桥梁质量通病治理措施.doc

桥梁质量通病及防治措施
（一）砼工程质量通病及防治措施
1混凝土出现蜂窝
产生的原因：
①混凝土配合比不当或砂、石予、水泥材料加水量计量不准，造成砂浆少、粗骨料多；
②混凝土搅拌时间不够，未拌合均匀，和易性差，振捣不密实；
③下料不当或下料过高，未设串筒使粗骨料集中，造成石子、砂浆离析，
④混凝土未分层下料，振捣不实，或漏振，或振捣时间不够；
⑤模板缝隙未堵严，水泥浆流失；
⑥钢筋较密，使用的粗骨料粒径过大或坍落度过小；
⑦施工缝处未进行处理就继续灌上层混凝土。
防治的措施：
①认真设计、严格控制混凝土配合比，经常检查，做到计量准确，混凝土拌合均匀，坍落度适合；混凝土下料高度超过过2m应设串筒或溜槽：浇灌应分层下料，分层振捣，防止漏振：模板缝应堵塞严密，浇灌中，应随时检查模板支撑情况防止漏浆；混凝土浇筑间隔过长时应对施工缝进行处理后再继续浇筑。
②小蜂窝：洗刷干净后，用1：2或1：2．5水泥砂浆抹平压实；较大蜂窝，凿去蜂窝处薄弱松散颗粒，刷洗净后，支模用高一级细石混凝土仔细填塞捣实，较深蜂窝，如清除困难，可埋压浆管、排气管，表面抹砂浆或灌筑混凝土封闭后，进行水泥压浆处理。
2混凝土出现麻面
产生的原因：
①模板表面粗糙、未进行打磨或粘附的水泥浆渣等杂物未清理于净，拆模时混凝土表面被粘坏；
②模板未浇水湿润或湿润不够，构件表面混凝土的水分被吸去，使混凝土失水过多出现麻面；
③摸板拼缝不严，局部漏浆；
④模扳脱模剂涂刷不匀，或局部漏刷或失效．混凝土表面与模板粘结造成麻面；
⑤混凝土振捣不实，气泡未排出，停在模板表面形成麻点。
防治的措施：
①模板去面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物，浇灌混凝土前，模板应浇水充分湿润，模板缝隙，应用胶带纸、泡沫胶等堵严，模扳脱模剂应选用长效的，涂刷均匀，不得漏刷；混凝土应分层均匀振捣密实，至排除气泡为止；
②应在麻面部位浇水充分湿润后，用原混凝土配合比去石子砂浆，将麻面抹平压光。
3混凝土出现孔洞
产生的原因：
①在钢筋较密的部位或预埋件处，混凝上下料被搁住，未振捣就继续浇筑上层混凝土;
②混凝土离析，砂浆分离，石子成堆，严重跑浆，又未进行振捣。
③混凝土一次下料过多，过厚，下料过高，振捣器振动不到，形成松散孔洞;
④混凝土内掉入具、木块、泥块等杂物，混凝土被卡住。
防治的措施：
①在钢筋密集处及复杂部位，像先简支后连续梁端等部位，应采用小石子混凝土浇灌，在模板内充满，认真分层振捣密实，严防漏振，砂石中混有杂物等掉入混疑土内，应及时清除干净；
②将预埋件周围的松散混凝土和软弱浆膜凿除，用压力水冲洗，湿润后用高强度等级细石混凝土仔细修补 。
4混凝土浇筑时出现露筋
产生的原因：
①灌筑混凝土时，钢筋保护层垫块位移或垫块太少或漏放，致使钢筋紧贴模板外露;
②结构构件截面小，钢筋过密，石子卡在钢筋上，使水泥砂浆不能充满钢筋周围，造成露筋;
③混凝土配合比不当，产生离折，靠模板部位缺浆或模板漏浆。
④混凝土保护层太小或保护层处混凝土振或振捣不实；或振捣棒撞击钢筋或踩踏钢筋，使钢筋位移，造成露筋；
⑤木模扳未浇水湿润．吸水粘结或脱模过早，拆模时缺棱、掉角，导致漏筋。
防治的措施：
①浇灌混凝土，应保证钢筋位置和保护层厚度正确,并加强检验查，钢筋密集时，应选用适当粒径的石子，保证混凝土配合比准确和良好的和易性；浇灌高度超过2m，应用串筒、或溜槽进行下料，以防止离析；模板应充分湿润并认真堵好缝隙；混凝土振捣严禁撞击钢筋，操作时，避免踩踏钢筋，如有踩弯或脱扣等及时调整直正；保护层混凝土要振捣密实；正确掌握脱模时间，防止过早拆模，碰坏棱角。
②表面漏筋，刷洗净后，在表面抹1：2或1：2.5水泥砂浆，将漏筋部位抹平；漏筋较深的凿去薄弱混凝上和突出颗粒，洗刷干净后，用比原来高一级的细石混凝土填塞压实。
5混凝土浇筑时出现缝隙、夹层
产生的原因：
①施工缝或变形缝未经接缝处理、未清除表面水泥薄膜和松动石子，未除去软弱混凝土层并充分湿润就灌筑混凝土；
②两层混凝土施工间隔时间过长；
③施工缝处混凝土浮屑、泥土、等杂物未清除或未清除干净；
④混凝土浇灌高度过大，未设串简、溜槽，造成混凝土离析；
⑤桩柱交接处未凿毛处理。
防治的措施：
①认真按施工验收规范要求处理施工缝及变形缝表面；接缝处浮屑等杂物应清理干净并洗净；混凝土浇灌高度大于2m应设串筒或溜槽，接缝处浇灌前应将接触面凿毛，以利结合良好，并加强接缝处混凝土的振捣密实；
②缝隙夹层不深时，可将松散混凝土凿去，洗刷干净后，用1：2或1：2.5水泥砂浆填密实；缝隙夹层较深时，应清除松散部分和内部夹杂物，用压力水冲洗干净后支模，灌细石混凝土或将表面封闭后进行压浆处理。
6拆模后出现缺棱掉角
产生的原因：
①木模板未充分浇水湿润或湿润不够，混凝土浇筑后养护不好，造成脱水，强度低，或模板吸水膨胀将边角拉裂，拆模时，棱角被粘掉；
②低温施工过早拆除侧面非承重模板；
③拆模时，边角受外力或重物撞击，或保护不好，棱角被碰掉；
④模板未涂刷脱模剂，或涂刷不均。
防治措施：
①木模板在浇筑混凝土前应充分湿润，混凝土浇筑后应认真浇水养护，拆除侧面非承重模板时，混凝土应具有1．2N／mm2以上强度；拆模时注意保护棱角，避免用力过猛过急；吊运模板，防止撞击棱角，运输时，将成品阳角用草袋等保护好，以免碰损。
②缺棱掉角，可将该处松散颗粒凿除，冲洗充分湿润后，视破损程度用12或1：2.5水泥砂浆抹补齐整，或支模用比原来高一级混凝土捣实补好，认真养护。
7混凝土表面平整度不好
产生的原因：
①混凝土浇筑后，表面仅用铁锹拍平，未用抹子找平压光，造成表面租糙不平；
②模板未支承在坚硬土层上，或支承面不足，或支撑松动、泡水，致使新浇灌混凝早期养护时发生不均匀下沉；
③混凝土未达到一定强度时，上人操作或运料，使表面出现凹陷不平或印痕
防治措施：
严格按施工规范操作，灌筑混凝土后，应用抹子找平、压光，终凝后浇水养护；模板应有足够的强度、刚度和稳定性，应支在坚实地基上，有足够的支承面积，要防止浸水，以保证不发生下沉；在浇筑混凝土时，加强检查，凝土强度达到1．2N／mm2以上，方可在已浇结构上走动。
8混凝土强度不够，均质性差
产生的原因：
①水泥过期或受潮，活性降低；砂、石集料级配不好，空隙大，含泥量大，杂物多，外加剂使用不当，掺量不准确；
②混凝土配合比不当，计量不准，施工中随意加水，使水灰比增大；
③混凝土加料顺序颠倒，搅拌时间不够，拌合不匀；
④冬期施工，拆模过早或早期受陈；
⑤混凝土未振捣密实，养护管理不善，或养护条件不符合要求，早期脱水或受外力砸坏 。
防治措施：
①水泥应有出厂合格证，新鲜无结块，过期水泥经试验合格才用；砂、石子粒径、级配、含泥量等应符合要求，严格控制混凝土配合比，保证计量准确，混凝土应按顺序拌制，保证搅拌时间和拌匀；防止混凝土早期受冻，冬朋施工用普通水泥配制混凝土，强度达到30％以上，矿渣水泥配制的混凝土，强度达到40％以上，始可遭受冻结，按施工规范要求认真制作混凝上试块，并加强对试块的管理和养护。
②当混凝土强度偏低，可用非破损方法（如回弹仪法，超声波法）来测定结构混凝土实际强度，如仍不能满足要求，可按实际强度校核结构的安全度，研究处理方案，采取相应加固或补强措施。
9混凝土裂缝
产生的原因：
混凝土在施工过程中由于板筋位置不当引起、温度、湿度变化，混凝土徐变的影响，拆模过早，早期受振动等因素都有可能引起混凝土裂缝发生。这些裂缝虽属非结构受力因素所引起的，但现浇板裂缝既影响美观，而且裂缝不仅会影响抗渗效果，也易造成水分侵蚀钢筋，影响使用耐久性。
现场浇注混凝土裂缝的预防措施：
①严格按图施工，加强旁站管理，保证钢筋的有效高度。钢筋安装到位后，混凝土浇注隐蔽前，要保证板筋有足量的符合要求的垫块，负筋有满足设计要求高度的足量支撑，制止原始的、由现场人员，凭感觉“护筋”的做法，既要保证板筋有符合要求的保护层，又要满足负筋的有效高度。
②加强混凝土早期养护。浇注完的混凝土要及时养护，防止干缩，尤其在高温下施工，更应经常浇水养护，这样既可减少温度产生的裂缝，也可降低由于混凝土的收缩而产生的约束应力，有效控制裂缝。同时，对水泥砂浆地面，也要严格按施工顺序操作，并加强养护，经常使地面处于湿润状态，也能有效地抑制地面裂缝的产生。大体积现浇混凝土施工应合理设计浇筑方案，避免出现施工缝。
③加强施工管理，混凝土施工时应结合实际条件，采取有效措施，确保混凝土的配合比、塌落度等符合规定的要求，并严格控制外加剂的使用，同时应避免混凝土早期受到冲击。特别是很多混凝土工程，采用现场搅拌混凝土浇注，更要严格控制砂的细度模数及含泥量。混凝土用砂应采用中粗砂，如砂粒过细，砂的含泥量超过标准，不仅会降低强度，也会使混凝土产生裂缝，这是因为泥的膨胀性大于水泥膨胀性的缘故。
（二）钢筋工程质量通病及防治措施
1钢筋表面锈蚀
产生的原因：
保管不良，受到雨、雪侵蚀；存放期过长；仓库环境潮湿，通风不良。
预防措施：
钢筋原料应存放在仓库或料棚内，保持地面干燥；钢筋不得直接堆置在地面上，必须用混凝土墩、砖或垫木垫起，使离地面200mm以上；库存期限不得过长，原则上先进库的先使用。工地临时加盖雨布；场地四周要有排水措施；堆放期尽量缩短。
2钢筋堆放混料
原因分析：
原材料仓库管理不当，制度不严；钢筋出厂未按规定轧制螺纹或涂色；直径大小相近的，用目测有时分不清；技术证明未随钢筋实物同时送交仓库。
预防措施：
仓库应设专人验收入库钢筋；库内划分不同钢筋堆放区域，每堆钢筋应立标签或挂牌，表求其品种、等级、直径、技术证明编号及整批数量等；验收时要核对钢筋螺纹外形和涂色标志，如钢厂未按规定做，要对照技术证明单内容鉴定；钢筋直径不易分清的，要用卡尺检查。
3 原料曲折
原因分析：
运输时装车不注意；运输车辆较短，条状钢筋弯折过度；用吊车卸车时，挂钩或堆放不慎，压垛过重。
预防措施：
采用车架较长的运输车或用挂车接长运料；对于较长的钢筋，尽可能采用吊架装卸车，避免用钢丝绳捆绑。
4钢筋纵向裂缝
原因分析：
轧制钢筋工艺缺陷所致。
预防措施：
剪取实物送钢筋生产厂，提醒今后生产时注意加强检查，不合格不得出厂。
5钢丝表面损伤
原因分析：
a.调直机上下压辊间隙太小。
b.调直模安装不合适。
预防措施：
a.一般情况下钢丝穿过压辊之后，保证上下压辊间隙为2~3mm。
b.根据调直模的磨耗程度及钢筋性质，通过试验确定调直模合适的偏移量。
6 剪断尺寸不准
原因分析：
a.定尺卡板活动；
b.刀片间隙过大。
预防措施：
a.拧紧定尺卡板紧固螺栓；
b.调整固定刀片与冲切刀片间的水平间隙，对冲切刀片作往复水平动作的剪断机，间隙以0.5~1mm为合适。
7 钢筋连切
原因分析：弹簧预压力不足；传送压辊压力过大；料槽钢筋下落阻力过大。
预防措施：针对以上几种原因作相应调整，并事先试验合适。
8箍筋不规范
原因分析：
箍筋边长成型尺寸与图纸要求误差过大；没有严格控制弯曲角度；一次弯曲多个箍筋时没有逐根对齐。
预防措施：注意操作，使成型尺寸准确；当一次弯曲多个箍筋时，应在弯折处逐根对齐。
9成型尺寸不准
原因分析：
下料不准确；画线方法不对或误差大；用手工弯曲时，扳距选择不当；角度控制没有采 取保证措施。
预防措施：
加强钢筋配料管理工作，根据本单位设备情况和传统操作经验，预先确定各形状钢筋下料下度调整值，配料时考虑周到；为了画线简单和操作可靠，要根据实际成型条件（弯曲类型和相应的下料调整值、弯曲处曲率半径、扳距等），制定一套画线方法以及操作时搭扳子的位置规定备用。一般情况可采用以下画线方法：画弯曲钢筋分段尺寸时，将不同角度的下料长度调整值在弯曲操作方向相反一侧长度内扣除，画上分段尺寸线；形状对称的钢筋，画线要从钢筋的中心点开始，向两边分画。扳距大小应根据钢筋弯制角度和钢筋直径确定。
10钢筋（包括钢格栅、锚杆）数量不够、存在漏筋现象
原因分析：
施工管理不当，没有事先熟悉图纸和研究各号钢筋安装顺序。
预防措施：
绑扎钢筋骨架之前要熟悉图纸，并按钢筋材料表核对配料单和料牌，检查钢筋规格是否齐全准确，形状、数量是否与图纸相符；在熟悉图纸的基础上，仔细研究各号钢筋绑氙扎安装顺序和步骤；整个钢筋骨架绑完后，应清理现场，检查有没有某号钢筋遗留。
治理方法：漏掉钢筋要全部补上。骨架构造简单者，将遗漏钢筋放进骨架，即可继续绑扎；复杂者要拆除骨架部分钢筋才能补上。对于已浇筑混凝土的结构物或构件，发现某号钢筋遗漏，则要通过结构性能分析来确定处理方案。
11钢筋间距不一致
原因分析：
一般图纸上所注间距为近似值，按近似值绑扎，则间距或根数有出入。
预防措施：
根据构件配筋情况，预先算好箍筋实际分布间距，绑扎钢筋骨架时作为依据；钢筋间距需采用卡尺定位及骨架焊接以保证合格率。
12骨架外形尺寸不准确
原因分析：
钢筋骨架外形不准，这和各号钢筋加工外形是否准确有关，如成型工序能确保各部尺寸合格，就应从安装质量上找原因。安装质量影响因素有两点：多根钢筋端部未对齐；绑扎时某号钢筋偏离规定位置。
预防措施：
绑扎时将多根钢筋端部对齐；防止钢筋绑扎偏斜或骨架扭曲。
13同截面钢筋连接接头过多
原因分析：
a.钢筋配料时疏忽大意，没有认真考虑原材料长度。
b.忽略了某些杆件不允许采用绑扎接头的规定。
c.忽略了配置在构析同一截面中的接头，其中距规定为：在受力钢筋直径30倍区段范围 （不小于500mm），有接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积的百分率。
d.分不清钢筋位在受拉区还是受压区。
预防措施：
a.配料时按下料单钢筋编号再划出几个分号注明哪个分号与哪个分号搭配，对于同一组搭配而安装方法不同的要加文字说明。
b.记住轴心受拉和小偏心受拉杆件中的受力钢筋接头，均应焊接，不得采用绑扎接头。
c.弄清楚规范中规定的同一截面含义。
d.如分不清拉或受压区时，接头设置均应按受拉区的规定办理，如果在钢筋安装过程中安装人员与配料人员对受拉或受压区理解不同（表现在取料时，某分号有多有少），则应讨论解决。
14钢筋绑扎搭接接头松脱
原因分析：
搭接处没有扎牢，或搬运时碰撞、压弯接头处。
预防措施：
钢筋搭接处应用铁丝扎紧。扎结部位在搭接部分的中心和两端，共三处搬运时轻抬轻放。
15保护层厚度不满足设计及规范要求
原因分析：
保护层砂浆垫块厚度不准，或垫块垫得太少；
预防措施：
a.检查砂浆垫块厚度是否准确，绑扎牢固可靠，纵横间距均不得大于0.8m，梁底位置间距不得大于0.5m，确保每平米垫块数量不少于4块。
b.钢筋网片有可能随混凝土浇捣而沉落时，应采取措施防止保护层偏差，例如用铁丝将网片绑吊在模板楞上，或加设钢筋支撑筋支撑钢筋网片。
（三）模板工程质量通病及防治措施
1基础模板缺陷
条形基础模板长度方向上口不直，宽度不一。上阶侧模下口陷入混凝土内，拆模后产生“烂脖子”。侧向胀模、松动、脱落。
原因分析：
①条形基础模板拼接处的上口不在同一条直线上；模板上口未设定位支撑，支撑围檩刚度不足，在混凝土侧压力下向外位移 (俗称胀模)。
②上阶侧模未撑牢，下口未设置钢筋支架或混凝土垫块，脚手板直接搁置在模板上，造成上阶侧模下口陷入混凝土内，拆模后上台阶根部产生“烂脖子”。
防治措施：
①条形基础支模，通长拉线并挂线找准，以保证模板上口垂直。上口应定位，以控制条形基础上口宽度。
②上阶侧模应支承在预先设置的钢筋支架或预制混凝土垫块上，并支撑牢靠，使侧模高度保持一致，不允许将脚手板直接搁置在模板上；从侧模下口溢出来的混凝土应及时铲平至侧模下口，防止侧模下口被混凝土卡牢，拆模时造成混凝土的缺陷。
③侧模中部应设置斜撑，下部应用台楞固定；支承在土坑边上的支撑应垫木板，扩大接触面；浇筑混凝土前须复查模板和支撑，浇筑混凝土时，应沿模板四周均衡浇捣；混凝土呈塑性状态时，忌用操作工具在模板外侧拍打，以免影响混凝上外观质量。
2柱模板缺陷
模板位移、倾斜、扭曲、胀模、鼓肚、漏浆。
原因分析：
①组合钢模板重复使用前未经修整，两侧模板组装松紧不一。
②模板刚度不够，拼缝不严，拉结、固定不牢。柱箍不紧固，或提前拆模。
防治措施：
①柱模应妥善堆放，使用前应检查、修整，分段支模连接应紧固，以防止柱模竖向倾斜、扭曲。
②柱箍间距应根据柱子断面的大小及高度设置，木楞胶合板模应采用定型枋木加强阳角部位；组合钢模板在配板时，端头的接缝应错开布置，以增加柱模的整体刚度。角部的每个连接孔都应用U型卡卡牢，两侧的对拉螺栓应紧靠模板，如有缝隙应用木楔塞紧，以免扣件滑移，使拼缝处产生拉力，造成漏浆。
3梁模板缺陷
梁模板底板下挠，侧向胀模，圈梁上口宽度不足。底模端部嵌入梁柱间混凝土内，不易拆除。梁柱模板接头处跑模漏浆。
原因分析：
①梁的侧模刚度差，对拉螺栓设置不合理，斜撑角度大于 60°，致使梁上口模板歪斜。
②梁底模刚度差或中间未起拱，顶撑不牢，浇筑混凝土时荷载增加，支撑下沉变形，导致梁模中部下挠。
③木模下口夹木未钉牢，围檩未夹紧。
④组合钢模板使用前未经清理、修整，拼缝缝隙过大。卡具未卡牢或侧模支撑不牢，在混凝土侧压力作用下，侧模下口向外歪斜造成胀模漏浆。
⑤支模时梁底模端头与柱模间未留空隙，木模在浇筑混凝土后吸水膨胀，造成拆模困难。
⑥钢木混合模板材质不同，接头固定不紧，拼缝不严。
防治措施:
①圈梁木模的上口必须设临时撑头，以保证梁上口宽度。
②斜撑应与上口横档钉牢，并拉通长直线，保持圈梁上口平直。
③组合钢模板采用挑扁担支模施工时，枋木或钢管扁担长度为墙厚加2倍梁高。
④梁底模应按规定起拱。支撑在泥土地面时，应夯实并铺放通长垫木，以确保支撑不沉陷。梁底支撑间距应保证在钢筋混凝土自重和施工荷载作用下不产生变形。当梁高超过600mm，侧模应加设钢管围檩。
（四）桩基质量通病和治理措施
1钻孔桩倾斜度超标
原因分析:
①机底座未安置水平，起重滑轮缘、固定钻杆的卡孔和护筒中心三点不垂直；
②在钻进过程中，钻机弯曲，接头不正，没有及时调整；
③在钻进过程中，遇到软硬地层交界处，岩面倾斜处钻进；或粒径大小悬殊的砂砾石层中钻进，钻头受力不均导致钻进方向发生变化。
④钻孔中遇到较大的孤石或探头石。
⑤扩孔较大处，钻头摆动偏向一边。
危害：影响桩基的承载能力和抗折性能。
防治措施：
①安装钻机时要使起重滑轮缘、固定钻杆的卡孔和护筒中心三点要垂直，在钻进过程中要经常检查校正；
②钻杆接头应逐个检查，及时调整，当主动钻杆弯曲时，要用千斤顶及时调整；
③由于主动钻杆较长，转动时上部摆动过大，必须在钻架上增设导向架，控制钻杆上的提引水龙头，使其沿导向架对中钻进。
④在有倾斜的软、硬地层钻进时，应吊着钻杆控制进尺，低速钻进，或回填片、卵石冲平后再钻进。当已发生孔道偏斜后，可用检孔器测定钻孔偏斜的位置和偏斜情况，一般可在偏斜处吊住钻头上下反复扫孔，使钻孔垂直；偏斜严重时应回填砂粘土至偏斜面，待沉积密实后再继续钻进。
2钻孔桩扩孔、塌孔
原因分析:
①地下水呈运动状态、土质松散地层处或钻锥摆动过大，容易出现扩孔；
②泥浆稠度不足和泥浆的水头高度不足；
③护筒的深度不足；
④成孔后没有及时灌注混凝土。
危害：给钻孔带来安全隐患，并影响成桩质量。
防治措施
①深护筒埋置深度；
②增设钻杆导向架，控制钻锥摆动；
③在钻孔过程中和混凝土灌注时，调制失水率小的优质泥浆，并控制好泥浆比重和水头来护壁；
④当钻孔完成后，应及时进行混凝土灌注；在不能立即灌注的情况下，应保持孔内水头高度并加大泥浆比重，待灌注前再调整到设计要求。
3钻头掉入孔中
原因分析:
①备过于陈旧，且没及时进行检修。
②施工人员操作不当。
③孔底地质复杂，卡住钻头。
防治措施：
①换新的钻孔设备并及时进行检修。
②对操作人员进行岗前培训。
③改进施工工艺。
4钻孔桩混凝土离析、断桩
原因分析:
①凝土和易性差、坍落度过大或过小，在灌注过程中离析，严重的卡管，无法继续灌注而造成断桩；
②导管密封不严，灌注过程有少量水渗入，导致混凝土离析，渗水量严重的可能导致断桩；
③首盘混凝土方量不足，没能封底，导管进水而断桩；
④混凝土灌注过程中，导管抽拔过快，管底超出混凝土面而进水，导致断桩；
⑤混凝土没有连续灌注，中间间歇时间过长，混凝土初凝无法灌注而导致断桩。
危害：桩身混凝土离析，容易造成桩基钢筋锈蚀，影响桩基质量。断桩的处理造成金济损失和工期延误。
防治措施：
①控制骨料的粒径和级配，严格按照混凝土配合比施工，抽查混凝土的和易性差、坍落度，对出现偏差及时调整，不合格混凝土严禁灌注；
②在导管使用前必须进行注水，做密封打压试验；下导管时，每个接头均应加密封圈，漏斗口设置止水阀（球）；
③检查钻孔记录，了解孔底有无扩孔现象，计算封底需要混凝土量，确保首盘混凝土量达到埋管深度，防止导管进水；
④在混凝土灌注过程中，随时检查混凝土面的高程计算导管埋深；过深影响混凝土翻浆甚至堵管，过浅容易脱空、导管进水而断桩；
⑤为灌注桩施工配备的拌和楼、运输车和相关设备必须满足混凝土连续灌注施工要求。
⑥若为断桩，应在原孔位冲掉重做。
5灌注桩钢筋笼位置不准或上浮
原因分析:
①钢筋笼保护层定位筋不足或不规范；
②钢筋笼未与孔口固定；
③混凝土灌注至钢筋笼底时速度过快，或混凝土面已过钢筋笼底面一段距离，而导管埋置较深没及时调整，导致钢筋笼上浮；④导管挂住钢筋笼，导致其上浮。
危害：减短了桩基钢筋有效长度，影响了桩基抗折性能。
防治措施：
①增加定位筋或选用高标号砂浆做成的限位轮，增加与孔壁接触面积，防止嵌入孔壁，在孔口设置锚筋固定定位并防止上浮；
②根据检查记录，当混凝土面接近钢筋笼底时，减缓灌注速度，当混凝土面超过钢筋笼底面一段距离，调整导管埋深再恢复正常灌注；
③当导管挂住钢筋笼时不可硬拉，防止钢筋笼上浮和导管脱落；应上下移动导管或人工转动导管方向来摆脱。
6墩、柱垂直度偏差
原因分析:
①模板刚度、整体性差，混凝土浇筑过程中变形；
②模板安装垂直度控制不严，误差过大；
③模板缆风绳锚固松动或四周拉力不一，混凝土浇筑时模板倾斜；
④混凝土施工器具撞击模板，导致模板倾斜。
危害：改变了墩、柱受力状况，偏差严重的影响结构安全。
防治措施：
①模板厚度、刚度应满足结构物混凝土浇筑受力不变形的要求；
②模板安装前，要用经纬仪在底部放样定位，安装后用垂线校正模板顶面中心点，并检查整个墩、柱的顺直度；
③混凝土浇筑过程中，随时用经纬仪或垂线检查模板竖直度，检查缆风绳有无松动现象；并注意保护，以免受到撞击。
7墩、柱钢筋保护层不足
原因分析:
①骨架钢筋尺寸制作不规范，造成保护层厚度不足；
②钢筋保护层垫块设置不规范、设置数量过少或混凝土浇筑过程中脱落；
③下层预留钢筋位置偏差大，造成上层墩柱钢筋保护层不足。
危害：保护层不足，容易引起表面混凝土开裂和钢筋锈蚀；保护层过厚，影响钢筋受力。
防治措施：
①严格按照结构物骨架钢筋尺寸制作，对钢筋重叠、密集区适当调整内骨架筋尺寸，来控制钢筋保护层厚度；
②钢筋保护层垫块绑扎要牢固，受扰动或受力部位应增加设置；
③对下层预留钢筋位置偏差大，应向下凿除部分混凝土，先调整预留钢筋位置，再绑扎上层墩柱钢筋。
8墩、柱和台身混凝土接缝错台
原因分析:
①模板安装前没试拼，安装不平整、不严密；
②模板刚度不足、变形后没及时调整；
③模板横、竖接缝的螺栓过少或未拧紧，造成混凝土浇筑时错台；
④墩、柱和台身混凝土顶部不圆顺或不顺直，与模板不密贴而造成错台。
危害：容易引起垂直度偏差。
防治措施：
①模板安装前应进行打磨、试拼，对接缝不平整、不严密部位进行调整、校正；
②模板在拆除、搬运不能随意敲打，堆放应平稳，二次使用应先检查是否变形，并及时校正；
③模板横、竖接缝的螺栓在混凝土浇筑前应全部拧紧，不可采用“单跳花”或“双跳花”方法，以免造成螺栓断裂和模板变形；
④对墩、柱和台身混凝土顶部不圆顺或不顺直部位，应先进行修整，再安装模板；
9墩、柱和台身混凝土表面色差
原因分析:
①同一构件混凝土分两次或多次浇筑，而各次所用原材料不同；
②模板没彻底除锈、打磨，脱模剂质量差而影响混凝土外观色泽；
③混凝土离析、过振造成混凝土表面花斑；
④采用被污染的水进行养生。
危害：影响桥梁整体美观。
防治措施：
①严格控制混凝土原材料，同一构件混凝土必须采用同一料场材料和同一配合比；
②在模板每次使用前，均应彻底磨光，选用优质脱模剂涂刷；
③恰当控制坍落度，其中控制砂率的过程还应注意到，砂率除与级配、空隙率有关外，并与砂子的细度模数有关。砼的匀密过程是以和易性为前提的，和易性包括砼拌和物流动性、粘聚性和保水性，而这些性能还在于砼中有足够的水泥砂浆起主要作用。当减水剂（水剂约1％，粉剂约1.5％）掺量不大的情况下，砂率较通常稍提高1－2％许，不仅砼浇捣塑性明显改善，砼成型后粗骨料被砂浆包裹覆盖层厚度均匀，砼表面避免出现“相料色差”；
④加强振捣工艺控制，防止过振、漏振，延长砼的模内养护期，采用洁净水或饮用水进行养生。
10墩、柱和台身混凝土表面麻面、气泡和裂纹
原因分析:
①模板未打磨、清理和未涂刷脱模剂或脱模过早，脱模时均容易发生粘模，混凝土表面出现麻面；
②一次性下料过多，振捣不充分或漏振，气体没能充分引排而形成气泡；
③脱模过早，经风吹易出现收缩性裂纹；
④墩、台身顶部混凝土因坍落度偏大或振捣骨料下沉、砂浆上浮，容易造成墩身顶段出现麻面、收缩裂纹等现象。
危害：混凝土裂纹导致结构断面减小，并容易引起钢筋锈蚀。

防治措施：
①模板使用前必须清理干净表面残留混凝土、涂刷脱模剂；根据施工时段气温，合理控制脱模时间，避免发生粘模现象；
②加强混凝土分层浇筑厚度和振捣工艺控制，一次性下料厚度不超过30cm，快插慢拔，先边缘后中间，不过振、不漏振，充分引排气体；
③合理控制脱模时间，脱模后应及时覆盖养生，避免出现收缩性裂纹；
④应加强砼墩、台身顶部坍落度控制和进行二次振捣工艺。
11支座垫石顶标高误差、挡块位置偏差及砼裂纹
原因分析:
① 路线超高段和缓和曲线段标高控制不严；
② 支座垫石平整度和四角高差不符合设计要求；
③挡块位置不准确，挡块模板安装不牢固，混凝土浇筑时变形；④因支座垫石、挡块一般位置均较高，养生不及时而出现裂纹。
危害：影响梁板安装顶标高控制，支座垫石不平整影响梁板安装稳定、安全。
防治措施：
①认真审核图纸，严格控制路线超高段和缓和曲线段标高；
②加强盖梁、台帽模板横坡控制，在支座垫石混凝土浇筑同时进行标高复测，发现误差及时调整；
③加强挡块放样和模板安装控制，减少误差和变形；
④重视支座垫石混凝土养生工作，避免支座垫石、挡块出现裂纹。
12桥梁上部构造混凝土裂沉陷裂缝
现象：混凝土浇注后1～3h内，随泌水而沉降或随混凝土塑性收缩产生的裂缝。沉陷裂缝顺梁、板上表面主筋的方向开裂，裂缝最深达钢筋表面。塑性收缩裂缝在钢筋以上产生不规则斜裂缝。
危害：减少钢筋的混凝土保护层厚度，加速了钢筋的锈蚀。
原因分析：
钢筋正上方与其周围发生不同的收缩下沉产生沉陷裂缝，随混凝土原材料及配比不同，浇注高度及浇注速度不同而不同，浇注高越大，速度越快，沉陷越大；塑性收缩裂缝是混凝土由塑性变固体性化学反应所引起，水泥用量越大，水灰比越高，所产生的塑性收缩就越大。
预防措施：
①严格控制混凝土水灰比和加水量，不要采用过大的单方水泥用量。
②掺入减水剂和适量粉煤灰。以便减少沉降量和塑性收缩。
③在混凝土浇注1～2h后，对混凝土进行二次振捣，表面拍打、振密。箱梁及T梁应浇到翼板根部时停一段时间，待梁身混凝土泌水沉降完成后，再继续浇注翼板这层混凝土
治理方法：出现沉陷裂缝立即抹平压实。
13塑性干燥及收缩裂缝（龟裂）
现象：混凝土浇注后约4h，裂缝出现在结构或构件表面，形状很不规则，长短不一，互不连贯，俗称龟裂。
危害：浅层龟裂影响混凝土面的美观；深层龟裂减小钢筋的混凝土保护层厚，使钢筋易过早锈蚀。
原因分析：
①浇注后，混凝土表面没覆盖，水分蒸发快，体积急剧收缩，在干热及大风季节极易产生。水泥用量过大，砂粒径太细。
②混凝土水灰比过大，或模板没湿润。
预防措施：
①严格控制水灰比及水泥用量，选用较大砂率和级配良好石料。
②避免混凝土自身与外界温度相差过大，浇注后及时覆盖，潮湿养护。
③设置风挡：气温高，干燥或风速大的气候下施工，及早喷水养护。
④浇注前，将基层和模板充分浇水湿透。
治理方法：
①发现微细裂缝时，及时抹压一遍，再覆盖养护；
②裂缝已形成时，可根据裂缝的宽度、深度和长度，采取表面粘碳纤维布，或裂纹封闭压浆后，再在表面粘碳纤维布处理。
14长期干缩裂缝
现象：表面性裂缝，宽度只有0.05～0.2mm，走向为纵横交错，没有规律性。整体现浇结构中，多半发生在结构变截面处，平面裂缝多半延伸到变截面部位或块体边缘。预制构件多产生在箍筋位置。
危害：较严重开裂时，影响混凝土面的外观质量，会引发混凝土面层剥落。
原因分析：
①混凝土成型后，养护不当，表面体积收缩大，受内部混凝土约束出现拉应力引起裂缝；
②采用含泥量大的细砂、粉砂浇注的混凝土。
③过振，表面形成水泥含量较多的砂浆层。
预防措施：
①水泥用量、水灰比、砂率不能过大采用；尽量减少混凝土单位用水量；
②板面混凝土在初凝后、终凝前，进行二次抹压，减小收缩量。
③掺用膨胀剂如钙矾石系膨胀剂（UEA），掺用优质粉煤灰。
15温度裂缝
现象：
①表面温度裂缝走向无一定规律性：梁、板及长度尺寸较大结构，裂缝多平行于短边；大面积结构裂缝常纵横交错。
②温度深层裂缝和贯穿裂缝，一般与短边方向平行或接近平行，裂缝沿全长分段出现，中间较密；表面、深层、贯穿温度裂缝的宽度大小不一，一般在0.5mm以下，裂缝宽度沿全长没多大变化，但受温度变化影响显著，冬季较宽，夏季较细。
③多发生在施工期间，沿断面高度，裂缝大多呈上宽下窄状，个别有下宽上窄情况，如遇上下边缘配筋较多结构，也出现中间宽两端窄的形状。
危害：表面温度裂缝，因只在表层出现，所以仅影响混凝土的外观质量。严重时，产生表层剥落；深层和贯穿温度裂缝，由于深度大，或成贯穿状，将破坏结构的整体性，加速钢筋锈蚀，降低混凝土的抗冻性及耐久性。
原因分析：
①深层和贯穿温度裂缝，多由于结构降温差值较大，受外界的约束而引起。如现浇桥台混凝土，挡墙混凝土或大体积刚性扩大基础，浇注在坚硬地基或承台上，未采取隔离等放松约束措施或收缩缝间距过大时，如果混凝土浇注时，温度很高，加上水泥水化热的温升很大，使温度更高，当混凝土冷却收缩，全部或部分地受到地基或其他外部结构的约束。将会在混凝土内部出现很大拉应力，产生降温收缩裂缝。这类裂缝常在浇注后2 ～3个月或更长时间出现，裂缝较深，有时成贯穿状。
②预制构件采用蒸汽养护时，由于温度降温制度控制不好，降温过快或构件急于出池，急速揭盖，均使混凝土表面剧烈降温，而受到胎模约束，导致构件表面出现裂缝。
预防措施:
预防温度裂缝，可从控制温度，改进设计和施工操作工艺，改善混凝土性能，减少约束条件等方面入手。一般措施为：
①降低混凝土的浇注温度。如采用降低骨料的温度，或加冰水，或浇注安排在夜间最低温度时，或采取有效措施减小混凝土的温度回升，或用液态氮降低混凝土的温度等。
②降低水泥的水化热的温升。如选用低水化热的水泥，或减少水泥的用量，或掺入优质粉煤灰。
③加快浇注后混凝土的散热，如使用钢模板（结构较薄时），或分层浇注混凝土，每层厚度不大于30cm，以便于散热，并使温度分布均匀；或在大体积混凝土中，预埋或利用一些管、孔道，如钢索的套管，通过冷水或冷风来降温。
④降低欲浇注混凝土结构或构筑物的外部约束。如减小浇注体长度或厚度，分块厚为1.5～2.0米，以减少约束作用，平面方向，每块截面积不小于50m2，块与块间竖向接缝面，应与截面积短边平行，垂直其长边，跳块浇注，上下邻层混凝土间竖向接缝，应错开位置做成企口，并按施工缝处理，以减少温度收缩应力；或减少约束体体积；或改善交界面状况，如顶进箱涵，底板与垫层间涂石蜡层，大体积桥台混凝土与垫层间，浇沥青胶，并铺5mm厚砂等做法，来改善交界面的状况。两层混凝土浇注间隔时间不得长于15d。
⑤加强浇注混凝土的表面保护。如浇注后，表面应及时用草帘、草袋、砂、锯末等覆盖，并洒水养护，或蓄水养护，夏天适当延长这一状态养护；寒冷季节，采取保温措施，保护混凝土表面，薄壁结构，要适当延长其拆模时间，使之缓慢降温。拆模时，混凝土中心与表面温差，不宜大于20℃，以防急速降温。
⑥改善混凝土的性能。如尽量选用低热或中热水泥（如矿渣水泥、粉煤灰水泥），或选用合适骨料如石灰岩骨料及其级配良好，以便降低水化热。
⑦蒸汽养护构件时，严格控制升温速度不大于10～15℃/h，降温不大于15℃/h，并应适当冷养后吊运构件出池，以避免过大温度应力。
治理方法：
①对于一般结构的缝宽小于0.1mm裂缝，因可自行愈合，或粘贴碳纤维布；
②对于有防水要求的结构，缝宽大于0.1mm的深层及贯穿性裂缝，可根据裂缝的宽度、深度和长度，采取表面粘碳纤维布，或裂纹封闭压浆后，再在表面粘碳纤维布处理。
16后张法施工预应力混凝土结构预留孔道塌陷
现象：当预留预应力钢材穿束的孔道时，选用胶管、钢管、金属伸缩套管、充气充水胶管抽芯方法预留的孔道发生局部塌陷，严重时与邻孔发生串通。
预防措施：
①钢管抽芯宜在混凝土初凝后，终凝前进行，一般以用手指按压混凝土表面不显凹痕时为宜，胶管抽芯时间可适当推迟。
②浇注混凝土后，钢管要每隔10～15min转动一次，转动应始终顺同一方向，转管时应防止管子沿端头外滑。
③抽管程序宜先上后下，先曲后直，抽管速度要均匀，其方向要与孔道走向保持一致。芯管抽出后，应及时检查孔道成型质量，局部塌陷处可用特制长杆及时加以疏通。
④夏季高温下浇注混凝土应考虑合理的程序，避免构件尚未全部浇注完毕就急需抽管。否则，邻近的振动易使孔道塌陷。
19孔道位置不正
现象：孔道位置不正（水平向摆动或竖向波动）
预防措施：
①抽芯法预留孔道时，制孔管应有足够强度，管壁厚度应均匀，安装位置应准确，管节连接或接头焊接应保持管道形状在接头处平顺；
②制孔用充气或充水胶管抽芯时，应预先进行胶管的充气或充水试验。管内压力不低于0.5MPa，且应保持压力不变直至抽拔时。
③预埋芯管制孔时，芯管应用钢筋“井”字架支垫，“井”字架尺寸应正确。“井”字架应绑扎在钢筋骨架上，其间距应符合设计要求；当设计无要求时，采用波纹管的直线段“井”字架间距不得大于80cm、曲线段不大于50cm；采用胶管的直线孔道“井”字架间距不得大于50cm，曲线取15～20cm。
④孔道之间净距、孔道壁至构件边缘的距离，应不少于25mm，且不小