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机加工尺寸控制细化管理总结

随着公司大量OEM高端配套产品的批量生产，对生产过程的质量控制的要求也提到了一个前所未有的高度。对于机加工工序来说，最为重要的就是加工过程尺寸控制管理。为了更好的提升产品的质量，排除质量隐患的存在，车间组织对目前生产过程中的尺寸检测水平及存在的隐患进行了具体的分析，并有针对性的对现场过程尺寸控制管理进行全面的细化管理，为保证产品尺寸稳定性、一致性提供了保障。
一、 产品“调车”尺寸控制的细化管理。
“调车”是车轮加工工序至关重要的控制过程，它关系到产品整体尺寸和工艺图纸是否相符，是车轮尺寸控制最前提的保证。由于调车后产品“首件”尺寸控制、检测不到位，造成产品尺寸超差的批量质量事故，是目前机加车间比较突出的问题，以下是几个有代表性的案例：
案例一：调车及首检检查忽略工艺规范，凭借自身经验进行进行判断。2012年7月12日在加工LZ394-1675轮型时，由于调车时没有认真核对加工规范，造成C面贴平衡块处进给率设置错误（应为F0.3，实际设置为F0.5），但首件自检、复检、专检检查时都以经验为依据进行检查（一般零售产品C面没有贴平衡块处刀纹的要求），也没有对加工规范进行确认，造成了200件产品批量不良。
案例二：调车时加工刀具的确认失效。2013年6月12日生产过程中发现LZ888-1670轮型气门孔小孔直径超差，挑出10只超差产品，经分析发现主要原因为调车时没有对气门孔钻头使用情况进行检查，钻头存在较大的变形，造成加工后气孔直径有超公差上限的现象
案例三：调车后首件检查失效，存在未完全确认，就直接生产的现象，造成批量不良。2013年10月31日加工LZ763-1665AAA送样产品时，考虑到生产效率的发挥，调车后车间自检、复检合格后未经专检最后确认合格就直接进行了正常生产，但专检员对首件检查后发现加工形状和图纸要求不一致（程式异常），但此时已经加工15只产品。
案例四：调车首件检查时只查看工艺规范而忽略了图纸的要求，造成批量尺寸超差。LZ890-1880轮型前期生产时气门孔位置尺寸要求工艺规范和成品图纸不一致（存在0.7mm的差距），但在生产时首件检查未对成品图进行核对，造成大批量的尺寸超差不良。
以上几个案例是由于调车过程失效造成加工尺寸超差比较有代表性的案例，鉴于此车间组织了对具体案例进行了详细的分析、讨论，并制定了有针对性的防止调车过程控制失效的对策：
1、 调车时必须依照加工规范设置加工参数（主要是加工进给倍率），每次调车后开始加工前必须由中籍员工对程式中加工进给倍率、刀具补偿参数及加工刀具半径进行核对确认，并填写“调车记录表”，连同首件表一起交专检存档。
2、 任何产品调车、换规格或更换刀具后必须经过首件三检全部确认合格后，专检下发“批量生产通知单”后才能正常生产。另外，首件检查时自检由调车人员进行检测，复检由当班班长、组长进行，绝对禁止同一个人进行两项检测。车间每日组织对首件表的检查，并对未按要求作业的人员进行对应的考核。
3、 调车首件检查时除依据加工规范进行尺寸控制，还必须对成品图尽心核对，如有异常第一时间反馈，直到异常排除后才能正常生产。这一点需要和质量部门做好良好的沟通。
二、 生产过程尺寸自检的细化管理
加工过程的尺寸自检是产品尺寸控制最有效的工具，在车轮加工中是绝对不能缺失的，生产过程中发生的批量尺寸异常事故几乎都和自检不到位有关，以下是几个比较有代表性的案例：
案例一：检规使用不规范，存在“敷衍了事”的现象。2013年9月份生产LZ905-1665轮型，终检发现批量的中心孔直径塞规实配不合格的产品（止端通过现象），共挑出不良品66件。经现场分析，发现员工在使用检规时塞规没有和安装面垂直，导致检规止端检测时失效，甚至部分员工有不全检的现象。这造成中心孔尺寸超差没有及时发现，且批量加工且下转。
案例二：尺寸自检项目缺失造成自检过程遗漏。2013年8月29日加工LZ173-1665轮型时，自检表中未填写盖止口厚度检测项目，造成刀具磨损后盖止口薄未及时发现而加工出65只不良产品。
案例三：尺寸自检批次未按要求（每2小时一次）进行，间隔时间过长，造成尺寸超差后不能第一时间被发现，而产生批量尺寸超差指令事故。2013年8月26日精车加工LZ248-1880轮型时，精车自检没有严格按每2小时一次进行（首件检查后隔了4个小时才进行自检），造成盖口倒角尺寸超公差上限后没有及时发现，产生30只产品尺寸超差。
案例四：尺寸自检不认真，遗漏部分尺寸的检测，存在没有检测直接填写检测值的现象。2013年7月6日LZ890-1880加工时专检发现一轮辋壁厚超下限0.7mm，经分析发现自检表中此项填写合格，自检时未对此项进行检测就直接填写合格。
诸如以上案例在机加车间尽两年的生产中发生了多起，都造成了较大的影响，鉴于此车间针对生产过程中自检作业，制定了以下几项对策，以保证其真正的有效
1、 生产过程中班、组长对现场员工检规的使用进行每1小时一次巡检及现场指导，并在班组绩效考核中加入检规检测考核项目。
2、 车间针对部分配套轮型编制附有检测标准值的专用自检记录，将过程控制项全部体现在自检记录中，这样就避免了由于疏忽造成的尺寸检查的遗漏。
3、 车间每日对实际自检过程、自检记录进行检查，是否存在未按要求检测频次进行检测的现象，并在车间建立相应的考核制度。
4、 关于尺寸自检车间建立责任人制度，每班必须指定专人进行尺寸自检及生产过程的自检监控，此专人对本班生产过程尺寸自检负全部责任，这样可以增强自检人员的责任心。
三、 异常遏制及快速反应的细化管理
产品尺寸发生异常后如果没有有效的遏制、快速反应机制，就会造成质量异常影响的扩大化，甚至造成后序乃至客户的极大抱怨，由于异常发生后遏制不及时造成的质量事故以下案例体现的非常明显
案例一：质量严肃性差，异常发生后自认为无所谓，没有做到第一时间的追检。2013年9月15日加工LZ835-1670轮型时，过程抽检发现内耳缘径向跳动超差，于是对卡具进行了修配（修配后产品合格），但对已经加工的产品没有追检，造成终检下线挑出22只跳动超差产品。
案例二：异常发生后快速反应意识淡薄，存在侥幸心理，致使异常扩大化。2013年9月份开始加工LZ905-1665产品，此产品由于毛坯存在不同程度上的变形，导致加工后盖口深度深浅不一，甚至出现超差报废现象，在加工过程中班组长对此异常反应迟缓，而是继续生产，结果导致大量盖口深度不合格造成的报废。如果能够第一时间反馈异常并采取相应的措施完全可以避免此类批量尺寸超差事故的产生。
鉴于以上案例，车间在异常遏制及快速反应方面，也制定了切实有效的措施：
1、 车间将具体的事故案例在各班组尤其是中籍员工内进行深入的培训、宣讲，让尺寸异常的有效遏制及及时反应深入人心（每周周会宣讲、车间看板中警示）。
2、 车间制定相应的异常遏制及快速反应的文件性要求及考核制度，并有培训及实施。
四、 生产异常分析防止再发的细化管理；
同样的问题再次发生，“让同一块石头绊倒”这一现象在目前车间尺寸控制过程中时有发生， 而且造成的影响更为恶劣，以下案例就充分体现了这一点。

案例：2013年11月6日宝马产品LZ888-1670轮型加工时，出现贴C面铁平衡块处宽窄不一，甚至出现宽度超出图纸要求的现象，现场加工时没有发现，造成终检下线批量的报废，但车间没有做到以此为戒，当11月8日再次生产时仍没有做到足够的重视造成又一批量不良的产生。
鉴于此车间制定了以下措施：
1、 组织制定了每日异常的汇总及现场实施通报（以每日质量异常通报的方式）。
2、 车间每月对产品尺寸异常事故进行分析并制定对策，并形成车间经验教训库及现场控制要点，并以文件形式下发到生产现场。
五、 和质量、技术部门良好沟通的细化管理。
质量、技术部门是生产过程有效的监控者及指导者，建立和其有效的信息沟通、反馈机制是机加尺寸过程控制过程必须的，虽然目前并没有非常有代表性的质量异常案例体现这一点，但目前车间生产现场仍然存在或多或少由于和质量、技术沟通不畅造成的质量隐患，鉴于此车间制定了以下措施，防止隐患成为事故
1、 每班班长或组长接班后首先和本班专检员进行现场生产质量情况的沟通和交流，做到彼此心里有数并进行重点的监控。
2、 车间每周组织一次和质量、技术部门关于产品尺寸过程控制的信息交流会，做到质量异常信息的透明化。这样可以使技术、质量部门更有效、更直接的帮助车间避免质量事故的发生。
以上几点是车间针对加工尺寸过程控制进行的分析、总结及制定的相关对策，虽然所有对策并没有全部落到实处，但经过车间的不断努力，目前车间加工尺寸控制方面已经得到非常大的改善，主要体现在以下几方面：
1、 由于过程控制失效造成的尺寸超差质量事故明显减少，2013年1到10月份每月平均会发生两到三起尺寸异常事故，但11月份截至到现在发生了一起（LZ888-1670铁平衡块处宽度超差质量事故）。
2、 经现场检查作业员自检意识明显增强，质量反馈也增多（检规检测不合格能够立即反馈到班长处）。
3、 中籍员工和专检的沟通更加通畅，由于沟通不良，现场质量人员的抱怨明显较少。
4、 现场中籍员工对重点轮型的监控意识也明显加强，可以非常及时、主动将异常信息反馈到技术、质量及车间。
5、 现场调车首件检查、自检也很大程度上得到改善，漏项、敷衍的问题得到杜绝，生产过程中的尺寸异常能够及时的发现并排除。
以上为10月份车间关于加工尺寸细化管理的总结，请领导审阅。

机加工车间
2013年11月25日
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