板缝夹海绵、板面涂优质脱模剂等措施，保证外观质量。
3、高级技工主持振捣，防止蜂窝麻面发生。
4、加强覆盖、洒水养护等养护措施，防止产生温度裂缝、干缩裂缝。
5.3.7 拱肋、横梁、行车道板及风撑安装
安装时采用120T浮吊船。安装期间时，请相关部门派专人在航道值班，实行通航管制，确保航道通航安全。
拱肋安装支架
拱肋安装顺序1
拱肋安装顺序2
拱肋安装顺序3
5.3.8 预应力施工
该桥主桥预应力施工主要有系梁、横梁与吊杆。
1、系梁、横梁预应力施工
预应力钢绞线下料采用高速磨切砂轮切割，切割时，在每端离切口3~5厘米处用铁丝绑扎，并将切割端扎牢。然后将钢绞线编束，编束在钢筋场进行，编束时，其下料长度按图纸提供值确定，人工每隔1~1.5m绑一道铁丝并绑扎牢固，采用人工结合卷扬机穿束。然后预埋好人行道梁埋筋以及锚垫板等埋件，确保锚垫板位置准确并垂直于出口段孔道轴线。
根据张拉力，拟配备4台250吨YCW250型千斤顶，配ZB4500油泵4台，经标定后使用。预应力张拉前，将锚垫板与锚板接触面清理干净，以保证锚垫板与锚板紧密结合，张拉程序采用0→初应力（持荷2min）→δcon（锚固）。
张拉前，先在钢筋场进行钢绞线编束，其下料长度按图纸提供值确定，每隔1~1.5m绑一道铁丝并绑扎牢固，采用人工结合卷扬机穿束。然后张拉，张拉采用双向双控张拉工艺，即采用应力控制，伸长值校核，实际伸长值及理论伸长值差值控制在6%以内。张拉时，确保锚具变形值不得大于6mm，放松千斤顶压力时，宜缓慢进行，以免震动锚具与预应力钢绞线。并做好张拉记录。
张拉拟成立专业张拉队，由我公司专业张拉技术人员、高级技工组成，以保证张拉质量。
孔道压浆，采用活塞压浆泵施工，水泥浆强度及梁体同为50#，配合比经试验确定，可掺入适当膨胀剂。膨胀剂性能及使用方法符合《砼外加剂应用技术规范》（GBJ019—88）规定，水泥浆不受约束膨胀亦小于10%。压浆前用吹入无油份压缩空气清洗管道，接着用含有氢氧化钙清水冲洗管道，直到松散颗粒除去及清水排出，管道再用无油份压缩空气吹干，然后压浆，压浆过程应以0.7MPa恒压施压，稠度在14~18S之间，有排气孔一个接着一个在水泥浆流动方向封闭出气孔。保证压浆水泥浆泌水率最大不超过4%，拌与后3小时泌水率应小于2%，压浆后24小时需全部吸收，所有压浆管道均须浆体饱满，若气温或构件温度低于5℃时，暂停压浆，当白天气温高于35℃时，压浆改在夜间进行。
2、吊杆预应力施工
吊杆张拉在吊杆、拱肋、风撑安装及砼浇筑结束达到设计要求强度后进行，吊杆分二次张拉。
吊杆钢绞线成品束，到专业生产厂家定制。张拉采用4台YC300型千斤顶，4台ZB4—500型油泵配套张拉，使用前亦需经标定后使用，张拉采用单向、双控工艺，遵照对称、同步、荷载均衡上升原则。
5.4 20m空心板梁梁施工方案
该桥上部结构采用先张法预应力空心板梁，均由桥梁厂统一预制安装。大梁生产进度以满足工程进度及大梁存梁时间不超过60天控制。
（1）空心板梁底模在砼底模上铺设5mm钢板，保证空心板梁底部光洁平整。侧模采用定型钢模，保证模板具有足够强度，刚度与稳定性，接缝严密，不漏浆，能可靠承受施工过程中各项荷载，同时做到模板表面光洁不变形，从而确保板梁各部形状尺寸符合设计要求。板梁内芯采用充气胶囊，施工中为防止胶囊上浮与偏位，根据图纸要求布置固定钢筋。胶囊在使用前认真检查，防止漏气。绑扎钢筋铁丝都做到尽量弯向内侧，防止扎破胶囊，每次使用后及时将其表面水泥浆清洗干净。从开始浇筑砼到胶囊放气时止，充气压力保持稳定，胶囊放气时间经试验确定。
（2）钢绞线下料前先做好原材料拉伸试验，以确定其伸长率与弹性回缩率等值。钢铰线下料长度根据台座长度、梁长、伸长率，弹性回缩率综合考虑决定。先在端横梁上安装钢绞线定位钢板，同时检查其孔位与孔径是否符合设计要求，安装定位板时保证最下层与最外侧钢绞线砼保护层尺寸。接着是在台座上安装钢绞线，将其穿过端横梁与定位板后用锚具固定在板上，穿筋时确保不碰到台面上隔离剂与其它污物。
（3）根据设计图纸，钢绞线张拉力按0.72Ry控制。张拉前，对张拉设备进行检验标定，并做到对张拉设备各个部分进行全面、细致检查，保证在一切无误前提下开始张拉。张拉时为避免台座承受较大偏心力，先张拉靠近台座截面重心处钢绞线。对多根钢绞线进行张拉时，为了使每根筋受力均匀，确保它们初始长度保持一致；在钢筋一端选用螺丝端杆锚具，另一端选用镦头夹具及张拉千斤连接，利用螺丝端杆上螺帽来调整各根钢筋初始长度。钢铰线张拉程序为：0→0.1 Ry→1.0 Ry持荷5分钟→锚固。整个张拉过程，采用张拉力及伸长量双控方法，确保张拉万无一失。
（4）钢筋在工棚内下料弯制，现场绑扎。为确保安全施工，钢筋绑扎工作在钢绞线张拉结束后8小时进行。
（5）梁体砼采用P.0.42.5硅酸盐水泥，粗骨料采用质地坚硬，级配良好且最大粒径不超过3cm碎石，细骨料采用坚硬洁净，细度模数符合要求中粗砂，水采用可饮用洁净河水。浇筑时经常测定原材料含水量，以调整实际施工配合比，确保砼拌与物强度均匀，且与易性及坍落度满足要求。在台座内每条生产线上构件，确保砼一次浇注完成，大梁顶面拉毛。另外在振捣时，做到两侧同时振捣，防止充气橡胶芯模左右移动，并避免碰击预应力与预埋件。在梁体浇筑完成后，及时进行覆盖洒水养生，以免早期砼脱水，影响强度增生。
（6）当梁体砼强度达到设计标号90以上时，用千斤顶进行预应力放松。放松操作做到不过快、过猛，从而保证构件受力对称均匀，待钢绞线被放松后，切割每个构件端部钢绞线。
5.5 桥面系施工方案
5.5.1 水泥砼桥面铺装现浇层
砼施工前先人工清除桥面板表面杂物，并用清水洗净板表面，然后开始桥面钢筋绑扎，桥面钢筋在钢筋场下料，现场绑扎成型，经监理检验合格后进行桥面模板安装。为了控制好桥面横坡与高程，桥面砼计划分两次浇筑，在桥面中心线上（高程变坡点）与两侧边缘处沿纵向用角铁控制高程。
砼标号为C40，砼配料严格按试配好配合比配料，熟料由砼输送泵管道送至仓面，插入式振捣器配合平板振动器振捣密实。为保证砼表面平整度符合规范要求，拟采用滚杠提浆及整平措施施工。由于桥面砼表面积较大，易产生龟裂，拟采用磨光机磨光，人工收面拉毛成型，砼成型后用麻袋覆盖养护。
5.5.2 伸缩缝安装
全桥共设3道80型与1道120型型钢伸缩缝，分别设在桥台处及主跨4#、5#桥墩处。
伸缩缝产品伸缩性能必须有效，无阻塞、渗漏、松脱与开裂现象。
伸缩缝安装应根据产品说明书进行施工，安装时请厂家来人指导施工，确保伸缩缝顺直平整，车辆通过无颠簸现象，并达到图纸及规范要求。
5.5.3 桥面排水设施
桥面铺装施工结束后进行排水管安装，安装时确保排水管周围不漏水，进水口应略低于桥面面层 ， 雨水及积水直接由排水管排出。施工中严格做好防漏措施，严防垃圾及砼等落入排水管中。
5.5.4 护栏施工
桥面板边板浇筑时先在护栏位置预埋护栏钢筋，护栏施工时直接在桥面进行，先将护栏钢筋及预埋钢筋连接、绑扎好，并预埋好护栏顶部预埋钢板，立模，模板采用定型钢模板，砼为C30，熟料由砼输送泵管道送至仓内，插入式振捣器振捣密实。防撞护栏钢管按设计要求采用浸锌防护，施工时注意护栏线型流畅，严格控制轴线及高程。
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