防腐保温施工工艺标准汇总.doc

防腐保温（冷）施工工艺标准
1.适用范围
本工艺标准适用于一般工业与民用建筑工程中工艺管道设备及钢结构工程。
2.施工准备
2.1材料：
2.1.1防腐蚀涂料(或油漆)
2.1.1.1其型号按设计要求选用,必须有质量合格文件、中文标志及检验报告等，且油漆防腐蚀材料的品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。
2.1.1.2严格按生产厂商产品说明书进行调配的油漆,一次性不宜过多,且在规定的时间内用完。
2.1.1.3不同品牌、品种的油漆涂料不准混杂使用，并按要求各自堆放在一起。
2.1.1.4对防腐蚀等级要求较高的工件或部位,防腐蚀材料应进行抽样复验,必要时做防腐蚀涂层试块浸透试验,复验结果应符合现行国家产品标准和设计要求。
2.1.2绝热材料
2.1.2.1绝热材料的品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求,并有质量合格文件及检验报告。
2.1.2.2在不锈钢管道(或管件)、设备上敷设包扎绝热层时,对绝热材料中氯离子含量的技术参数要求,应符合国家现行规范和设计要求。
2.1.2.3在防火等级有要求的单位,对绝热材料中阻燃剂的含量应符合国家消防产品标准和设计要求。
2.2主要机具：角向磨光机、空压机、喷枪、油水分离器、压力表、铁砂纸、钢丝刷（轮）、扫帚、擦布、油刷、配料用桶、涂刷用小桶、滚筒、涂—4粘度计、磅称、克丝钳、打包机、剪板机、咬口机、压边机、滚圆机、手枪电钻等。
2.3作业条件：
2.3.1设备、管道组焊合格,安装试压完毕,并办理中间交接手续。
2.3.2施工环境温度在15—30℃为宜。
2.3.3设备、管道及金属结构件表面处理及防腐底漆已完毕并合格。
2.3.4不得在雨、雪、雾天进行室外施工。
2.4作业人员：熟悉本专业的施工工艺及较熟练的操作技能。
3.操作工艺
3.1工艺流程
3.1.1防腐蚀(油漆)施工

3.1.2绝热施工
注：不锈钢及有色金属表面一般不需金属表面处理和涂刷防腐底漆。
3.2防腐蚀(油漆)涂层及绝热施工
3.2.1金属表面处理
3.2.1.1人工除锈或砂轮机除锈：达St2级或St3级标准。基本上除去金属表面松疏的氧化皮、锈皮、油脂、浮锈等一切杂物，允许有附紧的氧化皮。
3.2.1.2喷砂除锈：不低于Sa2.5级标准。完全除去金属表面油脂、氧化皮、锈蚀产物等一切杂物，可见的阴影条纹、斑痕等残留物不得超过单位面积的5%，露出金属本色，金属表面应呈均匀的粗糙面。喷砂所用的磨料，必须是干燥、坚硬而带有锐角的、没有油污污染的，其粒径一般控制在1—3mm内。喷砂用的压缩空气必须是经过净化的、干燥的、不含水份、油份的空气，一般空气压力不低于0.6Mpa,喷距80—200mm，喷射角30—75°。
3.2.1.3喷射后的金属表面不得受潮。当金属表温度低于露点以上3℃时，喷射作业应停止。
3.2.1.4金属表面处理合格后,应将表面的敷锈、粉尘等用擦布或压缩空气处理干净，涂上防腐底漆。
3.2.2防腐蚀油漆涂刷
3.2.2.1底漆涂刷遍数应按设计说明要求进行。涂刷时，用力应均匀，先上后下，先里后外，并无漏涂刷、气泡、流坠等现象。每道油漆的涂刷需在上一道漆膜实干或完全固化后方可进行。不得一次连续涂刷多道油漆。
3.2.2.2面漆涂刷与底漆涂刷施工方法基本相同。
3.2.2.3每道防腐蚀涂层施工完毕后，应对涂层进行检查。
3.2.2.4涂刷后的设备、管道及结构件，不得任意开孔、修割，而破坏涂覆层。涂覆后的涂层应保持其外表的整洁，禁止在其表面踏踩或堆放杂物。
3.2.3绝热层的施工
3.2.3.1隔热结构各层之间应粘贴紧密、平整、压缝、圆弧均匀，并无环形开裂，且伸缩缝留置要正确。
3.2.3.2每块(节)制品镀锌铁丝(钢带)捆扎应不少于二道,禁止采用连续缠绕法施工。
3.2.3.3采用成型制品进行绝热时,接缝应错开,嵌缝要饱满。

3.2.3.4保温层厚度大于100mm，保冷层厚度大于80mm时，应分为两层或多层逐层施工，各层的厚度宜接近。分层施工时，内、外层的接缝必须错开，同时还必须压缝。首先进行内层施工，然后再进行外层施工，严禁内、外两层同时施工。
3.2.3.5为了防止绝热层下坠,直立管道或设备每隔5米设置一个加强环,加强环可采用角钢或扁钢,支承加强环的宽度，应小于绝热层厚度10mm,但最小不得小于20mm。
3.2.3.6外伴热管道进行保温时，选择的保温制品要符合外围直径的要求。即先将伴管与主管用14号或16号镀锌铁丝捆绑在一起，再将伴热管与主管道包在一个保温结构内。施工时，不得将伴热管道与主管道之间的加热空间用保温材料或灰浆填塞，除非设计上有别的要求。
3.2.3.7设备、管道采用盘管保温者，盘管间距为100—150mm，采用保温制品规格也应加上盘管的直径。
3.2.3.8管道隔热结构不应妨碍管道在滑动管托、管箍左右或上下热胀冷缩，阀门、法兰盘及其它可拆卸部位的两侧，在做隔热层时应留出空隙，隔热层断面应封闭严密。
3.2.3.9保冷设备或管道的附件，必须进行保冷，其保冷层长度不得小于保冷层厚度的四倍或敷设至垫木处。
3.2.3.10保温过程中必须将仪表孔、设备铭牌等留出。
3.2.3.11绝热层施工好坏，对下道工序保护层的施工质量有很大的影响。所以我们对绝热层的施工质量要求特别严格，须按规程规范进行施工。不合适的部位必须进行修整或返工。
3.2.3.12保冷的防潮层涂抹沥青玛蹄脂时，涂抹的厚度应均匀。
3.2.4保护层施工
3.2.4.1金属保护壳的接缝方式我们主要采用是咬边轧接和插入搭接两种。管道保护壳的径向接缝一般采用插入搭接—环向搭缝。金属护壳的一端压边后为圆线（凸筋），另一端为直边。直边应插入另一护壳的圆线内30—50mm。大直径高温管道和设备以及露天的管道一般要插入75—100mm。垂直管道的护壳搭接尺寸应考虑管道的向下膨胀。在搭接处用自攻螺丝或抽芯铆钉固定，间距不超过200mm。
3.2.4.2垂直管道和设备的金属护壳应由下而上施工,使环向搭缝向下,可防止雨水浸入保温层。水平管道的轴向接缝应做成顺水，并布置在管道轴线下斜30°—45°处。
3.2.4.3管道弯头部位金属护壳应按虾腰放大样,并加上搭接尺寸50—100mm。高温管道弯头的搭接尺寸应增大至150—250mm，注意不需加自攻螺丝，使弯头护壳组件可以自由调节热膨胀。
3.2.4.4圆形箱罐的封头金属护壳要做成整齐的辐射状菊花瓣形,并按顺水方向板边咬口或用自攻螺丝固定。
3.2.4.5卧式设备及立式设备做防护层(包括隔热层),为了防止下坠而更好地固定,卧式设备下部以及封头部位还应进行焊接保温金属钩钉或保温金属托盘。立式设备每隔5米左右设置一道保温金属托盘。
3.2.4.6保冷设备或管道的金属护壳用自攻螺丝固定时,不得刺破防潮层。所以对若有严格防潮隔汽要求的金属护壳，可在搭接部位涂刷专用的粘接密封胶；或将环向接缝及与之相交的轴向接缝一段施行焊接。
3.2.4.7阀门、法兰盘及其他可拆卸部件的两侧做金属护壳时，以不影响操作及检修时折卸为宜。
3.2.4.8保护层采用玻璃丝布缠裹时，应紧贴绝热层表面，不应折皱和开裂，搭接长度不应少于50mm。玻璃丝布的宽度随管径的大小而选定。
4.质量标准
4.1主控项目
4.1.1防腐油漆、绝热材料及保护层材料应符合设计要求和有关标准的规定，应检查质量证明书及成形制品的外形尺寸。
4.1.2喷、涂底漆前，表面的灰尘、铁锈、焊渣、油污等必须清除干净。
4.1.3涂料的品种及涂层遍数、标记必须符合设计要求或施工规范规定。
4.1.4绝热材料的材质、规格及防火性能必须符合设计和防火要求。
4.1.5隔热层施工时,阀门、法兰及其它可拆卸部件的两侧必须留出空隙，再以相同的隔热材料填补整齐。
4.1.6保温层的端部和收头处必须作封闭处理。
4.2一般项目
4.2.1漆膜（干膜）厚度应符合设计要求，漆膜总厚度允许偏差不超过20%。
4.2.2防腐（油漆）外观质量标准，见附表一

4.2.3绝热工程外观质量标准,见附表二

4.3质量记录，本工艺标准应具备以下质量记录：
4.3.1防腐(油漆)材料质量证明书。
4.3.2绝热材料及保护层材料质量证明书。
4.3.3防腐(油漆)、绝热材料及保护层材料质量检验报告单。
4.3.4设计变更、洽商记录。
4.3.5隐蔽工程验收记录(有隐蔽项的工程)。
4.3.6防腐(油漆)分项工程质量检验评定验收记录。
4.3.7绝热分项工程质量检验评定验收记录
4.4质量控制点
4.4.1防腐(油漆)材料
4.4.2绝热及保护层材料
4.4.3防腐(油漆)涂装质量检验 4.2.4绝热层厚度及表面平整度允许偏差,见附表三
4.4.4绝热工程施工质量检验 5.应注意的质量问题
5.1防腐(油漆)材料不合格：成份不对，保管不当，出现变质或混入不干净的东西等。 5.2涂层厚度不足：防腐层不牢固，厚度达不到标准的要求。 5.3涂层附着不牢：金属表面的涂层，短时间内即行脱落。 5.4涂层厚薄不匀：表面漆膜薄厚不匀，并无光泽。
5.5绝热材料性能不合格：绝热材料的温度、导热系数、容重等不符合标准要求。 5.6绝热材料填充度不足：绝热层间不密实，填充材料不饱满。
5.7绝热施工的层面不平、厚度不足：绝热层表面不平整，厚度达不到规定的要求。 5.8绝热施工不留拆检空隙：设备、容器可拆卸部位的两侧和接管，绝热层未留出空隙。 5.9绝热层紧固不牢：设备、容器上的保温钉、保温螺钉、保温托盘等，未焊牢固。 5.10金属护壳搭接宽度不足、不均匀及不牢固：搭接口不平整，螺钉间距过大。 6.成品保护
6.1防腐（油漆）涂装过的金属面，不得在其上任意焊接、气割、踩踏及堆放杂物。 6.2绝热层施工完毕后不得在其上行走或堆放杂物。
6.3金属保护层施工完毕后不得在其上任意行走、踩踏及堆放杂物，不得任意开孔以及表面受污染。
6.4隐蔽部位必须办理完隐蔽验收手续后，方可进行下道工序。 7.安全健康与环境管理
7.1施工过程危害辨识评价及控制措施。见附表四。

7.2环境因素辨识评价及控制措施。见附表五