渠系建筑物工程施工组织设计.docx

渠系建筑物工程
桥梁施工方法
一、施工测量
（一）测量前的准备
1、在施工测量前首先对仪器设备全站仪、水准仪、钢尺等进行校正，使用已进行周期检验校核的测量仪器并检查标识得有效性，使仪器个项的指标合乎规范要求，处于受控状态。
2、根据施工图纸进行现场实地考察，明确各分部分项工程之间的相对关系，施工道路走向，熟悉施工区内的地形地貌，分析其对施工测量的影响程度，拟定对应解决办法。
3、根据监理工程师提供的测量基准点、基准线与水准点及基本资料与数据，进行校核，核准后设置施工测量平面与高程控制网点，报经业主及监理工程师复核、审定。
（二）、控制测量
1、施工放样
2、放样人员组织
测量放样，是工程施工质量达到预期效果的重要环节，为此，工地成立专门放样小组，由具有理论及实际施工经验的测量工程师担任组长，并配备2名有实际经验的专业测量技术人员组成，在整个施工过程中，充分发挥放样工作的先锋尖兵作用。
3、放样工作程序
（1）根据监理工程师提供的测量资料，进行实地复核，并将复核的结果报监理工程师审核。
（2）根据复核的测量结果，按工程施工的需要，扩大布置放样控制网，建
立轴线及其它控制线，经复核准确无误后，报监理工程师批准，并加以妥善保护。
（3）根据扩大布置的放样，原始资料存档备查。
（4）临时水准点应设在施工干扰少，沉降稳定处，且临时水准点必须及设计控制网水准点闭合。对于施工中常用的控制点线，应定期进行复核，发现问题及时予以纠正。
本工程内容主要有土方开挖及回填，浆砌石基础，砼桥墩帽，桥面板浇筑。 
二、土方工程 
1、基坑开挖工程 
（1）根据己放出的基坑边线与下挖深度,采用挖掘机配合自卸汽车进行基坑淤泥挖掘。 
（2）根据开挖深度、开挖面积与土质稳定情况,采取2台挖掘机接力开挖，回填素土，形成新的工作面，挖掘机前进，向前继续清挖淤泥，如此反复至淤泥尽头，再后退将回填的素土挖走。 
（3）挖至接近基底标高时保留200~300mm一层,略微整平后,在基础施工前再采用人工突击挖除,修整至设计标高。 
（4）开挖过程中与开挖完后均须注意做好排水工作,基坑四周挖出集水沟,引至设置于基础外的集水井,用潜水泵抽出,以免基底被水浸泡,影响地基承载力。 
2、基坑开挖注意事项 
（1） 基坑开挖前首先做好地面排水,并根据地形在上坡处的适当距离设置截水沟排水,以免影响坑壁稳定。 
（2） 若地下水位较高基坑开挖后有积水,应在基坑边角处挖一集水坑用水泵抽水降低地下水位:同时沿基坑四周边缘开挖排水沟,引流基坑上表水至集水坑。当基坑内有泉眼时,可向泉眼内压注速凝水泥砂浆,或打入木塞堵眼,堵眼有困难时可采用管子塞入泉眼将水引流至集水坑。基坑开挖完观测地质情况是否及图纸相符,当地质情况及图纸不符时,及时及监理工程师取得联系。- 
（3）基坑开挖土方全部外运，不在基坑边缘堆弃。 
（4）施工时注意观察坑缘顶地面有无裂缝,坑壁有无松散塌落现象发生,有问题及时处理,确保安全施工。 
（5）基坑施工时间尽量缩短,自基坑开挖至基础完成，连续不断施工。 
（6）严格控制坑底标高,做到不超挖或欠挖。  
3、基坑支护 
由于排水沟沿岸有建筑物，距离基础开挖线较近，且基坑开挖较深，为确保施工安全，在基坑上坡边缘5米内无建筑物影响，基坑边坡开挖成阶梯状，每个阶梯平台宽1.5米，高2米，边坡坡度1:1，开挖后采用C15混凝土护坡，厚5cm；对于基坑边缘小于5米内有建筑物或受地形限制，无法放坡的，预留施工人员的工作面后，采用人工挖孔桩支护。 

三、 钢筋工程 
1、钢筋进场 
在业主指定的生产厂家进行购买，进场后钢筋堆放下边进行支撑，防止泥土污染，并上盖雨布进行防雨。 
2、钢筋的加工与安装 
（1）钢筋调直：用专用钢筋调直机调直，调直后的钢筋不能存在有害的缺陷，如裂缝与叠层。 
（2）截断与弯折钢筋：用专用弯筋机与切割机进行加工，其操作工人必须有上岗证或技术等级证书。 
（3）安装、支撑的固定：钢筋安装应按图纸所示的位置准确安装，并用规范要求的支撑垫块将钢筋固定，使之在混凝土浇注过程中不移位。 
（4）钢筋接头:钢筋接头应尽可能交错排列,避免在同一截面设置接头,接头间距距相互错开的距离不应小于3Od(d为钢筋直径〉且不小于500mm。 
（5）焊接接头:采用电弧焊接，焊接方式搭接双面焊，焊接不小于钢筋5倍d，且焊缝饱满，清除焊渣。操作人员必须有技术等级及上岗证,施焊的设备、焊条、对钢筋构件的质量有下列要求 ：  
a.钢筋表面应无浮皮与铁锈。 
b.钢筋骨架要有足够的钢支撑,以保证其施工钢度。 
c.钢筋级别、直径、根数与间距均符合图纸要求,绑扎或焊接的钢筋骨架不得变形、开焊。 
d.受力钢筋同一截面的接头数量,搭接长度与焊接、机械接头质量应符合规范要求。 
四、 模板工程 
1、采用钢模板,具有足够的刚度、平整度、光洁度,满足施工要求。 
2、模板横竖向背肋采用φ48钢管加固并斜撑,竖向间距600mm,横向间距750mm,内外模板通过对拉杆（φl6圆钢筋,两端套丝,螺母调节松紧)连接固定。 
3、模板拼装时接缝处加海绵条或双面泡棉胶,防止漏浆,接缝处的错台不能超过2mm，混凝土浇筑之前,模板表面一定要均匀涂刷隔离剂。 
4、台身模板分块拼装时,封头模板及两侧墙的钢模一定要接触良好,防止出现错台、漏浆、沉降缝不在平面上等问题。 
五、混凝土工程 
1、混凝土采用商品混凝土。由混凝土搅拌运输车将混凝土运送至浇筑现场。 2、混凝土严格分层振捣。振捣时使用插入式振捣器,振捣器插入的距离以直线行列插捣时,不得超过作用半径的1.75倍,振捣器应尽量避免碰撞钢筋,更不得放在钢筋上。 
3、振捣器开动后方可插入混凝土内,振完后应徐徐提出,不得过快或停转后再拨出机头,以免留下孔洞。 
4、振捣器靠近模板时,机头及模板应保持一定距离,一般为l00mm。 
5、混凝土浇完底层后,在灌注上层时,振捣器应稍插入下层使两层结合一体。
 6、振捣完成的标准:混凝土停止下沉,无气泡上升,表面平坦、泛浆。 
7、混凝土浇注应连续进行,如因故中断,间歇时间不应超过允许间歇时间,以便在前层混凝土初凝前将本层混凝土振捣完毕。 
8、浇筑完毕后覆盖养生布,定时洒水养生,养生期不少于7d,待混凝土达到设计强度。75%时即可拆除模板。 
六、 桥面板施工 
（一）施工方案 
1、桥板、挡墙是全桥的外露结构，故对外观质量要求最高。
2、首先在台身上再次放线、定位，桥板支模、绑扎水平筋。 
3、浇筑分2次，首次先浇筑边板，边板与挡墙一起浇筑成型，二次浇筑中板，板与板之间放2cm的变形缝（放2cm泡沫板），模板缝间粘贴海绵胶条，防止漏浆。 
4、挡墙模板设置对拉螺栓，进行结构断面定位与模板加固，同时模板及外双排脚手架拉结，支撑牢固，保证在砼浇筑过程中不跑位。 
5、模板平整垂直，接缝严密，支撑牢固，视为合格，方可进行砼浇筑。 
6、桥板钢筋按常规绑扎，先绑扎底层网片，使用钢筋马蹬支撑上排钢筋及留设保护层，绑扎完后经检查合格后合模。 
7、承台埋入地下使用定型组合钢模板，要求结构尺寸准确、平整、垂直。 
8、砼使用现场搅拌混凝土，使用溜槽或吊云，砼坍落度7～9cm，振捣密实，做到里实外光。 
（二）桥面砼铺装施工质量控制措施 
①施工前清扫并用水冲洗桥面，铺设桥面钢筋网,钢筋网纵向钢筋在墩顶现浇段位置通过时要连续，不能断开；钢筋网保护层要满足设计要求与施工技术规范的规定。 
②浇注桥面砼前，正确放出泄水管、伸缩缝的标高与位置，砼铺设在桥面全宽全长上同时进行，同一连续段桥面除设计要求的伸缩缝外，尽可能不设纵向与横向施工缝； 
③铺装钢筋的高度严格按设计要求定位，设置高程控制模板与振捣梁导轨时加强固定与支撑，另设置架立钢筋，防止桥面钢筋网受压下沉 
④砼摊铺厚度略高于设计标高，先用平板振捣器振捣密实，再用整平板整平。整平完成后，局部表面有缺陷的地方用新鲜砼填补，镘刀成形，施工时必须强调混凝土的拌与与浇注质量。动力镘抹过后，接着用手工镘抹平，以消除不规整，对于棱角、孔周围，手工抹平。在混凝土面层初凝前进行拉毛处理，均匀凹槽深度约为2～3mm，以增加及沥青混凝土的粘结。 
⑤严格控制桥面混凝土的标高、平整度与横坡，现浇混凝土任意点最小厚度偏差不允许超过-5mm，最大厚度的控制按设计提供的允许最大值控制，不能超过+10mm。平整度用3m直尺检测，检测频率为一连续桥面（单幅）段不少于3处×3尺，平整度允许偏差按h=3mm控制。 
⑥每段砼桥面浇注修整完工后半小时内，用监理工程师认可的方法对砼表面进行防护，以防暴晒或刮风使水分散失过快，造成裂纹。 
⑦需要特别注意的是：在进行桥面铺装时，按图纸所示位置及尺寸预留好伸缩缝的工作槽，并预埋伸缩装置的预埋件。 
⑧复合桥面的施工原始资料与检验评定资料，按二个结构层分别填报，经监理工程师核验与签证。 
七、台后处理 
采用天然砂进行回填，把台后清理干净，无杂物等建筑垃圾，然后按照300mm一层分层回填，回填采用逐步夯实。
田间道路工程
施工方法
（一）准备工作
1、技术准备
（1）测量、试验仪器设备准备。一旦我公司中标，将根据现场情况成立工地现场试验室，并配备相应的设备与人员以满足施工需要。
（2）迅速组建现场施工管理机构，现场办公。施工技术与管理人员到位，并根据施工需要，进行业务分工，明确职责范围，实行岗位责任制。
（3）制定质量、安全、技术、试验等施工规范化管理制度与实施细则，明确职责范围、方针目标、具体做法与保障措施等。使施工管理人员、技术人员与作业工人做到人人心中有数，保证各级管理渠道畅通。
（4）认真做好设计图纸审核及图纸现场核查工作。组织所属各单位召开技术交底会议，明确设计意图与标准，统一技术资料编制及管理办法，消除设计疑问。
（5）结合投入施工的实际力量与对施工现场的深入了解，尽快提交实施性施工组织设计方案，报业主审批。
（6）分别组织做好向各个施工作业队进行专业技术交底，内容包括：施工方案、任务分工、操作细则、工艺流程、质量要求、施工标准、工期目标、安全文明施工措施等，让全体施工人员目标明确，任务明确，标准明确，责任明确，全心全力投入施工。
2、工地清理
进场后立即开始场地清理工作，同时处理好及当地政府与居民、单位的关系，为临时与主要工程项目施工创造条件。
3、交通组织
本合同段地势起伏不大。为此，我们将对工程现场进行详细摸底，确定各个工序在施工中的针对交通配合的方案，合理地组织交通，配合工程顺利实施。
（二）灰土路基施工
 1、准备工作  
（1）在灰土基层施工前，组织施工人员认真学习部颁《路面基层施工技术规范》与《工程质量检验评定标准》，深刻领会石灰土施工操作规程与质量要求。  
（2）制定操作程序，建立健全工地试验、质量检查等项制度，建立质保体系。  
（3）通过石灰土的2组标准击实平行试验确定其最大干密度最佳含水量，按试验值制备的试件，进行无侧限抗压强度试验，符合设计要求。  
（4）按施工方案，配足施工人员与机械设备，要求设备配套，性能良好。  
（5）按老路面高程进行放样测量。  
  2、材料的标准试验  
 （1）石灰质量应满足Ⅲ级以上生石灰的技术指标，石灰应在使用前7－10天充分消解，并保证一定的湿度，消石灰宜过孔径10mm的筛，并尽快使用。     
 （2）石灰土混合料采用重量配合比计算，以石灰：土=10：100与12：100的重量比表示，灌砂法试验密实度应≥95%.  
 （3）无侧限抗压强度试件在25±2℃温度条件保湿养生7天，进行试验无侧限抗压强度大于或等于设计强度。  
  3、石灰土施工工艺流程如下：  
  施工放样-平整场地-摊铺土-运输摊铺石灰-拌与-整平-碾压-养生。  
  石灰土底基层施工工序具体如下
（1）施工前对下承层路基顶面在验收合格之后每20M设一桩，并在路面边缘外0.3－0.5M处设一指示桩，在指示桩上用红漆标出底基层边缘设计标高及松铺厚度。  
（2） 备料：石灰必须达到Ⅲ级以上的技术指标，尽量缩短石灰的存放时间，石灰在野外堆放时间较长时，应妥善覆盖保管，不应遭日晒雨淋，充分消解后放置一星期后方可使用，要根据配合比计算每车料的摊铺面积及堆放距离。  
（3）平整场地：采用推土机做工，把原有路面推平。
（4）摊铺、拌与、过筛、放灰土、整平。  
 将配备好的石灰按照要求均匀摊铺在已备好的土上，用带犁耙的拖拉机将土与石灰旋碎、旋匀，同时不得破坏下承层，过筛后保证灰土颗粒不大于1.5CM，将原有未旋的素土夹层及其它杂物全部清出，过筛结束后，测定石灰含量不小于设计值，同时检查含水量不小于设计值。按照指示桩上的松铺厚度均匀摊铺，含水量略小时，适当洒些水，确保其含水量及最佳含水量接近用带犁耙的拖拉机旋匀后，整平，用15T光轮压路机稳压2遍后，再用重型压路机碾压。  
碾压过程中，其表面应始终保质湿润，碾压严格按照“路基工程施工方案及施工工艺”。碾压时，如发现“弹簧” “松散” “起皮”等现象应及时翻开重新拌合或用其它方法处理，严禁“薄层补贴”。     
 4、石灰土混合料从拌与、摊铺到碾压成型全过程不应超过3天，最好在24h内完成。  
5、保湿养生：养生期不少于7天，保持表面湿润，养生期间，除洒水车外，应封闭交通。  
 雨季施工措施：为了工程施工的连续性，各施工点相应地配备适量的防雨布，以便在灰土施工期间的遮盖，对于已备好的未掺石灰的土，在雨前用压路机碾压1-2遍，同时注意排水，以防雨季将土浸透，待天晴时很快便可晒干、风干，投入施工。
（三）、混凝土路面施工
1、施工准备工作： 
（1）路面开工前，应在全面熟悉设计文件与技术交底的基础上，进行现场核对与施工调查。 
（2）根据总工期要求、施工难易程度与人员、设备、材料准备情况，确定混凝土路面施工工艺流程、施工方案，编制实施性的施工组织设计，报现场监理工程师与业主批准，并及时提出开工报告。 
（3）混凝土拌与站应设置在摊铺路段的中间位置，内部布置应满足原材料储运、混凝土运输、供水、供电、钢筋加工等使用要求，并尽量紧凑，减少占地。 
2、施工测量：路面开工前应做好施工测量工作，施工测量的精度应符合交通部《公路路线勘测规程》要求。 
（1）导线复测：原有导线点不能满足施工要求时，应进行加密，保证在道路施工的全过程中，相邻导线点间能互相通视；复测导线时必须与相邻施工段的导线闭合。 
（2）中线复测：路面开工前应全面恢复中线，并固定路线主要控制桩；恢复中线时应及结构物中心、相邻施工段的中线闭合。 
（3）校对及增设水准基点：使用设计单位设置水准点之前应仔细校核，并及国家水准点闭合；水准点间距不宜大于1Km，在结构物附近、高填深挖地段、工程量集中及地形复杂地段宜增设临时水准点。临时水准点必须符合精度要求，并及相邻路段水准点闭合。 
（4）施工放样：路面施工前，根据恢复的路线中桩、设计图表、施工工艺与有关规定订出路面中线与边线位置，确定路面施工宽度。 
3、水泥混凝土路面（18cm）： 
铺筑路面层前，应检查下卧层的质量，不符要求的不得铺筑。旧路面必须清洗或经铣刨处理后方可铺筑。混合料必须在对同类公路配合比设计与使用情况调查研究的基础上，充分借鉴成功的经验，选用符合要求的材料，进行配合比设计。 
施工要点： 
（1）模板制作及安装 
①制作 
a、模板及支架材料的种类、等级应根据其结构的特点、质量要求及周转次数确定。应优先选用钢及混凝土等材料，尽量少用木材。  
b、模板材料的质量标准应符合现行的国家标准与规定。 
c、钢模板厚度为2.5mm。所有连接件及设计须使模板能整装，并使其拆除时不致损坏混凝土。钢板连接缝尽可能光滑紧密，不允许带凹坑、皱皮或其它表面缺陷。面板及活动部分应涂防锈的保护涂料，其它部分应涂防锈漆。  
 ②安装 
 a、应按施工图纸进行模板安装的测量放样，重要结构应设置必要的控制点，以便检查校正。 
 b、模板安装过程中，应设置足够的临时固定设施，以防变形与倾覆。 
 c、模板的钢拉条不应弯曲，直径要大于8mm，拉条及锚环的连接必须牢固。预埋在下层混凝土中的锚固件（螺栓、钢筋环等），在承受荷载时，必须有足够的锚固强度。 
 d、模板之间的接缝必须平整严密。分层施工时，应逐层校正下层偏差，模板下端不应有“错台 ” 
 e、模板及支架上，严禁堆放超过其设计荷载的材料与设备。 
③模板的清洗与涂刷 
钢模板在每次使用前与使用之后应清洗干净，为防锈与拆模方便，钢模面板应涂刷矿物油类的防锈保护涂料，不得采用污染砼的油剂，不得影响砼或钢筋砼的质量。若检查发现在已浇的砼面沾染污迹，应及时采取有效措施予以清除。 
④拆除 
a、模板拆除时限，除符合施工图纸的规定外，还应遵守下列规定：不承重侧面模板的拆除，应在砼强度达到22.5Mρa以上，并保证其表面及棱角不因拆模而损伤时，方可拆除；b、拆模作业必须使用专门工具，按适当的施工程序十分小心地进行，以减少混凝土及模板的损伤。 
（2）砼配合比设计： 
①按照施工图纸的要求与监理工程师指示，通过室内试验成果进行砼配合比设计，并报送监理工程师审批。不同的混凝土，根据设计要求，应分别满足抗压、抗渗、抗冻、抗裂（拉）、抗冲耐磨、抗风化与抗侵蚀的要求，并同时满足施工与易性等的要求。 
②砼的坍落度，应根据建筑物的性质、钢筋含量、砼运输，浇筑方法与气候条件决定，尽量采用小的坍落度，一般选用3-5cm。 
（3）、拌与 
①拌制现场浇筑砼时，必须严格遵守试验室提供并经监理工程师批准的砼配料单进行配料，严禁擅自更改配料单； 
②除合同另有规定外，施工中应采用固定拌与设备，设备生产率必须满足本工程高峰浇筑强度的要求，所有的称量、指示、记录及控制设备都应有防尘措施，设备称量应准确，应按监理工程师的指示定期校核称量设备的精度。 
③拌与设备安装完毕后，应会同监理工程师进行设备运行操作检验。 
④因砼拌与及配料不当，或因拌与时间过长而报废的砼应弃置在指定的场地或清运出施工现场。 
（4）运输 
①根据施工进度、运量、运距及路况，选配车型与车辆总数。总运力应比总拌与能力略有富余。确保新拌混凝土在规定时间内运到摊铺 
②砼出拌与机后，应迅速运达浇筑地点，运输中不应有分离、漏浆与严重泌水现象。 
③砼入仓时，应防止离析，若发生离析，需重新拌与。
 ④混凝土在运输过程中应尽量缩短运输时间。 
（5）铺筑 
①路基必须验收合格后，方可进行砼铺筑； 
②不合格的砼严禁入仓，已入仓的不合格砼必须予以清除，并按相关规定弃置在指定地点。 
③人工摊铺混凝土拌与物的坍落度应控制在5-20mm之间，松铺系数宜控制在K=1.10-1.25之间。铺筑砼时，严禁在仓内加水，如发现砼与易性较差，应采取加强振捣等措施，以保证质量。 
④应保证每车道使用2根振捣棒，组成横向振捣棒组，沿横断面连续振捣密实。应轻插慢提，不得猛插快拔，严禁在拌与物中推行与拖拉振捣棒振捣。 
⑤振捣时，应辅以人工补料，应随时检查振实效果、模板、拉杆、传力杆与钢筋网的移位、变形、松动、漏浆等情况，并及时纠正。
⑥砼铺筑的间歇时间：砼浇筑应保持连续性，浇筑砼允许间隙时间应按试验确定。若超过允许间歇时间，则应按工作缝处理。
⑦两相邻块浇筑间歇时间不得小于1h。 
⑧横向缩缝应等距离布置，不宜采用斜缝。 
⑨胀缝间距视集料的温度膨胀性大小、当地年温差与施工季节综合确定。胀缝应设置胀缝补强钢筋支架、胀缝板与传力杆。 
⑩路面的施工必须接缝紧密、连接平顺，不得产生明显的接缝离析。相邻两幅及上下层的横向接缝均应错位1m以上。接缝施工应用3m直尺检查，确保平整度符合要求。 
（6）砼表面缺陷处理 
①砼表面蜂窝凹陷或其它损坏的砼缺陷应按监理工程师指示进行修补，直到监理工程师满意为止，并作好详细记录。修补前必须用钢丝刷或加压水冲刷清除缺陷部分，或凿去薄弱的砼表面，用水冲洗干净，应采用比原砼强度等级高一级的砂浆、砼或其它填料填补缺陷处，并予以抹平，修整部位应加强养护，确保修补材料牢固黏结，色泽一致，无明显痕迹。
（7）养护 
针对本工程不同情况，选用薄膜进行养护。 
① 薄膜养护：初始时间以不压坏细观抗滑构造为准。薄膜厚度应合适，宽度应大于覆盖面600mm。两条薄膜对接时，搭接宽度不宜小于400mm，养生期间应始终薄膜完整盖满。  
②混凝土板养生初期，严禁人、畜、车辆通行，在达到设计强度40%后，行人方可通行。 
③铺筑好的路面混凝土板养生初期，严禁人、畜、车辆通行，在达到设计强度40%后，行人方可通行。 
④铺筑好的路面层应严格控制交通，做好保护，保持整洁，不得造成污染，严禁在路面层上堆放施工产生的土或杂物，严禁在已铺面层上制作水泥砂浆。 
C25混凝土面层施工
（一）路基平整 
原地面上的淤泥、草皮、麦根等杂物，清除干净。填土地段每层虚铺15cm厚，压实密度应符合要求。 
（二）基层碾压 
路基平整后紧跟着进行基层碾压。 
（三）面层 
面层在基层碾压开始施工时，即可进行拌与站的建设，面层及基层施工采用平行作业。沿路线先左幅后右幅顺序铺筑。 
（四）、主要施工方法 
本节对临时工程设施、路基平整及碾压，路面基层、面层等工程施工方案与方法进行详述。 
A、临时设施建设及临时工程方案 
（1）临时便道便涵：本标段取土坑位置基本在主线附近，土方运输必须考虑取土便道，以维持本标段通行。 
（2）供水：经试验符合标准后作为生活用水与工程用水。 
（3）供电：从当地电网高压干线就近接入，变压后架杆明线，以供施工用电。同时配备内燃发电机作为施工的自备电源，以保证特殊情况施工用电。 
（4）场地布置：根据本标段的实际情况及现场考察结果，全线临时用地情况见施工场地平面布置图。 
B、主要工程施工方案、方法 
一） 基层施工
 1、挖补找平 
人工配合机械砍伐路基用地范围内的树木及树根，运弃至指定地点。用挖掘机挖除旧路面配合自卸汽车运往弃土场。遗留的空洞及坑凹用适合填料回填并分层夯实。场地清理完成后，全面进行填前碾压，使其密实度达到规定的要求。 路基帮宽地段与原地面自然坡度陡于1：5的斜坡上填筑时，按设计及规范要求挖台阶。 
（1） 路基挖方 
（2）路堑土方开挖
采用挖掘机挖装，自卸汽车运输，自上而下、由里向外逐层纵向开挖。人工配合整修，以保证设计的坡率及边坡平顺。土方随挖随运。 
2、原基层压实 
A施工程序：作标准试验→ 测量放线→ 路基土方回填→碾压→压实度检验合格→进行下道工序。 
B 施工方法与要点：  
a、作标准试验：施工前还应根据施工规范要求对沿线及土方路段的土样重新进行标准击实试验，试验标准上报监理并经批准后方可使用。 
b、摊铺厚度的确定：应按土质类别、压实机具功能、碾压遍数等试验确定，但最大松铺厚度不应超过25cm。经监理批准后方可使用。 
c、碾压：碾压时应先轻后重，先慢后快，先两侧后中间进行碾压。 e、填方分几个作业段施工，两段交接处不在同一时间填筑，则先填地段应按1：1坡度分层留台阶；两个地段同时填则应分层相互交叠衔接，其搭接长度不得小于2m。 
d、翻浆及软土地基处理：若小面积翻浆应将土挖出换填好土再进行碾压，若大面积翻浆则应犁耙翻晒，待水分蒸发后再进行碾压。若遇大面积软土地基时，一般用掺石灰、打灰桩与抛片石挤淤与换填的方法予以稳定。 
E、路基防护 
为防止水流、雨水、风力及其他因素对路基的危害、保证路基稳定改善环境，应对路基进行防护与加固。 
路基的加跑龙套与防护应在稳定的基础或坡面上施工。 路基防护工程所用的材料应符合设计或合同规定的有关要求。
 F、路基养护 
（1）一般要求 
路基工程完工后，未交付使用前应进行养护与维护、出现损毁情况应负责维修。 
大雨、风雪或积雪深化后应进行沿线巡视、对工程损毁应预记录，安排维修。春融期间对路基翻浆地段应采取围护、控制交通。有条件路段可暂时断绝交通。 
（2）路肩 
土质路肩出现车辙、坑槽、冲沟等应及时维修，防止损坏扩大，采取分层回填，夯实的方法，修整后的路肩应表面平整、横坡度符合要求。边线整齐。 
交通量大且易损坏的路肩、可采用石灰土路肩或码砌预制块加固路肩。
 （3）土质边坡 
土质边坡出现雨水冲沟、缺口或塌落应予及时修整。采用将原边坡开蹬、分层填被夯实、修坡使及相接坡面浑成一体。 
对易损土质坡面、可采取种草、砌筑预制混凝土块（板）等措施加固。
 （4）其他 
排水设施、排水沟等应定期清除淤积物、杂草等，保持排水通畅。 涵洞及构筑物在雨、雪天砼融期要加强巡视，对出现的损害应记录，以便及时修复。 
二）C25水泥混凝土面板的摊铺 
首先清扫路基，并在机械整修路基前，项目中心试验室应派专人对各个借土场及挖方、石灰、水泥逐个进行取样试验，只有符合底基层填筑用的各种材料方可用于底基层填筑，同时应对合格的土方进行击实试验，以便取得土方的最大干密度及最佳含水量。 
本项目中采用水泥砼面板，结构层厚20cm-25cm。  
 (1)施工准备工作  
 ●材料准备及其性能检验 
  ①根据施工进度计划，在施工前分批备好所需要的各种材料(包括水泥、砂、石料及必要的外加剂)，并在实际使用时核对调整对已选备的砂与石料抽样检测含泥量、级配、有害物质含量、坚固性；对石子还应抽检其强度、针片状颗粒含量与磨耗等。 
  已备水泥除应查验其出厂质量报告单外，还应逐批抽验其细度、凝结时间、安定性及3d、7d与28d的强度等是否符合要求。
②混合料配合比检验及调整 
  混凝土施工前必须检验其设计配合比是否合适，如不合适，应及时调整。 
  a．与易性(工作性)检验及调整：按设计配合比取样试拌，测定其工作性(或坍落度)，必要时通过试铺实地检验。 
  b．强度的检验：按工作性符合要求的配合比，成型混凝土抗弯拉及抗压试件，养生28d后测定强度，或压蒸4h快速测定强度后推算28d强度。强度较低时，可采用提高水泥标号、降低水灰比改善集料级配等措施。  
 ●基层检验及整修  
 ①基层检验 
  基层的宽度、路拱及标高、表面平整度、厚度与压实度等均须检查其是否符合规范要求。如有不符之处，进行整修。  
 ②测量放样 
  测量放样是水泥混凝土路面施工的一项重要工作。首先应根据设计图纸放出中心线及边线，设置胀缝、缩缝、曲线起迄占与纵坡转折点等桩位，同时根据放好的中心线及边线，在现场核对施工图纸的混凝土分块线。  
 ③安设模板 
  基层检验合格后，即可安设模板。模板采用钢模，长度3～4m，接头处配牢固拼装配件，确保装拆应简易。模板高度及混凝土面层板厚度相同。模板两侧铁钎打入基层固定。模板的顶面及混凝土板顶面齐平，并及设计高程一致，模板底面应及基层顶面紧贴，局部低洼处(空隙)要事先用水泥浆铺平并充分夯实。   模板安装完毕后，宜再检查一次模板相接处的高差与模板内侧是否有错位与不平整等情况，高差大于3mm或有错位与不平整的模板应拆去重新安装。如果正确，则在内侧面均匀涂刷一薄层油或沥青以便拆模。   
(2) 混凝土的拌与及运输 
  ①混凝土拌与 
 混凝土采用强制式搅拌机进行拌与。 
 搅拌机的装料的顺序宜为；砂、水泥、碎石。进料后边搅拌边加水。搅拌时间根据搅拌机的性能与拌与物的与易性确定。
②混凝土运输 
混凝土拌与物采用自卸车运输。当运距较远时，采用搅拌运输车运输，混凝土拌与物从搅拌机出料后，送至铺筑地点进行摊铺、振捣、做面，直至浇筑完毕的允许最长时间，由试验室根据水泥初凝时间及施工气温确定，并符合规定。 
(3)摊铺及振捣  
 ①摊铺 
摊铺混凝土前，对模板的间隔、高度、润滑、支撑稳定情况与基层的平整、润湿情况、以及钢筋的位置与传力杆装置等进行全面检查。 
混凝土运送车辆到达摊铺地点后，一般直接倒入安装好侧模的路槽内，并用人工找补均匀，如发现有离析现象，用铁锹翻拌。 
用铁锹摊铺时，用“扣锹”的方法，严禁抛掷与搂耙，以防止离析。在模板附近摊铺时，用铁锹插捣几下，使灰浆捣出，以免发生蜂窝。  
②振捣 
摊铺奸的混凝土混合料，用平板振捣器与插入式振捣器均匀地振捣。 振捣混凝土混合料时，首先用插入式振捣器在模板边缘角隅等平板振捣器振捣不到之处振一次，同一位置不宜少于20s。插入式振捣器移动间距不宜大于其作用半径的1.5倍，其至模板的距离不应大于其作用半径的0.5倍，并避免碰撞模板与钢筋。振捣时应重叠10～20cm。同一位置振捣时，当水灰比小于0.45时，振捣时间不宜少于30s；水灰比大于0．45时，不宜少于15s，以不再冒气泡并泛出水泥浆为准。 
混凝土在全振捣后，再用振动梁进一步拖拉振实并初步整平。振动梁往返施拉2～3遍，使表面泛浆，交赶出气泡。振动梁移动的速度要缓慢而均匀，前进速度以1.2～1.5m/min为宜。对不平之处，应及进铺以人工补填找平。补填时就用较细的混合料原浆，严禁用纯砂浆填补，振动梁行进时，不允许中途停留。牵引绳不可过短，以减少振动梁底部的倾斜，振动梁底面要保持平直，当弯曲超过2mm时应调查或更换，下班或不用时，要清洗干净，放在平整处(必要时将振动梁朝下搁放，以使其自行校正平直度)，不得暴晒或雨淋。最后再用平直的滚杠进一步滚揉表面，使表面进一步提浆并调匀。滚杠的结构一般是挺直的、直经75一l00mm的无缝钢管，在钢管两端加焊端头板，板内镶配轴承，管端焊有两个弯头式的推拉定位销，伸出的牵引轴上穿有推拉杆。这种结构既可滚拉又可平推提浆赶浆，使表面均匀地保持5～6mm左右的砂浆层，以利密封与作面。设有路拱时，使用路拱成形板整平。 
如发现混凝土表面及拱板仍有较大高差，重新补填找平，重新振滚平整。最后挂线检查平整度，发现不符合之处应进一步处理刮平，直到平整度符合要求为止。 
(4)表面整修与防滑处理  
①混凝土面板整修 
 用大木抹子多次抹面至表面无泌水为止，修整时，每次及上次抹过的痕迹重叠一半。在板面低洼处补充混凝土，并用3m直尺检查平整度。 
抹面结束后，用尼龙丝刷(或拉槽器)在混凝土面层表面横向拉毛(槽)。   
(6) 养生及拆模  
(7)  ①养生 
混凝土表面修整完毕后，进行养生，使混凝土面板在开放交通前具备足够的强度与质量。养生期间，必须防止混凝土的水分蒸发与风干，以免产生收缩裂缝：须采取措施减少温度变化，以免混凝土板产生过大的温度应力；须管制交通，以防止人畜与车辆等损坏混凝土板的表面。   
②拆模 
拆模仔细，确保不损坏混凝土板的边、角尽量保持模板完好。拆模后封闭交通养生，待混凝土板达到设计强度后，开放交通。 
伸缩缝施工方案
施工顺序 
伸缩缝预留槽清理→伸缩缝安装→伸缩缝钢筋安装→堵缝→混凝土浇筑→清理伸缩缝→灌沥青膏→安装橡胶条。
施工准备 
为保证伸缩缝施工质量，在施工前要求对人、机、料进行周密的安排布置，严格控制进场原材料质量，提高现场施工技术人员特别是一线操作工人的技术水平。
施工工法及工艺 
1清理预留槽   
1.1将槽内的杂物、松动的水泥砼凿除干净并应凿毛到坚硬层，并用强力吹风机或高压水枪清除浮尘与杂物。开槽后应禁止车辆通行，严禁施工人员踩踏槽两侧边缘，以免两侧沥青砼受损。  
1.2梁端间隙内的杂物，尤其是砼块必须清理干净，然后用泡沫塑料填
1.3理顺调整槽内钢筋，对漏埋或折断的预埋筋进行修复，必要时要造筋，也可利用铺装层钢筋或吊装梁用钢筋代替预埋筋。  
1.4开槽后产生的所有弃料必须及时清理干净，确保施工现场整洁。 
2伸缩缝定位焊接  
2.1伸缩装置安装之前，安装时的实际气温及出厂时的温度有较大出入时，需调整组装定位空隙值，伸缩装置的定位宽度误差为±2mm，要求误差为同一符号，不允许一条装置不同位置上同时出现正负误差。  
2.2安装时伸缩装置的中心线及梁端中心线相重合。如果伸缩装置较长，需将伸缩装置分段运输，到现场后再对接，对接时，应将两端伸缩装置上平面置于同一水平面上，使两段伸缩装置接口处紧密靠拢，并校直调正。用高质量的焊条，逐条焊接，焊接时宜先及时清除焊渣等。  
2.3伸缩装置的标高控制及固定： 采用龙门吊架与10×10角钢（槽钢、工字钢）作定位装置，使伸缩装置型钢上顶面密贴在角钢下面，以两侧抄平的标高为准。控制伸缩装置的标高，然后对伸缩装置的纵向直线度也进行调整。伸缩装置的标高及直线度调整到符合设计后，可进行临时固定，固定时应沿桥宽的一端向另一端依次将伸缩装置边梁上的锚固装置及预留槽内的预留钢筋每2-3个锚固筋焊一个点，两侧对称施焊，以保证抄平后的伸缩装置不再发生变位，严禁从一端平移施焊，造成伸缩装置翘曲。  
2.4伸缩装置的焊接：  固定后应对伸缩装置的标高再复测一遍，确认在临时固定过程中未出现任何变形、偏差后，把异型钢梁上的锚固钢筋及预埋锚筋在两侧同时焊牢。如有困难，可先将一侧焊牢，待达到预定的安装气温时，再将另一侧全部焊牢。在焊接的同时，应随时用三米直尺、塞尺检测异型钢的平整度，平整度应控制在0-2mm范围内，否则很容易出现跳车现象，在固定焊接时，对经常出现的预留槽内的预埋筋及异型钢梁锚固筋不相符现象，要采用U型、L型、S型钢筋进行加固连接，以确保装置体及梁体的牢固焊接。连接处焊缝长度应不小于10cm，应安装规范要求，采用浅接触，保证焊接长度，严禁出现点焊、跳焊、漏焊等现象。伸缩装置焊接牢固后，应尽快将预先固定的临时卡具、定位角钢用气割枪割去，使其自由伸缩，此时应严格保护施工现场，防止车辆误压。
3伸缩缝模板安装  
3.1模板安装采用多层板，模板应做得牢固、严密，能在砼振捣时不出现移动，并能防止沙浆流入伸缩装置内，以免影响伸缩。为防止砼从上部缝口进入型钢内侧沟槽内，型钢的上面必须用脚步封好。  
3.2如果预留槽宽度超过110cm宽，应在两侧设置钢筋网，钢筋网顶部应低于路面3cm，钢筋网的直径与间距由现场监理确定。
4、浇筑伸缩缝混凝土  
.4.1浇注前应在装置两侧铺上彩条布、塑料布，保证砼不污染路面。  
4.2砼振捣时应两侧同时进行，为保证砼密实，用振捣棒振至不再有气泡为止，砼浇注过程中，振捣要充分到位，尤其是位移控制箱底部与型钢底部，不能有脱现象，砼表面应及伸缩装置顶面齐平、接合严密。  
4.3混凝土入仓采用混凝25t汽车吊吊罐入仓浇筑。采用D50插入式振捣器进行振捣，振捣工作严格按照操作程序及规范要求执行。 
     （1）为保证混凝土的外观质量，混凝土的坍落度控制在80-100mm。施工时需要考虑当时环境、温度、运输距离、持续施工时间等各种因素，在满足施工工艺条件下，尽可能选用底坍落度混凝土施工。 
     （2）、混凝土采用分层浇筑法，每层浇筑厚度不超过30cm、由于下面马蹄处斜面宜产生气泡，在该斜面上部1/3处分层，减少表面气泡。      
（3）、每层采用2根50振动棒一前一后振捣。后振动棒要逐位振捣，振动棒插点要均匀，不得跳跃振捣。振动棒及模板间控制在5-10cm之内。每一振点的振捣持续时间为20-30S，在混凝土停止下沉、不出现气泡、表面出现浮浆后即可抽棒。上层浇筑时，震动棒要插入下层混凝土10cm左右，使两层混凝土结合成一整体。 
     （4）、混凝土的浇筑需连续进行，且每罐混凝土的运输、浇筑及间歇的全部时间要在相应的设计规范内。 
4.4砼振捣密实后，用模板槎出泥浆，分4-5次按常规抹平平整为止。这道工序应特别注意平整度，砼必须做到及伸缩装置的顶面平齐，高或低都会造成跳车现象。 
4.5、模板拆除 
   4.5.1依据伸缩缝的特点，浇筑后的伸缩缝湿接缝混凝土必须达到一定强度才能拆除（如现场养护试件的标准强度不