双碱法脱硫除尘技术总结概要.doc

锅炉电除尘及双减法脱硫技术

编制人：赵江伟

目 录
一 总论
二 工艺技术方案
三 技术保证措施
四 项目实施规划
五 排放计算
六 经济技术指标分析
七 结论

一、 总 论

1. 1概述
循环流化床锅炉虽然是一种新型环保锅炉，但目前由于燃料多为高含灰含硫低热值的矸石、中煤、煤泥等，燃煤量是一般锅炉的几倍，这就导致锅炉烟气初始含尘量特别高，为烟气的治理带来很多不便。也使得佷多在燃用好煤时可行的治理方法，当使用在烧劣质煤的循环流化床锅炉上时，达不到理想的效果。为此，我公司开发出了治理高含尘含硫烟气工艺：即电除尘器加双碱法脱硫的方案。
⑴本方案适用于热电厂130t/h循环流化床锅炉烟气治理项目。
⑵本技术方案采用我公司的三电场电除尘器加双碱法脱硫的专有技术。
⑶本技术有较大的适用性，可根据不同工况条件进行调整。
1. 2方案编制的依据和原则
1方案编制的原则
(1) 选用电除尘器加钠钙双碱法脱硫的技术，保证排放烟气中SO2达到最新的排放标准。.
(2) 既考虑技术的先进性和可靠性，又要结合国情，因地制宜，节约建设资金。
(3) 严格执行资源综合利用和“三同时”防止污染和其他公害的设施和主体工程同时设计、同时施工、同时投产使用）的原则，积极改进工艺技术，采用无害或少害的工艺。
1.2.2方案编制依据—锅炉基本参数和装置条件（暂定）：
（1） 锅炉额定蒸发量：130t/h
（2） 锅炉年运行：7000小时
（3） 锅炉煤耗量；35t/h
（4） 燃煤全硫分含量：1.5%
（5） 锅炉排烟温度：1500C
（6） 燃煤灰分含量：50%
（7） 脱硫效率：≥90%
（8） 锅炉烟气排放量：350000m3/h
（9） 排放指标：为建设单位长远发展着想，我公司治理指标优于当前国家标准GB13223-2003《火电厂锅炉大气污染物排放标准》，其中烟尘排放浓度≤100mg/Nm3，SO2≤400mg/Nm3
1.3电厂锅炉烟气除尘脱硫技术介绍
1.3.1电厂锅炉烟气除尘脱硫技术比较
对于中小型火电厂而言，以前锅炉烟气的治理，采用较多的是花岗岩湿式除尘器。但随着国家对锅炉烟气排放要求的提高，单独的花岗岩脱硫除尘器已不能满足环保的需要。近年来随着技术的发展，在中小型锅炉上也开始利用电除尘器来除尘，但尽管电除尘器的除尘效率完全可满足高含尘烟气的需要，但电除尘器不能脱硫。国内外对脱硫已有大量的研究和推广，其中最成熟的工艺还是湿式石灰（石灰石）法，占到了所有脱硫工程的90%以上，这些技术在国内也有应用，但终因其高昂的造价和高额的运行费用（即使国产化后，130t/h也需1000万左右，且其能耗占到厂用电的25%），不太适合中国国情。
根据自身从事除尘脱硫工程二十余年的经验和技术力量，结合中小锅炉的具体情况，推出了电除尘器加双碱法脱硫的工艺脱硫效率最高也能达到95%，排放烟气完全达到国家排放标准，其造价只有复杂工艺的1/5-1/10，且运行费用也大大降低，是目前最适合中小型锅炉脱硫除尘的工艺。
1.3.2电除尘器加双碱法脱硫的应用简介：
130t/h循环流化床锅炉所用燃料为当地煤矿废弃的煤矸石，因其含灰量很高，热值低，且含硫达3%以上。经测算，，锅炉排放烟气中烟尘初始浓度也将超过50g/m3，若用炉加内加钙脱硫，烟尘浓度将超过100g/m3 。
环保局要求烟气排放达到国家一类地区标准，在这种情况下，如采用电除尘加炉内喷钙的方式，即使电除尘器除尘效率最高也很难做到达标排放，而且投资会增加许多。所以，经公司多方考察、论证、比较，最后使用的是电除尘器加MPX高效湿法脱硫除尘器的方案。
1.3.3电除尘器加双碱法脱硫技术原理
高含尘烟气进入电除尘器后，当它通过电除尘的电晕极和集尘极组成的非均匀电场时，在电晕极周围强电场的作用下，气体电离，形成气体离子和电子，并使尘粒荷电。荷电尘粒在电场力作用下，向集尘极运动，并沉积在其表面，经振打后，烟尘落入灰斗，由出灰系统排出电除尘器外，这样达到了尘粒和气体分离的目的。烟气中的尘粒经过三电场的除尘后，烟气中约有99.5%左右的尘粒被分离。
净化烟尘后烟气中SO2的脱除，则是在一花岗岩圆筒形反应器中，以含NaOH的循环水为吸收剂，根据煤的全硫分含量及反应器，通过特殊的喷头，使吸收剂雾化，烟气和雾化后的吸收剂在反应板上充分混合、接触，SO2和NaOH发生化学反应，生成溶于水的Na2SO3，然后Na2SO3和Ca(OH)2反应生成难溶于水的CaSO3，CaSO3和循环水经分离器分离，循环水经加石灰调节PH值，用于循环吸收，反应物和布袋除尘器中未分离的烟尘一起形成固体渣沉淀后，由挖灰设备挖出或使用压滤机进行渣水分离后送到填埋场填埋。
二 、 工艺技术方案
2.1设备布置
本装置工艺设备本着便于生产、操作、维修等原则，尽量布置紧凑，节约用地。
本工序设备布置在引风机前面，沿烟气的流向布置电除尘器、脱硫塔，液碱罐紧靠脱硫塔布置，沉淀池（或其他类型的分离器）则可视场地，择地布置。
2.2控制系统
控制设计将本着安全可靠，操作方便和经济合理原则进行。在节省投资的前提下，尽可能提高装置自动化水平，高压直流供电和低压电源控制系统都实行计算机自动控制，电压部份还可实现手动操作。同时电除尘器部份的控制系统可通过RS485接口融入到电厂整个厂级控制系统中，以提高系统运行质量，同时减轻操作人员的劳动强度。脱硫部分的控制可根据甲方的要求采用人工操作,半自动化控制或全自动控制.
2.3主要设备的选择
2.3.1概述
本脱硫除尘系统主要设备包括三大块：即电除尘器、脱硫除尘器以及脱硫剂的制造和添加设备。
2.3.1.1电除尘器
高压静电除尘器虽然是一个很成熟的设备，但用在循环流化床锅炉上的时间还不太长，而且对于循环流化床锅炉而言，由于燃用的都是劣质、高灰份、低热值的燃料，燃料用量大，烟气中烟尘的初始含量相当高（一般高达50g/m3，是煤粉炉烟尘含量的3~4倍）。用电除尘器除尘时，易出现电晕封锁现象，同时由于循环流化床锅炉燃用的煤矸石中钙盐含量高，使得烟尘的比电阻较高，易影响除尘效率。针对这些特点，我公司的MHD型电除尘器采用480C型集尘极它可以使极板表面上的电场强度和电流分布尽可能均匀，以提高火花放电电压，减少电场风的干扰，有利于粉尘在极板面上的沉积；阴极板即放电极为独特的RS型新型芒刺线，它可以使起晕电压低，电晕电流大，特别适合于处理高含尘的循环流化床锅炉烟气的治理，可以减弱和防止粉尘浓度大时出现电晕封锁现象。
根据130t/h循环流化床锅炉的烟气量，我公司采用的电除尘器为MHD100-3型，即电场截面积为100m2的三电场电除尘器。
2.3.1.2高效脱硫除尘器
对于脱硫除尘器，本方案中采用的是MPX型高效花岗岩脱硫除尘器，它的主体为耐磨耐腐蚀性能特别好的花岗岩制成，使用寿命在三十年以上，具有其他材料无可比拟的优越性。脱硫除尘器内部结构采用进口不锈耐酸钢，主吸收板采用无溢流孔板，辅吸收板为旋流板。无溢流孔板是在筛板基础上发展出来的一种新型孔板，主要特点为加大了开孔的孔径和开孔率，并且所有开孔成多孔径布置，在保持烟气和循环水高传质率的同时，能有效防止筛孔的堵塞。
MPX高效脱硫除尘器的脱水除雾设施为离心脱水，具体结构为利用旋流板来强制带水烟气高速旋转，以由此产生的离心力来使水滴逐步远离烟气运动中心，并最终到达筒壁上，从而达到气水分离的目的。值得注意的是，使用湿法脱硫除尘，易出现烟气带水现象，但我公司的高效脱硫设备，在脱水上，不但有两道旋流板强制离心脱水，而且在设备上部还设有脱水锥、锁水沟槽等结构，烟气中水分的脱除率达98%。同时，在布置吸收板时，考虑到烟气循环水的接触频率和接触时间，在加大有效接触的同时，控制烟气的温降，使得烟气含湿状态始终保持在饱和以下，加上有效的脱水设施，完全避免了烟气带水现象的出现。
2.3.1.3脱硫剂的加入
直接参和吸收塔内脱硫反应的是溶解度高、反应速度快的NaOH，但其生成物Na2SO3和NaHSO3又通过苛化反应，再生成了NaOH。因此最终消耗的是廉价的石灰。脱硫湿式双碱法是一种低成本、高效率的脱硫方法。在本工艺中，由于消耗的是石灰，和使用价格高出几倍的氧化镁、氨水相比，运行成本大大降低，同时由于直接反生反应的是NaOH，提高了反应速度和效率，大大减少了持液量。在本方案中石灰浆液的制备在石灰乳生成罐中进行，另外，可根据实际需要和要求，增加生石灰的储存和自动加入设备。
2.4设备性能一览表
2.4.1电除尘器：
序 号
1
2
3
4
5
名 称
型 号
电场数
同极间距
阳板型号
阴板型号
参 数
MHD100-3
3
400mm
480C
RS芒刺线
名 称
振打方式
烟气流通面积
处理烟气量
除尘效率
阻力
参 数
侧传动重锤振打
100m2
350000m3
99.5%
250Pa
2.4.2脱硫除尘器：
序 号
1
2
3
4
5
名 称
直径（内）
总 高 度
主吸收板
辅吸收板
脱水形式
参 数
4800mm
24000mm
无溢流孔板
旋流板
旋流板
名 称
脱硫剂
液气比
钙硫比
脱硫效率
阻力
参 数
NaOH
0．8
1.1
≥90%
≤1100Pa
2.5 工艺流程
本技术方案主要流程如后面附图所示：
2.5.1工艺流程简述：整个除尘脱硫工艺流程可分为干法预收尘、湿法脱硫除尘、喷淋水的循环以及脱硫剂的添加等部份。
2.5.1.1电除尘器
从锅炉来的高尘烟气，首先进入MHD100—3型电除尘器，在电除尘器内，在电晕极和集尘极构成的高压电场中，经过气体的电离、粉尘的荷电，荷电后的粉尘在电场力的作用下，沉集在集尘板表面，经过振打系统的振打后，烟尘落入灰斗，最后被排出电除尘器外，电除尘器除下的干灰可直接装车运走。初步净化后的烟气则出来后进入下一级湿法脱硫除尘器。经过三个电场的除尘，烟气中有99.5%左右的烟尘被除去。
2.5.1.2湿法脱硫除尘器
湿法脱硫除尘器主体为花岗岩结构，其内部从下往上安装了一层PS型无溢流筛板和三层旋流板，筛板和旋流板均由进口316L不锈耐酸钢制成。另外还包括脱水锥、锁水沟及进、布水设施，其中筛板和最下面一层旋流板上有布水装置，布水形式为高效喷嘴喷淋，以减少循环水的喷淋死角，加大对水滴的分散度，提高对烟气中细微颗粒的捕捉和对SO2的吸收。
当烟气通过PS型塔板时，高度分散通过塔板上的10000余个筛孔，烟气加速至12.4m/s，并和板上方喷淋下来的循环水发生剧烈接触，水被气流冲激撕裂，从而雾化而产生许多粒径百微米级的小小滴。工业试验得到的规律认为：只要
Do≤100d（式中Do指水滴直径，d代表尘粒直径）
同时它们间存在足够的相对速度，固体微粒就能穿过水滴表面的液膜而粘结在一起。这样，由于烟气和喷淋水的剧烈碰撞，烟气中1μm以上粒子基本被除去，初步净化后的烟气挟带着未除下的0~1μm尘粒和一部份较小粒径的水滴继续螺旋上升，进入第二塔板—旋流板段。
旋流板段装有按一定角度倾斜的旋流板，旋流板由不锈耐酸钢制成，每层板的数量根据除尘器筒体的大小及烟气中尘粒含量来确定，以保证烟气的板间流速在8m/s左右。循环水由中间流柱的顶锥式喷头喷洒而出，均匀洒布在每块旋流板上都均匀分布有一层水雾及水膜。当烟气在此通过时又一次得到净化。净化后的烟气继续螺旋上升，进入除雾段。在螺旋上升过程中，根据流体力学原理，由于彼此间的质量、体积、密度等的不同，流体中气、液、固三相由于离心力及惯性力的不同，存在着相对运动，于是烟气中剩余的微小粒径的尘粒间，尘粒和液滴间以及不同粒径、液滴间会产生碰撞。出现大颗粒吸附颗粒，小颗粒互相粘结在一起的现象，粒子直径和质量不断增大，离心力也逐步增大，颗粒远离旋转中心的速度也加快，并最终被甩向筒壁，沿筒壁落下，烟气从而变得更清洁、干燥。洁净为气从除尘器顶部出来后，经引风机，由烟窗排空。
2.5.1.3灰水的循环：
灰水的循环和流入除尘器底部的灰水，通过除尘器的水封口流出，由灰水沟导入沉淀池，在沉淀池中灰水分离，灰沉积下来后，被挖出运走，水则进入PH值调节池，加入适量液碱调节PH值后，由循环泵打回脱硫除尘器内再利用。这样水在一个封闭系统内循环利用，节约用水的同时也杜绝了二次污染。
2.5.1.4二氧化硫的脱除
对于烟气中SO2的脱除在本套系统中采取的是双碱法。
当烟气通过第二级湿法脱硫除尘设备时，随着烟气和循环水剧烈接触，烟尘被除去的同时，也发生了一系列的化学反应，烟气中的SO2被碱性循环水吸收。
钠钙双碱法〖NaOH-Ca（OH）2〗采用钠碱吸收SO2、石灰再生的方法来脱除烟气中的SO2。本方案中，它是在一花岗岩圆筒形反应器中，以含NaOH及Na2SO3的循环水为吸收剂，根据煤的全硫分含量及反应器，通过特殊的喷头，逆流布置两层多个雾化喷嘴，交叉布置，覆盖率达200-300%，喷嘴入口压力为3×105Pa，出口流速为15m/s~20m/s，逆气流喷淋，雾滴直径约为500~2500μm，烟气和雾化后的吸收剂在反应板上充分混合、接触，SO2和NaOH 、Na2SO3发生化学反应，反应产物在再生池内和石灰乳反应，生成难溶于水的CaSO3水合物，然后反应产物和循环水经分离器分离，澄清水补充NaOH后，用于循环吸收，反应物和烟尘一起形成固体渣沉淀后，由挖灰设备挖出后送到填埋场填埋。
双碱法脱硫基本化学原理可用下列反应式表示：
a、脱硫过程
NaOH+ SO2 →Na2SO3+H2O ⑴
Na2SO3+ SO2+H2O→NaHSO3 ⑵
以上二式的进行视吸收液酸碱度不同而异：碱性较高时，⑴式为主要反应式；碱性降低到中性甚至酸性时，则按⑵式发生反应。
b、再生过程
NaHSO3+ Ca（OH）2→Na2SO3+ CaSO3↓+H2O
Na2SO3+ Ca（OH）2→NaOH+ CaSO3↓
在再生池内，当往酸性吸收水中加入石灰乳液后，NaHSO3很快跟石灰反应释放出Na+，随后生成的SO32-又继续跟石灰反应，生成的CaSO3以二水化合物的形式沉淀下来，从而达到钠碱再生的目的。

三、技术保证措施由
3.1电除尘器
根据我公司投运的电除尘器的运行经验，及对各种锅炉配套的不同厂家生产不同型号的电除尘器的检修经验，为确保电除尘器能长期、高效、稳定、可靠运行，我公司对130t/h煤粉炉配套的电除尘器作出以下主要技术保证措施。
3.1.1正确合理选型
选择电除尘器的规格大小、布置方式（选型）是保证除效率的关键，我公司集各厂家优秀的经验和自身实践，选定电除尘器的主要工艺参数Wk（表观驱极速度）Vs（电场内的标准风速）以及比集尘面积等，从而确定保证除尘效率达到设计要求的电除尘器规格大小，再根据现场的具体条件来确定电除尘器的布置方式（特别是进出口封头的方式），电除尘器的选型必须根据每个工程的具体情况逐一确定，不能简单套用，同型号的锅炉由于工况区别电除尘器规格可相差1/3以上。
3.1.2高压电源
高压电源是电除尘器的最关键部份之一，MHD型电除尘器高压电源采用高压硅整流电源，其型号为HP-（2005）—0.8A/72KV，每个电场单独供电，一台除尘器共3套。
3.1.3选择相适应的极配形式（放电极、收尘极形式）
针对每台电除尘器所需处理的烟气条件，选择一个最佳的极配及配置方式是电除尘器设计的关键，针对循环流化床锅炉的特殊性，我公司确定极配方式采用480C型阳极极板配新RS-132-6管型芒刺线。
480C型阳极板，板面压有多道沟槽，易于吸尘和清灰，两旁的折边成“ 匚”型，不仅增加了极板的刚性，而且形成一道防风沟，可以防止振打落下来和灰尘的二次飞扬，振打加速度的传递必能好，材料采用日本牌号SPCC板材，在高温和振打作用下抗变形能力强。
极线（放电极）选用目前国内通用的“RS”线，管状，具有坚固耐用、不断线、起晕电压低、放电强烈、电流密度大等特点，我公司在试验加实践的基础上开发出一种既留“RS”线优点，去其不足的新“RS-132-6”型极线，消灭了原来“RS”线存在极板上电流密度为0的死区，新“RS-132-6”型极线的电流平均密度达σr=0.4。这对提高阳极板的有效利用率及防止反电晕的效果十分明显，针对循环流化床锅炉粉尘的特殊性，改变芒刺的齿尖和开角，让我们的极线完全适应循环流化床锅炉粉尘的特殊性，从而保证电除尘器的高效运行。
3.1.4合理的振打打制度和振打方式
为能使极线有良好的放电性能，极板有良好的收尘效果，同时又要把二次飞扬减少到最小，除极线固定悬挂、极板悬挂，固定的刚性要大，还要振打加速度的传递效果要好，我公司选用振打为侧面绕臂回转锤打，其效果能完全达到设计要求，其振打制度完全由微机来控制，更加完善振打效果。
3.1.5阻流加导流型气流分布装置保证气流分布均匀性
气流分布均匀是提高除尘效率的先决条件，它的重要性众所周知。目前，电除尘器气流分布装置设置在进口封头前，一般二至三道多孔板，孔径为40-50mm，开孔率为25-35%，用增加阻力的办法使气流分布均匀，其阻力大且易造成堵灰。我公司采用阻流加导流的方法，增大孔径至60-80mm，减少阻力，增加导流板，用导流的方式使气流分布均匀，这种形式的气流分布装置既能达到气流分布均匀，阻力又小且不会堵灰，它又类似百叶窗式，能起到机械除尘的效果，对高浓度的烟气有很好的除尘效果。
3.1.6电控系统
3.1.6.1高压电源控制 
HP2005）型电除尘器高压电源微机智能控制器是我公司开发的新一代控制器，采用了先进的单片机和液晶汉字显示，其具有如下特点：
1． 控制部分采用了先进的INTEL80C196单片机和外围芯片，具有功能强、结构简单、可靠性高等优点。
2． 根据电场中电压电流波形变化的分析，能非常准确地判断闪络，并作出最佳的处理，闪络处理上采取了下降幅度小，回升速度快，不封锁可控硅的方法，能向电场提供最大的有效电晕功率。
3． 提供多种供电运行方式，可满足各种不同工况条件的要求。
4． 操作使用方便，设备的开机，停机，参数显示，参数设定，运行方式的变换都可通过操作面板上键盘实现。
5． 采用液晶显示屏，具有良好的人机界面，可方便地用汉字显示各种参数名称和参数值，使参数显示直观、明了。
6． 保护功能完善，具有十一种故障保护和报警功能。
7． 具有RS485通讯接口，可方便地实现远程控制。
3.1.6.1低压控制
电除尘器阴极、阳极及气流进口分布板振打具有PLC自动程序控制、控制柜本地手动操作控制和机旁现场操作三种控制方式，便于操作、调试和维修。由于采用PLC控制，使传统的硬件的机电控制软件化，自动化程度高，操作简单，随机配有振打程序，操作人员不用记忆复杂的指令，只需选择其中的一种振打方式即可实现自动清灰振打，并且根据生产实际情况，可通过编程序改变清灰振打制度。电除尘器保温箱的电加热器采用电接点双金属温度计实现自动控制，当温度低于某一指定值时，电加热器自动加热；当温度高于某个指定值时，电加热器自动关闭，保证了保温箱的温度，不浪费电能。
3.1.6.2主要控制功能
3.1.6.2.1运行方式控制功能:
1.1 A方式：最佳工作点探测运行控制方式（少火花运行方式）
适用于高比电阻粉尘和存在着易燃易爆气体的场合，能起到克服反电晕、防止燃烧爆炸和节约能源的作用。
1.2 B方式：间歇供电
适用于高比电阻粉尘克服反电晕或运行工况较好、排尘浓度较低的场合，在保证排尘浓度的情况下节能。
1.3 C方式：简单脉冲供电
这是和间歇供电功能相近的供电方式。根据排尘浓度要求，可和间歇供电有比较地选择使用。
1.4 D方式：火花率整定控制运行方式
这种运行方式可恒定地运行在给定的火花率之下（给定范围40-200次/分），特别适用于粉尘浓度高、容易产生电晕闭塞场合，以及工况条件恶劣、除尘效率低的场合。这种情况均希望加强粉尘的荷电率，以提高除尘效率，推荐此时的火花率在（80-100）次/分之间为好。
1.5 E方式：普通火花跟踪运行控制方式
为满足用户选择或作试验研究对比用，保留了模拟机的主要运行控制方式。
1.6 F方式：输出功率自动调节控制运行方式
这种运行方式最适合于工况条件变化幅度起伏很大的场合。它利用最后一个电场的运行参数为反馈指令，更替不同的运行方式，随时保证排出口浓度要求和相应的输出功率，以期高效节能。
上述六种运行方式再配上闪络封锁控制，则会得到运行参数不同的另外六种运行方式，所以本机实际上可提供12种运行方式供选择。
3.1.6.2.2管理功能
2.1 开、停机操作管理
2.2 汉字显示运行参数名及其参数值的观察、修改、设定。
2.3 可通过RS485通讯接口和中央机通讯，能在中央机上实现在控制器上的各种操作功能。
3.1.6.2.3故障检测保护功能
在设备发生故障时，可通过汉字液晶显示屏显示下述十一种故障名称。
3.1 输入过流（保护）
3.2 可控硅开路（保护）
3.3 输出短路（保护）
3.4 输出开路保护）
3.5 偏励磁（保护）
3.6 输出欠压（保护）
3.7 临界油温（报警）
3.8 危险油温（保护）
3.9 重瓦斯（保护）
3.10 轻瓦斯（报警）
3.11 低油位（保护）
3.1.7确保设备安全可靠运行措施
尽管采用了以上几种措施，但当结构故障的电除尘器也无法安全运行。目前，电除尘器的断线、掉锤、绝缘子击碎、灰斗堵灰是较易发生的故障，为了消除这些故障，我公司通过研究、试验、改进的为断努力，克服了这些故障。
3.1.7.1保证极线不断、不掉
新管型芒刺线的支撑主体是20mm的圆管，强度高，刚性好，运行中保证不会断线，和极线连接的二个连接头设置了专用保护套极线二端连接头和极线支撑主体20mm圆管连成一体，这样的结构永远不会脱落（掉线）。
3.1.7.2克服掉锤现象
因电除尘器内的特殊工况，电除尘器内部的传动部件，如尘中轴承、振打锤都需很好的耐磨性。其中尘中轴承采用托轮式滚动轴承，托轮和护套均采用合金轴承钢制造，具有很高的耐磨性，在传动接触处设计成线接触，最大限度地关少了接触，在振打轴和轴承接触处设置耐磨护套，保证振打不磨损。振打锤头为活动的圆柱结构，使振打部位交替变化，提高了振打力传递质量，又大大延长了使用寿命。使热态满灰连续130万次振打试验，确认相当于振打最繁忙的一电场使用25年的打击次数，因此打击系统的寿命完全保证二个大修周期（8年
因为MHD型电除尘器采用了上述技术保障措施，才使得它能应用在不同烟气含尘浓度的烟气的治理上，用到三个电场就能达到99.5%以上的除尘效果。
3.2高效湿法脱硫除尘器
在MPX高效脱硫除尘器内，除尘脱硫功能板采用了无溢流孔板加旋流板的形式。
无溢流孔板是一种新研究出来的高效反应板，它在传统筛板的基础上作了一些改进，主要是加大了开孔率、取消了溢流管、增加导向装置，使之更适应于脱硫除尘上。对于旋流板而言，开孔率在40%以上，而且整个板上开孔不均匀，影响到烟气的分布，而对于无溢流筛板，其开孔率较旋流板有所减小，而且由于其开孔均匀，烟气分散度好，便于烟气和喷淋水的有效接触，能提高脱硫除尘效率。
MPX高效脱硫除尘器内，所有板均采用进口316L不锈耐酸钢制成，避免了用麻石作旋流板时易出现的断板现象的出现，且用不锈钢可保证各部件的加工安装尺寸，同时循环水改为高效喷嘴喷淋，消灭了喷淋死角，有利于提高效率。
四、项目实施规划
5.1建设周期的规划
本技术烟气除尘脱硫装置，建议的建设周期规划为6-7个月，包括初步设计、施工图设计、设备和原材料采购、土建安装、试车等阶段。为了加快工程进度，各阶段交叉进行。
5.2实施进度规划
初步设计：半个月
施工图设计：半个月
土建工程：1 个月
采购和交付：2个月
安装工程：3 个月

五、 排放计算
5.1除尘效率的计算

5.1.1小时排灰量：
对于循环流化床锅炉而言，燃煤所含灰份中有60%左右成为飞灰随烟气出锅炉，所以对于燃煤量为35000Kg/h，平均含灰量为50%的130t/h循环流化床锅炉来说，所排烟气每小时带灰量为
35000×50%×60%=10500Kg/h
1、 标准状态下烟气流量：
1500C下，320000m3/h烟气折合标态下烟气量为：
350000×273÷423=225886 Nm3/h
2、 标态下烟气初始含尘浓度：
10500÷225886×1000=46.48g/ Nm3
3、 要求除尘效率：
（46.48-0.1）÷46.48=99.8%
51.1.2脱硫效率的计算
1、燃煤总含硫量为：35000×1.5%=525Kg/h
2、因燃煤中含有的除硫酸盐外的硫化物，在燃烧时都会转化为SO2，而这一部份一般占总含硫量的84%，所以SO2的总生成量为：
525×2×0.84=882Kg/h
3、锅炉出口烟气中SO2的初始浓度为：
882÷225886×1000×1000=3904.6mg/Nm3
4、做到目标排放所要求的脱硫效率为：
（3904.6-400）÷3904.6×100%=89.8%
由以上计算可知，对于设定数值的130t/h循环流化床锅炉烟气脱硫除尘处理，要达到目标排放所要求的除尘、脱硫效率分别为：99.8%和89.8%，实际上，对于单独使用三电场电除尘器，要达到99.7%的除尘效率也有一定难度，但由于我公司的方案在电除尘器后加湿法脱硫除尘器，在脱硫的同时，通过水洗也能除去烟气相当一部份的烟尘，在电除尘器达到99.5%的效率后，全系统达到99.8%的除尘效率并不难。对于脱硫而言，利用双碱法MPX脱硫除尘器通过实测证实能达到90%以上的效率，最高可达95%以上，所以也能做到目标排放。
六、经济技术指标分析
6.1环境效益和经济效益分析
6.1.1环境效益
6.1.1.1年削减烟尘量 （以年运行7000小时计）
46.48×225886×99.8%×7000÷1000000=73347.2t/a
2、年削减SO2量（以年运行7000小时计）
35000×1.5%×0.84×2×0.9×7000=5556.6t/a
6.1.2经济效益
6.1.2.1增加购买石灰费用：（市场价为120元/吨）
882×7000×1.1×120÷1000=814968元/a
6.1.2.2增加购买烧碱费用
10×7000×2500÷1000=175000元/a
6.1.2.3增加电费
①增加脱硫除尘系统后，设备阻力增加1350Pa，由此引风机功率增加，所增加的电费为：（电费成本为0.2元/Kwh）
a、 单位烟气能量损耗：(脱硫后烟气气温度定为600C)
Wf=△P/ρ=1350÷1.12=1205.4J/Kg
（式中1.12为600C下烟气密度估算值）
b、总能量损耗：
W=225886÷273×333×1.12×1205.4=371980.5KJ/h
c、 增加电费为：
371980.5÷3600×7000×0.2=144659.1元/a
②循环水量约为200吨，由此增加功率约80Kw，电费为：
80×7000×0.2=112000元/a
③电除尘器总功率约为:180Kw,由此年增加电费为:
180×7000×0.2=252000元/a
6.1.2.4按目前排污费价格，每吨SO2为400元，则每年可少排费：
5556.6×400=2222640元/a
6.2经济指标一览表
序号
工程和费用名称
单位
指标值
1
工程总投资
万元
468
2
年运行费用
万元
149．8
3
年脱二氧化硫量
吨
5556.6
4
年削除烟尘量
吨
73273.8
5
脱硫成本
元/kg
0.269

七、 结 论
1、 技术和设备是可靠的，也是可行的，没有技术风验，按规程正常使用寿命达30年以上。
2、 本技术适应性较强，可在生产负荷50-120%的范围内保持脱硫效率在90%以上。
3、 年可减少二氧化硫排放量5556.6吨。按目前排污收费标准0.4元/公斤，年节省支出222万元,经济效益明显，且随着国家环保力度的加大，该项效益更加突出。
4、 若利用其他碱性废液，可一方面解决碱性废液的排放问题，另一方面减少本装置的运行费用。
5、 本方案控制系统，操作控制方便、快捷,安全性有保证.
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