产品质量检验基础知识.doc

产品质量检验的根本知识
质量检验的定义
1. 检验 就是通过观察与判断,适当时结合测量、试验所进展的符 合性评价。对产品而言,是指根据产品标准或检验规程对原材料、中 间产品、 成品进展观察,适当时进展测量或试验, 并把所得到的特性 值与规定值作比拟, 判定出各个物品或成批产品合格与不合格的技术 性检查活动。
2. 质量检验 就是对产品的一个或多个质量特性进展观察、测量、 试验, 并将结果与规定的质量要求进展比拟, 以确定每项质量特性合 格情况的技术性检查活动。
二质量检验的根本要点
1一种产品为满足顾客要求或预期的使用要求与政府法律、 法规 的强制性规定, 都要对其技术性能、 平安性能、互换性能及对环境与 人身平安、 安康影响的程度等多方面的要求做出规定, 这些规定组成 对产品相应质量特性的要求。不同的产品会有不同的质量特性要求, 同一产品的用途不同,其质量特性要求也会有所不同。
2对产品的质量特性要求一般都转化为具体的技术要求在产品技 术标准国家标准、行业标准、企业标准与其他相关的产品设计图样、 作业文件或检验规程中明确规定, 成为质量检验的技术依据与检验后 比拟检验结果的根底。 经对照比拟, 确定每项检验的特性是否符合标 准与文件规定的要求。
3产品质量特性是在产品实现过程形成的,是由产品的原材料、
构成产品的各个组成局部如零、 部件的质量决定的, 并与产品实现过 程的专业技术、人员水平、设备能力甚至环境条件密切相关。因此, 不仅要对过程的作业操作人员进展技能培训、 合格上岗, 对设备能力 进展核定,对环境进展监控, 明确规定作业工艺方法,必要时对作业 工艺参数进展监控, 而且还要对产品进展质量检验, 判定产品的质量 状态。
4质量检验是要对产品的一个或多个质量特性,通过物理的、化 学的与其他科学技术手段与方法进展观察、 试验、 测量, 取得证实产 品质量的客观证据。因此,需要有适用的检测手段,包括各种计量检 测器具、仪器仪表、试验设备等等,并且对其实施有效控制,保持所 需的准确度与精细度。
5质量检验的结果,要依据产品技术标准与相关的产品图样、过 程工艺文件或检验规程的规定进展比照,确定每项质量特性是否合 格,从而对单件产品或批产品质量进展判定。
三质量检验的主要功能
1鉴别功能
根据技术标准、产品图样、作业工艺规程或订货合同的规定,采 用相应的检测方法观察、试验、测量产品的质量特性,判定产品质量 是否符合规定的要求,这是质量检验的鉴别功能。鉴别是 " 把关 " 的前 提, 通过鉴别才能判断产品质量是否合格。 不进展鉴别就不能确定产 品的质量状况,也就难以实现质量 " 把关 " 。鉴别主要由专职检验人员 完成。
2" 把关 " 功能
质量 " 把关 " 是质量检验最重要、最根本的功能。产品实现的过程 往往是一个复杂过程,影响质量的各种因素人、机、料、法、环都会 在这过程中发生变化与波动, 各过程工序不可能始终处于等同的技术 状态,质量波动是客观存在的。因此, 必须通过严格的质量检验,剔 除不合格品并予以 " 隔离 " ,实现不合格的原材料不投产,不合格的产 品组成局部及中间产品不转序、不放行,不合格的成品不交付销售、 使用,严把质量关,实现 " 把关 " 功能。
3预防功能
现代质量检验不单纯是事后 " 把关 " ,还同时起到预防的作用。检 验的预防作用表达在以下几个方面 :
① 通过过程工序能力的测定与控制图的使用起预防作用。无论是 测定过程工序能力或使用控制图, 都需要通过产品检验取得批数据或 一组数据, 但这种检验的目的, 不是为了判定这一批或一组产品是否 合格,而是为了计算过程工序能力的大小与反映过程的状态是否受 控。如发现能力缺乏, 或通过控制图说明出现了异常因素,需及时调 整或采取有效的技术、 组织措施, 提高过程工序能力或消除异常因素, 恢复过程工序的稳定状态,以预防不合格品的产生。
② 通过过程工序作业的首检与巡检起预防作用。当一个班次或一 批产品开场作业加工时, 一般应进展首件检验, 只有当首件检验合格 并得到认可时, 才能正式投产。此外,当设备进展了调整又开场作业 加工时, 也应进展首件检验, 其目的都是为了预防出现成批不合格品。
而正式投产后, 为了及时发现作业过程是否发生了变化, 还要定时或 不定时到作业现场进展巡回抽查, 一旦发现问题, 可以及时采取措施 予以纠正。
③ 广义的预防作用。实际上对原材料与外购件的进货检验,对中 间产品转序或入库前的检验, 既起把关作用,又起预防作用。前过程 工序的把关, 对后过程工序就是预防, 特别是应用现代数理统计方法 对检验数据进展分析, 就能找到或发现质量变异的特征与规律。 利用 这些特征与规律就能改善质量状况,预防不稳定生产状态的出现。 4报告功能
为了使相关的管理部门及时掌握产品实现过程中的质量状况, 评 价与分析质量控制的有效性, 把检验获取的数据与信息, 经汇总、整 理、分析后写成报告, 为质量控制、质量改良、质量考核以及管理层 进展质量决策提供重要信息与依据。
质量报告的主要内容包括 :
① 原材料、外购件、外协件进货验收的质量情况与合格率; ② 过程检验、成品检验的合格率、返修率、报废率与等级率,以 及相应的废品损失金额;
③ 按产品组成局部如零、部件或作业单位划分统计的合格率、返 修率、报废率及相应废品损失金额;
④ 产品报废原因的分析;
⑤ 重大质量问题的调查、分析与处理意见;
⑥ 提高产品质量的建议。
产品检验根本知识
电子产品的检验方法包括全检与抽检两类。 确定产品的检验方法, 应 根据产品的特点、 要求及生产阶段等情况决定, 既要保证产品质量又 应坚持经济合理的原那么。
(1全检全检是对产品进展百分之百的检验。全检可提高产品的可靠 性,但会消耗大量的人力与物力,增加产品的生产本钱。 通常只对军 品等可靠性要求特别高的产品、试制产
品以及在生产条件、生产工艺改变后生产的局部产品进展全检。
(2抽检 电子产品在批量生产过程中,不可能也没有必要对生产如的 零部件、半成
品、 成品都采用全检的方法进展检验。 通常采用从待检产品中抽取假设 干件样品进展检验, 即进展抽检。 抽检是目前生产中广泛应用的检验 方法。
抽检应在产品设计成熟、工艺标准、 设备稳定、工装可靠的前提下进 行。 抽取样品的数量应根据国家标准中的抽样标准与待检产品的基数
确定。样品抽取时，不应从连续生产的产品中抽取，而应从该批产品 中随机抽取。抽检的结果应做好记录，对抽检产品中的故障，应对照 有关产品故障判断标准进展故障判定。 电子产品故障通常包括致命缺陷、重缺陷与轻缺陷。致命缺陷是指安 全性缺陷，为否决性故障，即样品中只要出现致命缺陷，抽检批次的 产品就被判为不合格。重缺陷即为A故 障，轻缺陷即为B故障。在无致命缺陷的情况下，应根据抽检样品中 出现的A、B故障数与国家标准中的抽样标准来判断抽检产品是否合 格。 电子产品的质量常用产品合格水平(AQL来判定。不同质量要求的产 品，其质量指标也不同，检验时应根据被检产品在规定AQL值下所允 许的A、B故障数来确定。 质量检验的步骤 (1检验的准备。熟悉规定要求，选择检验方法，制定检验标准。
首先要熟悉检验标准与技术文件规定的质量特性与具体内容， 确定测 量的工程与量值。为此，有时需要将质量特性转化为可直接测量的物 理量；有时那么要采取间接测量方法，经换算后才能得到检验需要的量 值。有时那么需要有标准实物样品(样板作为比拟测量的依据。要确定 检验方法，选择精细度、准确度适合检验要求的计量器具与测试、试 验及理化分析用的仪器设备。确定测量、试验的条件，确定检验实物 的数量，对批量产品还需要确定批的抽样方案。将确定的检验方法与 方案用技术文件形式做出书面规定，制定标准化的检验规程(细那么、 检验指导书，或绘成图表形式的检验流程卡、工序检验卡等。在检验 的准备阶段，必要时要对检验人员进展相关知识与技能的培训与考 核，确认能否适应检验工作的需要。 (2测量或试验。按已确定的检验方法与方案，对产品质量特性 进展定量或定性的观察、测量、试验，得到需要的量值与结果。测量 与试验前后，检验人员要确认检验仪器设备与被检物品试样状态正 常，保证测量与试验数据的正确、有效。 (3记录。对测量的条件、测量得到的量值与观察得到的技术状 态用标准化的格式与要求予以记载或描述， 作为客观的质量证据保存 下来。 质量检验记录是证实产品质量的证据， 因此数据要客观、 真实， 字迹要清晰、整齐，不能随意涂改，需要更改的要按规定程序与要求 办理。 质量检验记录不仅要记录检验数据， 还要记录检验日期、 班次， 由检验人员签名，便于质量追溯，明确质量责任。 (4比拟与判定。由专职人员将检验的结果与规定要求进展对照
比拟，确定每一项质量特性是否符合规定要求，从而判定被检验的产 品是否合格。 (5确认与处置。检验有关人员对检验的记录与判定的结果进展 签字确认。对产品(单件或批是否可以“接收〞、“放行〞做出处置。 ①对合格品准予放行，并及时转入下一作业过程(工序或准予入 库、交付(销售、使用。对不合格品，按其程度分别情况做出返修、 返工、让步接收或报废处置。 ②对批量产品， 根据产品批质量情况与检验判定结果分别做出接 收、拒收、复检处置。
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