东风前顶自卸车液压件标准化手册.doc

东风汽车有限公司技术标准化委员会 发布

2013-04-30实施
2013-04-15发布
东风前顶自卸车液压件

Q/DFCVCJ XXXX-2013

Q/DFCV
东风汽车有限公司标准

目 次

前 言
本标准按GB/T 1.1-2009给出的规则起草。
本标准由东风汽车有限公司东风商用车技术中心提出。
本标准由东风汽车有限公司东风商用车技术中心开发管理部归口。
本标准由东风汽车有限公司东风商用车技术中心商品开发部负责解释。
本标准起草单位：东风汽车有限公司东风商用车技术中心商品开发部车型开发二室。
本标准参加起草单位：东风汽车有限公司商用车制造技术部专用车技术科、东风汽车贸易公司、十堰市驰田汽车有限公司、湖北神河汽车改装（集团）有限公司、湖北神鹰汽车有限责任公司、东风特汽（十堰）专用车有限公司、东风专用汽车有限公司。
本标准主要起草人：赵晶、严利群、唐全丰、徐洪波、杜红雷、闫伟伟、张祖明、王民、许建、费云峰、孟国平、夏路、杨帆、江坤等。

东风前顶自卸车液压件

1 适用范围

本标准规定了液压油缸、液压油箱、液压换向阀、液压油泵、液压油管的要求、试验方法、检验规则、标志包装、运输与贮存。
本标准界定了自卸车液压件的相关术语。
本标准适用于东风汽车有限公司委改的前顶自卸车液压件。

2 规范性引用文件

下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅所注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
GB 985 气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式及与尺寸
GB/T 2828.1 计数抽样检验程序 第1部分:按接收质量限检索的逐批检验抽样计划
JB/T 5943 工程机械 焊接件通用技术条件
JB/T 7041 液压齿轮泵
JB/T 10205 液压油缸
QC/T 222 自卸汽车通用技术条件
QC/T 223 自卸汽车性能试验方法
QC/T 460 自卸汽车液压油缸技术条件
QC/T 461 自卸汽车换向阀技术条件
QC/T 484 汽车油漆涂层
QC/T 572 汽车清洁度工作导则 测定方法
QC/T 625 汽车用涂镀层和化学处理层
QC/T 825 自卸汽车液压系统技术条件
QC/T 29104 专用汽车液压系统液压油固体污染度限值
EQY-2 东风载货汽车油漆涂层质量标准

3 液压油缸的技术要求及主要规格

3.1 相关术语 ：
额定压力：能连续使用的最高压力。
泄油：从液压元件中的通道（或管道），向油箱或集流器等返回的油液或这种油液返回现象。
漏油：从正常状态下应该密封的部位流出来的少量油液。
油口，连接口：元件上传导流体的通道的开口处。
TG缸的闭合尺寸：指油缸压缩到极限位置时，上下支耳的中心距。
TG缸的最小安装尺寸：指油缸安装时，不会对油缸的性能产生影响的最小上下支耳的中心距。

3.2技术要求。
3.2.1 液压油缸的型号命名规则

3.2.1.1级数代号
表示液压油缸的伸出级数，用一位阿拉伯数字1、2、3……表示，1级可省略不写。
3.2.1.2液压油缸的类别代号
液压油缸的类别代号用两位大写汉语拼音字母表示，液压油缸的类别代号见表1。
表1液压油缸的类别代号
代 号
类 别
代 号
类 别
ZG
单作用柱塞式液压油缸
SG
双作用单活塞式液压油缸
HG
单作用活塞式液压油缸
MG
末级双作用伸缩式套筒液压油缸
TG
单作用伸缩式套筒液压油缸

3.2.1.3压力等级代号
压力等级代号用一位大写汉语拼音字母组成，单位为MPa，压力等级代号见表2。
表2压力等级代号
代 号
D
E
F
G
压力等级
10
16
20
25

3.2.1.4缸径
活塞缸缸径指缸的内径，柱塞缸缸径指柱塞直径，套筒缸缸径指伸出第一级套筒直径，单位为mm。
3.2.1.5 行程
行程指油缸完全伸出后的总行程，单位为mm。
3.2.1.6连接和安装方式代号
连接和安装方式代号由两位大写汉语拼音字母组成，第一位字母表示上部安装方式，第二个字母表示下部安装方式，具体代号见表3。
表3液压油缸连接和安装方式代号
代 号
E
L
Q
R
Z
连接和安装方式
耳环式
螺纹式
球铰式
插入式
铰轴式

3.2.1.7厂商代号
厂商代号由两位大写汉语拼音字母组成，具体代号见附录H。
3.2.1.8序列号
序列号由1、2、3、4…A、B、C…依次使用。
注：厂商代号、序列号为订货用代号。

3.2.2 液压油缸的技术要求
3.2.2.1液压油缸装配
3.2.2.1.1液压油缸元件须经质量检验部门检查合格后方能进行装配使用，不得使用有缺陷及超过有效使用期限的密封件。
3.2.2.1.2液压油缸元件装配前必须清洗干净，不应带有任何杂物（如铁屑、毛刺、纤维状杂质等）。
3.2.2.1.3装配后应保证液压油缸运动自如，所有对外连接螺纹、油口边缘等无损伤。
3.2.21.4液压油缸所有外露油口应用堵塞封口。
3.2.2.1.5液压油缸上顶轴须采用自锁螺母。
3.2.2.2 清洁度要求
3.2.2.2.1所有零部件从制造到安装过程的清洁度指标值应满足表4的规定。
表4液压油缸清洁度指标
产品类别
产品规格（mm）
行程为1m时的清洁度指标值（mg）
说明
活塞式单作用液压油缸
缸筒内径
80~110
≤60
多级套筒缸的外径为最终一级柱塞直径与各级套筒外径之和的平均值。
125~160
≤90
180~250
≤135
多级套筒式单作用液压油缸
套筒外径
110~150
≤110
160~200
≤150

3.2.2.2.2液压油缸内液压油固体污染度限值应符合QC/T 29104的规定。
3.2.2.3液压油缸焊接质量应符合JB/T 5943的规定。
3.2.2.4液压油缸表面镀层应符合QC/T 625的规定。
3.2.2.5当使用内置缓冲器时，液压油缸末端挡块的设计应考虑负载减速的影响。
3.2.2.6行程长度公差
液压油缸的行程长度公差应符合表5的规定。
表5 液压油缸行程长度公差
行程L（mm）
公差值（mm）
160～500
±2.0
＞500～800
±2.5
＞800～1100
±3.0
＞1100～1600
±3.5
注：表中油缸公差值为单级油缸行程长度的公差值，多级套筒缸的总行程长度公差值为表中数值乘以级数。

3.2.2.7 油漆
液压油缸外露非加工表面应按EQY-2中QC-4中的规定涂漆，颜色为海狼兰或黑色。
3.2.2.8液压油缸应能在-40℃～70℃的环境温度下正常工作。
3.2.2.9 密封及泄漏要求
3.2.2.9.1密封件的耐温范围须达到：-40℃～110℃。
3.2.2.9.2液压油缸在进行耐压试验时，不得产生松动、永久变形、零件损坏和外渗漏等异常现象；3.2.2.9.3液压油缸在耐压性能试验后，应不得出现脱节、失效现象；
3.2.2.9.4在进行外渗漏试验时，结合面出不得有外渗漏现象；
32.2.9.5在进行内渗漏试验及耐压试验时，液压油缸不得有外渗漏现象；
3.2.2.10限位阀固定支架布置在油口下方120mm处；
3.2.2.11油缸上下支座必须设置滑脂嘴。

3.3液压油缸的试验及检验。
3.3.1 液压油缸的试验方法
3.3.1.1试验条件
3.3.1.1.1油温：
a)进行出厂试验和型式试验中的耐久试验时，进入被试液压油缸的油液温度为15℃~55℃。
b)进行型式试验时，进入被试液压油缸的油温为50℃±5℃。
3.3.1.1.2粘度：
在液压油温度为50℃时，其运动粘度为17×10-6m2/S~43×10-6m2/S。
3.3.1.1.3过滤精度：
液压油的过滤精度不得低于25μm。
3.3.1.1.4试验用仪器、仪表精度：
试验用仪器、仪表精度应符合表6的规定。出厂试验时不得低于C级测量精度，型式试验时不得低于B级测量精度。
表6试验用仪器、仪表精度
测量精度等级
A
B
C
压力表精度，%
±0.5
±1.5
±2.5
温度计精度，℃
±0.5
±1.5
±2.5
测力仪精度，%
±0.5
±1.0
——

3.3.1.2试运转试验
调整试验系统压力，使被试液压油缸在无负载工况下起动，并全行程往复运动数次，完全排除液压油缸内的空气。
3.3.1.3启动压力试验
试运转后，液压油缸在无负载工况下，调整溢流阀，使液压系统逐步升压至液压油缸平稳运动为止，用压力表测量液压油缸启动时的压力值，应符合表7、表8的规定。
表7活塞式单作用液压油缸最低起动压力 单位：MPa
公称压力
活塞密封型式
活塞杆密封型式
除V型外
V型
≤16
V型
0.5
0.75
除V型外
0.35
0.50
>16
V型
公称压力×3.5%
公称压力×9%
除V型外
公称压力×3.4%
公称压力×6%
表8多级套筒式单作用液压油缸最低起动压力 单位：MPa
公称压力
套筒密封型式
0、Y型
V型
≤16
公称压力×3.5%
公称压力×5%
>16
公称压力×4%
公称压力×6%

3.3.1.4耐压试验
耐压试验按表9的规定进行。
表9耐压试验
液压油缸类别
试验方法
额定压力小于16MPa
额定压力大于或等于16MPa
单作用活塞式液压油缸
从液压油缸无杆端施加额定压力的1.5倍压力，保压2min，加压时将活塞固定于离起始端150mm~200mm距离位置进行试验
从液压油缸无杆端施加额定压力的1.25倍压力，保压2min，加压时将活塞固定于离起始端150mm~200mm距离位置进行试验
伸缩式套筒液压油缸
使液压油缸处于接近全伸位置，施加额定压力的1.5倍压力保压2min
使液压油缸处于接近全伸位置，施加额定压力的1.25倍压力，保压2min

3.3.1.5漏油试验
3.3.1.5.1外渗漏试验
3.3.1.5.1.1检测条件
检测前将被检液压油缸擦净，由于某部位不能一次擦净，运转5次后允许再次擦净。
3.3.1.5.1.2检测方法
3.3.1.5.1.2.1固定密封处和外壳等部位，检测时用吸湿纸擦净，若吸湿纸上有油的痕迹视为渗油。
3.3.1.5.1..2.2在动密封部位下放白纸，在进行外渗漏、内泄露、耐压试验时，在纸上有油的则为漏油。
3.3.1.5.1.2.3在进行可靠性试验时，使用容器收集动密封处渗漏的油，测量其数量
3.3.1.5.1.3液压油缸在额定压力工况下，全行程往复运动（型式检验时20次，出厂检验时3次以上），检查外渗漏量。
3.3.1.5.1.4在进行内泄漏、耐压和耐久试验时，检查外渗漏情况。
3.3.1.5.2内泄漏试验：
在额定压力下，使液压油缸的活塞固定在靠近行程起始端或末端的位置处，保压30s，测量其内泄漏量。
表10活塞式单作用液压油缸的内泄漏量
液压油缸内径D (mm)
内泄漏量qv(mL/min)
液压油缸内径D (mm)
内泄漏量qv(mL/min)
40
0.06
110
0.50
50
0.10
125
0.64
63
0.18
140
0.84
80
0.26
160
1.20
90
0.32
180
1.40
100
0.40
200
1.80
使用滑环式组合密封时，允许内泄漏量为规定值的2倍。液压油缸采用活塞环密封时的内泄漏量要求由制造商与用户协商确定。采用沉降量检查内泄漏时，沉降量不超过0.05 mm/min。

3.3.1.6全行程试验
使液压油缸的活塞杆、柱塞或套筒分别停留在始端和最大行程终端的位置，测量其全行程长度。
3.3.1.7缓冲效果试验
将被试液压油缸工作腔的缓冲阀全部松开，调节试验压力为公称压力的50%，以设计的最高速度运行，当运行至缓冲阀全部关闭时，试验缓冲效果。
3.3.1.8限位效果试验
在额定压力下，液压油缸以50mm/s~70mm/s的速度伸出，当液压油缸自动停止时，测量其行程长度。
3.3.1.9负载效率试验
将测力仪安装在液压油缸的伸出端上，使液压油缸工作腔的压力，由零压力逐渐升高至额定压力，从中至少取4点实际输出力，计算各点的负载效率，并绘制出液压油缸的负载效率曲线。负载效率按式3-1计算，负载效率曲线如图1所示。
η=W/pA×100% (3-1)
式中：
η——负载效率；
W——实际输出力，N；
P——活塞运动时油压力，Pa；
A——活塞或柱塞的有效面积，m2。

图1液压油缸的负载效率
3.3.1.10可靠性试验
3.3.1.10.1 在额定压力下，液压油缸能全行程往复运动5万次或全行程往复移动50km。液压油缸全行程往复运动1万次或全行程往复移动l0km之前，不得有外渗漏，此后每往复运动100次或全行程往复移动l00m，对于活塞杆、柱塞及套简直径小于或等于50mm的液压油缸，外渗漏量应小于或等于0.1mL；对于活塞杆及套简直径大于50mm的液压油缸，外渗漏量应小于或等于0.002 dmL(d——直径，mm)。注：多级套筒式单作用液压油缸，直径d为最终一级柱塞直径和各级套筒外径之和的平均值。
3.3.1.10.2按3.3.1.10.1的规定进行试验，一次连续运转4h以上，试验中不得调整液压油缸的各部位。出现异常现象，试验中止。
3.3.2 液压油缸的检验
液压油缸的检验分型式检验和出厂检验，其型式检验和出厂检验的项目见表11所示。
表11型式检验和出厂检验的项目
检验项目
型式检验
出厂检验
试运转试验
△
△
启动压力试验
△
△
耐压试验
△
△
内泄漏试验（仅活塞缸需要）
△
△
外渗漏试验
△
△
缓冲效果试验
△
△*
限位效果试验
△
△*
全行程试验
△
△*
负载效率试验
△

可靠性试验
△

注：加“*”的项目为抽检项目。

3.3.2.1出厂检验
每台产品在出厂前均应进行出厂检验，经制造厂质量检验部门检验合格并签发产品合格证后方可出厂。
3.3.2.2型式检验
3.3.2.2.1凡属下列情况之一者，必须进行型式检验：
a)新产品或老产品转厂生产的试制定型鉴定；
b)正式生产后，当液压油缸的设计、工艺或材料有较大改变而影响到产品主要性能时；
c)出厂检验和以前所进行的型式检验结果有重大差异时；
d)产品长期停产后，恢复生产时；
e)国家质量监督机构提出进行型式检验要求时；
f)对批量生产的液压油缸每五年应进行一次型式检验。
3.3.2.2.2型式检验的液压油缸为3台，其中1台做全项目检验，其余只做性能检验。检验中有不合格项目时，对此项目应以加倍的数量进行复检。如仍有不合格项目时，则该液压油缸型式检验为不合格。
3.3.2.3有特殊订货要求的液压油缸，其试验条件与规则由设计、制造及需方单位共同制定。
3.3.2.4液压油缸出厂检验项目分必检和抽检两类，抽样方法按GB/T 2828.1的规定。
3.3.2.5用户有权按出厂检验项目和要求对液压油缸进行复检，但不得拆卸检查，复检方法按GB/T 2828.1的规定。

3.4产品标牌、使用说明书。
3.4.1产品标牌
液压油缸出厂必须有产品标牌，液压油缸产品标牌应标明以下内容：
a)产品名称、型号、生产编号；
b)产品主要技术参数：安装距、轴头直径、执行技术标准、额定压力；
c)出厂日期；
d)售后服务电话。
可参照图2。

图2产品标牌的示意图及尺寸

图3产品标牌的安装位置示意图 图4产品合格证的安装位置示意图

3.4.2使用说明书
使用说明书的编制应符合GB/T 9969.1的规定。

3.5附件、包装、运输、储存。
3.5.1附件
附件包括以下内容：
a)产品合格证；
b)产品使用说明书；
c)装箱清单
d)提醒警示标识。
3.5.2包装
应对液压油缸外露螺纹予以保护，油口采用合适的防护堵或防护盖板等保护措施，并根据要求装入合适的包装架或包装箱，包装应有防锈、防碰等措施，包装材料应具有防潮能力，包装箱应牢固可靠，其外包装明显处应清晰、整齐地标明下列内容：
a)产品名称、型号及数量；
b)净质量，kg；
c)总质量，kg；
d)装箱日期。
3.5.3运输
液压油缸运输时应固定牢固，并采取必要的防碰撞、防尘、防雨淋、防暴晒、防冻、防锈等措施。液压油缸在运输时应轻装轻放，堆放高度严禁超过2m；严禁立放，以免摔坏包装箱等。
3.5.4储存
液压油缸储存时应放在通风、干燥的室内，严禁与化学品混储。
液压油缸储存时应防止相互碰撞，并有防冻、防雨淋、防暴晒、防潮、防锈等措施。

3.6尺寸规格。
3.6.1 TG液压油缸系列见附录A。
3.6.2 TG液压油缸限位固定支架尺寸见附录B。
3.6.3 TG液压油缸上支座的尺寸规格见附录C。
3.6.4 TG液压油缸下支座的尺寸规格见附录D。

4 液压油箱的技术要求及主要规格

4.1 相关术语 ：
液压油箱的工作容积：当液面位于液位计中间刻度线时，从吸油口能吸出的所有液压油体积。

4.2技术要求。
4.2.1 液压油箱的型号命名规则

4.2.1.1安装方式代号
安装方式代号由一位大写汉语拼音字母组成，Q代表前置、C代表侧置。
4.2.1.2工作容积代号
工作容积代号由三位数字组成，单位为：L。
4.2.1.2厂商代号
厂商代号由两位大写汉语拼音字母组成，具体代号见附录H。
4.2.1.3序列号
序列号由1、2、3、4…A、B、C…依次使用。
注：厂商代号、序列号为订货用代号。
4.2.2液压油箱应符合本标准的规定，并按经规定程序批准的产品图样和技术文件制造。
4.2.3 液压油箱所用的材料为08AL，应有生产厂材料检验合格证明，或按材料标准规定检验合格后方准使用。
4.2.4 液压油箱各焊接处应牢靠、平整、无夹渣及漏焊现象。
4.2.5 液压油箱的内表面处理要求：
4.2.5.1所有内表面必须彻底清洗并除去水分、灰尘、溶剂、锈蚀物、碎渣、纤维和其它杂质等；液压油箱内表面清洁度为每升容量的杂质按质量计不大于6mg。
4.2.5.2 内表面必须采取防锈措施，但不得污染液压油。
4.2.6油漆涂层
4.2.6.1液压油箱外露非加工表面按EQY-2中QC-1丁 中的规定涂漆，颜色为海狼兰或黑色。
4.2.6.2油漆涂层应平整、光滑，外表面不允许露底，涂层总厚度不得低于45µm。
4.2.6.3油箱外表面漆层打磨后必须补漆，补漆面与原涂层不得存在明显色差。
4.2.6.4油漆机械强度、耐候性、耐盐雾性、耐水性、耐湿热性、耐机油性、耐酸碱性、耐循环腐蚀性能参见EQY-2中QC-1丁 中的规定。
4.2.7 液压油箱在150KPa气压下经1min的密封性能试验不应有渗漏现象(或作煤油渗漏试验合格)。
4.2.8 装配及清洗完毕的液压油箱，进、出油口必须密封，防止灰尘、杂物进入。
4.2.9 液压油箱通气口应设空气滤清装置，通气口大小在最大吸油量与回油量时能保证在正常气压下供油。
4.2.10 液压油箱中应设置滤油器，安装位置要便于装卸和清洗滤油器，过滤精度为60~80µm。
4.2.11液压油箱出油口须安装截止阀。
4.2.12液压油箱应设置磁性放油装置。
4.2.13液压油箱应有液位指示器，并设有系统要求允许的最低永久液位刻度标识。
4.2.14吸油管及回油管口应设置在最低液面以下，以防止吸空和回油飞溅产生气泡。
4.2.15管口与端盖距离不小于管径的3倍。
4.2.16回油管口要斜切45°角并面向端盖，以防止回油冲击油箱底部的沉积物，同时也有利于散热。
4.2.17吸油管和回油管之间必须设置隔板，隔板厚度不低于端盖料厚，以加大液流循环的途径，这样能提高散热、分离空气及沉淀杂质的效果。
4.2.18液压油箱的安装
4.2.18.1安装油箱之前，请仔细检查油箱开口及接头是否存在残余的包装物、污物或微小的颗粒。
4.2.18.2油箱支架需保证足够强度，行驶中不得有晃动现象，并确保油箱安装好后：
a．油箱油位计侧朝外；
b．不与车辆其他零部件干涉，不妨碍高压油管的安装，不妨碍油箱下部截止阀的操作。
4.2.18.3将油箱垫块连同螺栓、垫圈及自锁螺母一起使用，确保四只螺栓均匀锁紧，以防油箱变形。
4.2.18.4将截止阀及接头螺纹正确密封，不得出现渗漏现象。

4.3液压油箱的试验及检验。
4.3.1 液压油箱的试验
4.3.1.1液压油箱的振动耐久性试验。
4.3.1.2液压油箱的耐腐蚀性试验。
4.3.1.3液压油箱的气密性试验
4.3.1.3.1试验条件：
压缩空气150KPa。
4.3.1.3.2试验装置：
干净水槽，水槽空间尺寸应大于贮油箱外形尺寸。
4.3.1.3.2试验方法：
将贮油箱进回油口及放油口堵住并密封，从加油口充入压缩空气，整个贮油箱浸入水槽的水中1min，检查是否有气泡冒出，没有气泡冒出为合格，有气泡冒出为不合格。
4.3.2 液压油箱的检验
液压油箱的检验分型式检验和出厂检验，其型式检验和出厂检验的项目见表12所示。
表12液压油箱型式检验和出厂检验的项目
检验项目
型式检验
出厂检验
油漆外观检验
△
△
气密性试验
△
△
漆膜厚度检验
△
△*
液压油箱的耐腐蚀性试验
△
△*
液压油箱内腔清洁度
△
△*
振动耐久性试验
△
△*
注：加“*”的项目为抽检项目。

4.3.2.1 型式试验
4.3.2.1.1 型式试验系指全面检验液压油箱的质量、性能的试验。
4.3.2.1.2 凡属下列情况之一者，必须进行型式试验：
a.试制的液压油箱（包括老产品转厂）；
b.当液压油箱的设计、工艺或材料的改变，影响到液压油箱的性能时；
c.出厂检验和以前所进行的型式试验结果发生不能容许的偏差时。
4.3.2.1.3 型式试验的贮油箱为3件。检验中有不合格项目时，对此项目应以加倍的数量进行复检。如仍有不合格项目时，则该液压油箱型式试验为不合格。
4.3.2.2 出厂检验
4.3.2.2.1产品出厂前进行出厂检验，为全数检验。
4.3.2.2.2特殊订货要求的液压油箱，其试验条件与规则由设计制造与需方单位共同制定。
4.3.2.2.3订货单位有权按出厂检验项目和要求对液压油箱进行复检。
4.3.3 液压油箱的检验方法
4.3.3.1 液压油箱外观用目测法检验。
4.3.3.2 内表面清洁度的检验方法按QC/T 572《汽车清洁度工作导则 测定方法》中的规定检验。
4.3.3.3 油漆涂层按EQY-2中QC-1中丁的规定检验。
4.3.3.4 气密性试验4.3.1.3的规定检验。

4.4产品标牌、使用说明书。
4.4.1产品标牌
液压油箱出厂必须有产品标牌，产品标牌应标明以下内容：
a)产品名称、型号、生产编号；
b)产品主要技术参数：工作容积；
c)出厂日期。
可参照图5。

图5产品标牌的示意图及尺寸
产品标牌的安装位置见图6。

图6产品标牌的安装位置示意图

4.4.2使用说明书
使用说明书的编制应符合GB/T 9969.1的规定。

4.5附件、包装、运输、储存。
4.5.1附件
附件包括以下内容：

a)产品使用说明书；
b)提醒警示标识。
4.5.2包装
应对液压油箱外露接口采用合适的防护堵或防护盖板等保护措施，并根据要求装入合适的包装架或包装箱，包装应有防潮、防锈、防碰等措施，包装箱应牢固可靠，其外包装明显处应清晰、整齐地标明下列内容：
a)产品名称、型号及数量；
b)净质量，kg；
c)总质量，kg；
d)装箱日期。
4.5.3运输
液压油箱运输时应固定牢固，并采取必要的防碰撞、防尘、防雨淋、防暴晒、防冻、防锈等措施。液压油箱在运输时应轻装轻放。
4.5.4储存
液压油箱储存时应放在通风、干燥的室内，严禁与化学品混储。
液压油箱储存时应有防冻、防雨淋、防暴晒防潮、防锈等措施。

4.6尺寸规格。
4.6.1 液压油箱系列规格见附录E。

5 液压换向阀的技术要求及主要规格

5.1 相关术语 ：
额定压力：能连续使用的最高压力。

5.2技术要求。
5.2.1 液压换向阀的型号命名规则

5.2.2.1 液压换向阀类别代号
液压阀的类别代号用三位大写汉语拼音字母表示，液压换向阀的类别代号用“HXF”表示。
5.2.1.2压力等级代号
压力等级代号用一位大写汉语拼音字母组成，单位为MPa，压力等级代号见表2。
5.2.1.3厂商代号
厂商代号由两位大写汉语拼音字母组成，具体代号见附录H。

5.2.1.4序列号
序列号由1、2、3、4…A、B、C…依次使用。
注：厂商代号、序列号为订货用代号。

5.2.2 液压换向阀的一般要求
5.2.2.1换向阀应符合本标准的规定，并按照经规定程序批准的图样及技术文件制造。
5.2.2.2所有零件须经质量检验部门检验合格后方能进行装配。
5.2.2.3阀的公称压力的选择须参照QC/T460《自卸汽车—液压油缸技术条件》的有关规定。
5.2.2.4阀的进、出油口等结合部位，应采取防锈、防尘等保护措施。液压换向阀外露阀体表面应按EQY-2中QC-4中的规定涂漆，颜色为海狼兰或黑色；气缸部分做表面氧化处理。
5.2.2.5所有密封件、防尘件在装配时应涂以机油或薄层润滑脂，并应保证不损坏密封件。
5.2.2.6铸造件表面应光洁，不得有粘砂、龟裂、毛刺等有害缺陷。
5.2.2.7换向阀在装配之前应清洗。
5.2.2.8换向阀的结构如图7。

图7换向阀的结构示意图
5.2.2.9液压管接头为“G1”的管接头。
5.2.2.10气源压力为0.5~1MPa，气接头为φ6mm的快插接头。
5.2.2.11气管的外径为φ6mm，壁厚不小于1mm。与换向阀连接的各气管颜色：手控气阀举升口与限位阀的进气口连接气管颜色为红色，限位阀的出气口与液压分配阀举升口连接气管采用黄色气管，手控气阀下降口与液压分配阀的下降口连接的气管采用蓝色气管。手控气阀与气源连接的气管采用黄色气管。
5.2.2.12气控分配阀为分体式三口分配阀，带比例慢降功能，通径不小于20mm，额定工作压力为20Mpa；阀体上应单独装有溢流阀，溢流阀开启压力为25Mpa；在阀体上应有永久的接口标示。
5.2.2.13控制气阀需采用带比例慢降功能可自复位的手控气阀。

5.2.3 液压换向阀的性能要求
5.2.3.1试运转
换向阀在公称压力、额定流量的条件下应换向灵活，不得出现异常的声响，压力油的转换方向应准确无误。
5.2.3.2压力损失
在额定流量条件下，阀各通道的压力损失不得大于0.3MPa。
5.2.3.3内泄漏
进行内泄漏试验时，阀的每分钟内泄漏量不得超过额定流量的0.6%。
注：内泄漏量规定值为任一工作位置时各测量口泄漏量的总和。
5.2.3.4耐压性
进行耐压试验时，阀不得出现破裂，各部位不得出现滴油等异常现象。
5.2.3.5耐久性
进行耐久性试验后，应满足5.2.3.2和5.2.3.3的要求。

5.3液压换向阀的试验及检验。
5.3.1试验条件
5.3.1.1油温
试验时进入被试阀的油液温度为50℃，其稳态容许变化范围应符合表5-2的规定。
表13 容许油温变化范围℃
测量等级
A
B
C
容许油温变化范围
±1.0
±2.0
±5.0
5.3.1.2粘度
在50℃时，油液的运动粘度为17×l0-6～43×10-6m2／s。
5.3.1.3过滤精度
油液的过滤精度不得低于25μm。
5.3.1.4测试仪器、仪表精度
5.3.1..4.1根据A、B、C三个测量等级来选择合适的测试仪器、仪表，型式试验应不低于B级测量等级，出厂试验应不低于C级测量等级。
5.3.1.4.2当被控参数指示值变化范围在表5-3规定的范围内时，则允许记录试验参数测量值。
表14被控参数指示值容许变化范围
测量等级
A
B
C
流量%
±0.5
±1.5
±2.5
压力%
±0.5
±1.5
±2.5
温度℃
±1.0
±2.0
±5.0
粘度%
±5
±10.0
±15

5.3.1.4.3试验用的测试仪器、仪表其测量误差不得超过表3的规定。
表15仪器、仪表测量容许误差
测量等级
A
B
C
流量%
±0.5
±1.5
±2.5
压力%
±0.5
±1.5
±2.5
温度℃
±0.5
±1.0
±2.0
注：表15中给出的范围是所选择的仪器、仪表在实际使用的量程范围内容许的误差范围。
5.3.1.4.4编写试验报告时，应注明该试验的测量等级。

5.3.2试验装置
5.3.2.1测压点位置
5.3.2.1.1近口测压点位置
处在扰动源(如阀、弯头)的下游和被试阀的上游之间，与扰动源的距离不小于10d，与被试阀的距离应不小于5d(d为管道内径)。
5.3.2.1.2出口测压点位置
在被试阀下游，与被试阀的距离应不小于10d。
5.3.2.2测温点位置
在出口测压点的下游，且与出口测压点的距离应不小于5d。