预制箱梁钢筋作业指导书.doc

目 录
1.编制目的 1
2.使用范围 1
3.编制依据 1
4.钢筋工程概况 1
5.工艺流程 2
6.钢筋施工 2
6.1原材 2
6.2.钢筋加工机械设备操作规范及要求 2
6.2.1调直切断机 2
6.2.2钢筋切断机 4
6.2.3钢筋弯曲机 5
6.3钢筋下料 7
6.4钢筋焊接 8
6.5钢筋弯制 9
6.6定位网片加工 10
6.7钢筋绑扎 11
6.8钢筋吊装 12
6.9预埋件安装 13
7.质量保证措施 16
8.安全注意事项 16

1.编制目的
钢筋工程是桥梁隐蔽工程，其加工成型及绑扎的质量直接影响到预应力管道坐标、梁体受力及其外观质量，因此必须精心施工。为控制好钢筋工程的施工质量，规范作业程序，规矩相关规范、技术标准、设计图纸及技术条件，结合我场实际施工工艺制定本指导书，从而规范本梁场钢筋工序施工作业，保证工程质量。
2.使用范围
适用于xxx有限公司广南xxx制梁场钢筋作业施工。
3.编制依据
《客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件》（铁科技[2004]120号）；
《高速铁路桥涵工程施工质量验收标准》（TB10752-2010）；
《铁路混凝土工程施工质量验收标准》（TB10424-2010）；
《高速铁路桥涵工程施工技术指南》（铁建设[2010]241号）；
《铁路混凝土工程施工技术指南》（铁建设[2010]241号）；
《钢筋混凝土用钢 第1部分:热轧光圆钢筋》（GB1499.1-2008）；
《钢筋混凝土用钢 第2部分:热轧带肋钢筋》（GB1499.2-2007）；
《优质碳素钢热轧盘条》（GB/T4354-2008）；
《钢筋焊接验收规程》（JGJ18-2012）。
4.钢筋工程概况
本梁场承担156孔有砟轨道后张法预应力混凝土简支箱梁的预制任务（其中24m梁5孔，32m梁151孔，供梁里程为DK446+786~DK481+647，首架方向为昆明方向，次架方向为南宁方向，每孔32米箱梁梁体钢筋总重约59.7t，每孔24米箱梁梁体钢筋总重约47.6t，,主体钢筋类型有热轧带肋钢筋φ25、φ20、φ18、φ16、φ12及φ8光圆钢筋。钢筋分布情况为底板底层钢筋、底板顶层钢筋和顶板底层钢筋、顶板顶层钢筋，梁体钢筋种类较多，布置复杂，对钢筋材料、加工、绑扎要求高，施工时必须严格按照设计要求进行，确保预制箱梁的质量。
钢筋加工在钢筋加工棚内按设计尺寸统一加工成型，为确保钢筋绑扎位置的准确性，梁体主筋及面筋绑扎作业在预扎架上进行，绑扎完毕后的梁体主筋或面筋由龙门吊吊装至指定的台座上，经验收合格后进入下道工序施工。

钢筋检验
5.工艺流程
钢筋下料

钢筋加工、弯制

绑扎顶板钢筋骨架
绑扎底腹板钢筋骨架

安装预应力管道定位网片

调整验收底腹板钢筋，预埋抽拔管

底腹板钢筋吊入制梁台座

吊装内模和端模

顶板钢筋吊入制梁台座

调整、验收顶板钢筋

图4-1 钢筋加工及安装工艺流程
6.钢筋施工
6.1原材
（1）原材严格实施进场检验，检验标准及频次符合规范的要求。
（2）为防止锈蚀，钢筋原材下垫高度不小于300mm，上面用帆布遮盖。
（3）填写好物资标识牌，按生产厂家、进场批次、规格型号分类堆放。未经检验的钢筋原材不得使用。
6.2.钢筋加工机械设备操作规范及要求
6.2.1调直切断机
1．准备工作
⑴钢筋调直切断机应安装在坚实稳固的混凝土基础上，室外作业时应设置机棚，机旁应有足够的堆放原料、半成品的场地。
⑵承受架料槽应安装平直，其中心应对准导向筒，调直筒和下切孔的中心线。钢筋转盘架应安装在调直机5-8米的地方。
⑶按所调直钢筋的直径，选用适当的调直块，调直块的孔径应比钢筋直径大2至5毫米。首尾两个调直块须放在调直筒的中心线上，中间三个可偏离中心线。一般先使钢筋有3毫米的偏移量，经过试调直后若发现钢筋仍有旁弯，则可逐渐加大偏移量直至调直为止。
⑷根据钢筋直径选择适当的引辊槽宽，一般要求在钢筋夹紧后上下辊之间有3毫米左右的间隙。引辊夹紧程度应保证钢筋能顺利地被拉引前进，不会有明显转动，但在切断的一瞬间允许钢筋和曳辊之间有打滑现象。
⑸根据活动切刀的位置调整固定切刀，上下切刀的刀刃间隙应不大于1毫米，侧向间隙应不大于0.1-0.15毫米。
⑹新安装的调直机，要先空机运转两个小时，然后检查轴承温度（主要是调直筒轴承），并检查锤头、剪切齿轮和切刀等是否工作正常，待确认各部正常时方可送料，试验调直和切断。
2．操作要点
⑴作业前先用手搬动飞轮，检查传动机构的工作装置，调整间隙，紧固螺丝，确认无误后启动空运转，检查轴承应无异响，齿轮应啮合良好，待运转正常后方可正式作业。
⑵在调直块未固定，防护罩未盖好前不得穿入钢筋，以防机器开动后调直块甩出伤人。
⑶喂料前应将不直的料头切去，在导向筒前部应安装一根长1米左右的钢管，钢筋必须先穿过钢管再穿入导向筒和调直筒，以防每盘钢筋接近调直完毕时甩出伤人。
⑷在钢筋上盘、穿丝和引头切断时应停机进行。当钢筋穿入后，手与引辊必须保持一定的距离，不得接近，以防手指卷入。
⑸机械运转中严禁打开各部防护罩及调整间隙，如发现有异常情况，应即停机检查，不得勉强使用。
⑹停机后应松开调直筒的调直块回到原来位置，同时预压弹簧也必须回位。
⑺作业后应将已调直切断的钢筋按规格、根数分成小捆堆放整齐、同时清理现场，切断电源，锁好开关箱。
3．检查及保养事项
⑴检查润滑情况，按润滑表规定进行润滑。
⑵检查三角皮带松紧度，以用手指能在皮带中间按下10-15毫米为宜。
⑶检视各传动机构有无异常现象，锤头、切刀等各部分工作是否正常。若系旋转刀盘剪断式，则先运转调直筒1-2分钟，运转正常后再起动切断机构，同时检视离合器是否灵活可靠。
⑷检查各轴承温度，重点是检查调直筒轴承温度，各轴承温度不得高于60度。
⑸检查各螺栓，用力适当，紧固均匀。
⑹检视电路和开关，线头连接应牢固，保险丝应符合规定，电磁开关应接触可靠、动作灵敏，接地应良好。
⑺清除机体上的污垢、灰尘和障碍物。
6.2.2钢筋切断机
1．准备工作
⑴钢筋切断机应选择较坚实的地面安置平稳，机身铁轮应用三角木块塞好，接送料工作台面应和刀刃下部保持水平，工作台的长度可根据加工材料长度决定，四周应有足够搬运钢筋的场地。
⑵使用前必须清除刀口处的铁锈及杂物，检查刀片应无裂纹，刀架螺栓应紧固，防护罩需完好，接地要牢固，然后用手扳动皮带轮，检查齿轮啮合间隙，调整好刀刃间隙，固定刀片与冲切片的水平间隙以0.5-1毫米为宜。
⑶按规定向各润滑点齿轮面加注或涂抹润滑油。若需更换液压油时，应将原液压油按规定选用。
⑷起动后先空车试运转，整机运行应无卡滞和异常声响，若系液压传动，还应首先排除缸内空气，待确认各部正常后方可作业。
2．操作要点
⑴新投入使用的切断机，应先切直径较细的钢筋，以利设备磨合。
⑵切料时必须使用刀刃的中下部位，并在活动刀片向后退时，握紧钢筋对准刀口，迅速送入，以防钢筋未端摆动或蹦出伤人。严禁在活动刀片已开始向前推进时向刀口送料，否则易发生机械和人身事故。
⑶严禁切断机超出规定范围的钢筋，一次切断多根钢筋时，总截面积应在规定范围以内。禁止切断中碳钢筋和烧红的钢筋，切断低合金钢等特种钢筋时，应更换相应的高硬度刀片。
⑷切断短料时，靠近刀片的手和刀片之间的距离应保持150毫米以上，如手握一端的长度小于400毫米时，应用套管或夹具将钢筋短头压住或夹牢，以防弹出伤人。
⑸在机械运转时严禁用手去摸刀片或用手直接去清理刀片上的铁屑，也忌用嘴吹。钢筋摆动周围和刀片附近，非操作人员不得停留。切断长料时，也要注意钢筋摆动方向，防止伤人。
⑹运转中如发现机械不正常或有异响，以及刀片歪斜、间隙不合等现象时，应立即停车检修或调整。
⑺工作中操作者不得擅自离开岗位，取放钢筋时，既要注意自己，又要关心别人。已切断的钢筋要堆放整齐，防止个别切口突出，误踢割伤。作业后用钢刷清除刀口处的杂物，并进行整机擦试保养。
3．检查及保养事项
⑴清洁机体，按润滑表加注规定的油料。
⑵检查各部螺栓，不得缺损，要紧固牢靠。三角皮带的松紧度以能皮带中间按下10-15毫米为宜，各防护装置要齐全完好。
⑶检查电路和开关，线头应连接牢固，保险丝应符合规定，开关接触应可靠，接地应良好。
⑷调整固定刀片和活动刀片的间隙，两刀片的重叠量在正常情况下为2毫米，间隙应不大于0.3毫米。
⑸刀片固定架的螺栓不得松动，如刀口磨钝应予更换。
⑹检查离合器，接地应稳，分离应完全。
⑺用手转动2至3圈进行试运转，各部灵活无阻后，再接通电源运转1至2分钟，各部应工作正常，无异常声响。
⑻在运转中检查轴承温度，滚动轴承及滑动轴承的温度不应高于60度，电动机的温升不应超过60度。
6.2.3钢筋弯曲机
工作时，根据钢筋弯曲形状，将钢筋平放在工作盘中心轴和相应的成形轴之间，挡铁轴的内侧。当工作盘转动时，钢筋一端被挡铁轴阻止不能转动，中心轴位置不变，而成形轴则绕中心轴作圆弧转动，将钢筋推弯。由于规范规定，当作180度弯钩时，钢筋的圆弧弯曲直径应不小于钢筋直径的2.5倍，因此，心轴也相应地制成直径不同的几种规格，以适应弯曲不同直径钢筋的需要；当弯曲直径φ16毫米以下的钢筋时，应在插入主座上放置挡料架，通过调换不同直径的中心轴承和衬板厚度，使中心轴套和衬板之间的垂直距离等于被弯曲钢筋的直径，以保证钢筋的正确弯曲形状。
1．准备工作
钢筋弯曲机应在坚实的地面上放置平稳，铁轮应用三角木块塞好，工作台和弯曲机台面要保持水平，当弯曲根数较多和较长的钢筋时，应作架子支持，同时四周要有足够的工作场地。
⑴机械进行全面检查
①检查附件是否齐全、完好，各零件联接螺栓有无松动。
②检查电机和电气元件的接线是否正确牢固，电源线不能直接接在按纽上，应另装铁壳开关控制电源，并应妥善接地。
③检查减速箱内润滑油是否充足，必要时应进行补充或更换。
⑵准备各种附件
①根据弯曲钢筋的直径选择中心轴和成形轴。弯曲细钢筋时，中心轴换成细直径的；成形轴换粗直径；弯曲粗钢筋时，中心轴换成粗直径的，成形轴换成细直径的。一般中心轴的直径应是钢筋直径的2.5-3倍，钢筋在中心轴和成形轴间的空隙不能超过2毫米。
②根据弯曲钢筋的直径配换齿轮。工作盘（主轴）转速：当钢筋直径d≤18毫米时高速；d18-22毫米时取中速；d＞32毫米时取低速。一般工作盘常放在慢速上，这样就可以弯曲允许范围内所有直径的钢筋。
③当弯曲直径在20毫米以下的钢筋时，应在插入座上放置挡料架，以保证被弯钢筋能正确成形。
④先进行空车试运转，应平稳、无卡异常后，方可进行负载试验，先弯曲直径较小的钢筋，再弯曲大直径钢筋。
⑤为了减小度量时间，可在台面上设置标尺，在弯曲前先正确度量好弯曲点的位置，同时先试弯一根，经检查无误后再正式工作。
2．操作要点
⑴操作时注意力要集中，首先要了解倒顺开关控制工作盘旋转的方向，钢筋的放置要和挡铁轴、工作盘旋转方向相配合，不要放反。在变换工作方向时，要从正转一停一倒转，不要直接从正一倒或倒一正。
⑵弯曲较长的钢筋时，应有专人扶持，搬运钢筋时，要注意不得碰撞人和物。严禁在弯曲钢筋的作业半径内和机身不设固定销的一侧站人，弯曲好的半成品应及时堆放整齐，弯钩不得朝上。
⑶严禁超过机械对钢筋直径、根数及机械转速的有关规定。
⑷作业中严禁更换中心轴、成形轴或挡铁轴，也不得在运转过程中进行检修、加油或清扫。挡铁轴的直径和强度不得小于被弯曲钢筋的直径和强度，不直的钢筋不得在弯曲机上弯曲，以防发生事故。
3．检查及保养事项
⑴清除机体上的污垢，检查防护装置是否齐全牢靠，按润滑表加注规定的油料。
⑵检查各线头，应连接牢固，装上规定的保险丝。装上规定的保险丝，开关要接触可靠，接地应良好。
⑶检查挡板卡头和工作盘，应装置牢固。
⑷用手转动2至3转，灵活无阻后再接通电源试运转1至3分钟，运转时应均匀平稳，无过大的噪音。
⑸在运转中检查轴承及电动机温度，滚动及滑动轴承的温度不能高于60度，电动机的温升不能超过60度。

6.3钢筋下料
（1）钢筋使用前应调直，应符合下列规定：
①钢筋表面的油渍、漆污、水泥浆和用锤敲击能剥落的浮皮、铁锈等均应清楚干净。
②调直后的钢筋应平直，无局部折曲。
③调直后的钢筋，表面不应有削弱钢筋截面的痕迹。
（2）由钢筋工班长根据图纸要求填写配料单，准确计算下料长度。编制钢筋下料单时应根据钢筋编号及供应商提供钢筋原材的尺寸，统筹安排以减少钢筋的损耗。
①. 工艺流程：备料→划线→切断→堆放。
②. 备料：将同规格钢筋，根据不同长度进行长短搭配，先备长料，后备短料，以尽量减少短头。
③. 划线：划线时避免用短尺量长度，防止造成累计误差。
④. 切断：钢筋切断机固定刀片与冲切刀片必须有1～2mm的间隙，刀刃磨成一定的角度。钢筋端头要顶到刻度线挡板外，将钢筋落入切断机切断，为防止差错，要试断一根，检查合格后，再成批切断。
⑤. 安全注意事项
a)机械运转时，严禁用手直接清除刀口附近的杂物，钢筋切断时在钢筋的摆动范围内非操作人员不准停留，严禁超机械负载能力切断。
b)切断长钢筋的两端有人握住，防止摆动伤人，切短料时，手离刀口距离大于150mm。
⑥. 质量要求
a)钢筋的断口无马蹄形或起弯等现象。若有必须切除或校直。
b)为确保钢筋长度的准确，钢筋切断要在调直后进行，其允许偏差：±10mm。
c)在钢筋切断配料过程中，如发现钢筋有劈裂、缩头或严重的弯头，外观不合格的对焊接头等必须切除。
6.4钢筋焊接
（1）、闪光对焊焊接要求
①．钢筋焊接采用闪光对焊，其焊接工艺应根据具体情况选择：钢筋直径较小，钢筋牌号较低，可采用连续闪光焊；钢筋直径较大，端面比较平整，宜采用预热闪光焊；端面不平整，宜采用闪光－预热－闪光焊。并应符合JGJ18-2012《钢筋焊接及验收规程》规定。
②．焊接参数
钢筋对焊参数包括：调伸长度、烧化留量、一次烧化留量、预热留量、二次烧化留量、有电顶锻留量和无电顶锻留量等，焊前应根据不同的焊接工艺合理选择。
③．对焊工艺流程
a)连续闪光焊
准备工作(钢筋端部120mm范围内除锈、矫直、选择参数，调整两钳口间的距离、断路限位开关和变压器级数、打开冷却水、夹紧钢筋、接通电源)→两钢筋局部接触并徐徐移动钢筋，形成连续闪光顶锻→松开夹具，取出钢筋→钢筋堆放。
b)预热闪光焊
准备工作(同上)→两钢筋端面交替接触和分开→顶锻→松夹具，取出钢筋→钢筋堆放。
c)闪光—预热—闪光焊
准备工作(同上)→两钢筋端头局部接触形成一次闪光→两钢筋端面交替接触和分开→两钢筋端面接触形成二次闪光→项锻→松夹具、取钢筋→钢筋堆放。

（2）受力钢筋的连接方式，接头位置必须符合设计要求。
（3）箱梁梁体受力主筋一律采用闪光对接焊，非受力主筋及预埋钢筋可采用电弧焊（含搭接焊、帮条焊）。
（4）帮条焊时，帮条的牌号和直径应和主筋相同，帮条和被焊主筋的轴线应在同一平面上；搭接焊时，宜采用双面焊。当不能进行双面焊时，方可采用单面焊。搭接长度符合表5-4-1的规定(综合接地钢筋电弧焊搭接长度：单面焊为20cm，双面焊为10cm)，钢筋焊接后，必须除去焊渣以便检查。
表5-4-1钢筋搭接长度
钢筋类别
焊缝型式
搭接长度
Ⅰ级钢筋
单面焊
≥8d
双面焊
≥4d
Ⅱ级钢筋
单面焊
≥10d
双面焊
≥5d

（5）焊缝厚度h不应小于0.3d，焊缝宽度b不应小于0.8d。（d为主筋直径）
（6）电弧焊接头的焊缝应平整，不得有凹陷和焊瘤，接头区域不得有肉眼可见裂纹。
（7）闪光对焊时，接头周缘应有适当的镦粗部分，并呈均匀的毛刺外形，钢筋表面不得有明显的烧伤和裂纹，接头弯折的角度不得大于3°，接头轴线的偏移不得大于0.1d，且不得大于2mm。
6.5钢筋弯制
1. 工艺流程：准备→划线→试弯→成批弯曲→堆放。
2. 准备：下料弯制前要进行调直，钢筋表面的油渍、漆污和用锤击能剥落的浮皮、铁锈等均清除干净。钢筋应平直，无局部折曲。
钢筋在加工前，首先熟悉要进行加工的钢筋规格、形状和各部尺寸，以便确定弯制操作步骤和配备弯制机具。
3. 划线：根据钢筋料表上标明的尺寸，用石笔将各弯曲点位置划出。
4. 试弯：在进行成批钢筋弯曲操作前，各类型的弯曲钢筋都要试弯，然后检查其弯曲形状、尺寸是否和施工图纸要求相符，并校对钢筋的弯曲顺序、划线、所定的弯曲标志。经过调整后，成批生产。
5. 钢筋的弯钩或弯折必须符合下列规定：
①Ⅰ级钢筋末端需要作180°弯钩，其圆弧弯曲直径不小于钢筋直径的2.5倍，平直部分长度不小于钢筋直径的3倍。
②钢筋末端须作直角弯折时，钢筋的弯曲直径不小于钢筋直径的5倍，弯端应留有不小于钢筋直径3倍的直线段。
③弯起钢筋中间部位弯折处的弯曲直径不小于钢筋直径的10倍（光圆钢筋）或12倍（带肋钢筋）。
④钢筋弯曲机附有多种直径规格的心轴，根据钢筋的不同弯曲直径选择不同直径的心轴。
⑤钢筋的弯曲成型时，应按设计弯曲角度一次性弯曲，不得反复弯折。
6. 注意事项
①钢筋弯折处的弯曲直径及末端的弯钩符合设计图的规定。
②)机械弯曲时不用小直径芯轴弯曲大直径钢筋。
③在弯制过程中，发现钢筋或对焊接头开裂、脆断、太硬、回弹等失常现象，及时向工班长反映，查找原因，采取措施进行处理。
7. 质量要求
①钢筋形状正确，平面上没有翘曲不平现象。
②钢筋末端弯钩的弯曲直径不小于钢筋直径的2.5倍。
③钢筋弯曲点处无裂缝。
④钢筋截切及成型允许误差见表6-1。
表6-1 钢筋截切及成型允许误差表
项次
项 目
允许偏差（mm）
1
受力钢筋顺长度方向的净尺寸
±10
2
箍筋中心距尺寸偏差
±3
3
钢筋成型后方向尺寸偏差
±5
4
弯曲钢筋的弯折位置
±20
5
成型后钢筋不在同一平面的偏差
<10
6
钢筋不垂直度（顶偏离垂线）
<1d
7
复杂图形各弯折部分的高度与设计图
±5
8
钢筋标准弯钩端部顺直段长度
－0 ＋10
9
钢筋标准弯钩内径的偏差
±0.5d
10
成型后钢筋外观无锈坑或可剥落之锈皮及油渍
良好
6.6定位网片加工
在专用胎具焊接成型。按设计要求采用Φ12钢筋焊接，点焊牢固。对不同位置的钢筋网片分类堆放，标识清楚。
预应力钢筋定位网钢筋的布置：定位网片应按《预应力钢筋定位网坐标表》规范布置，布置间距为500mm，并将其与梁体钢筋焊接为一体，不得扭曲变形，以确保管道位置的正确、平顺。
6.7钢筋绑扎
6.7.1钢筋绑扎
①钢筋交叉点逐点绑扎牢固，绑扎时钢筋与钢筋间要密贴，不允许有间隙存在；竖向架立筋和吊点位置处用点焊焊牢；绑扣形式以不易松脱为准，绑点如有松脱，应紧扣或重绑，铁丝尾扭向骨架内,绑丝尾端不得侵入保护层内，每股扎丝条数不得少于4根。
②除设计有特殊规定者外，梁中的箍筋与纵筋垂直
③箍筋的末端向内弯曲，箍筋转角与钢筋的交接点绑扎牢。
④生产中为确保腹板、顶板、底板钢筋的位置准确，设置加强架立钢筋。
⑤所有梁体预留孔（含通风孔、顶板泄水孔、底板泄水孔）处应严格按设计图施工，预留孔处必须配置螺旋筋；桥面泄水孔处钢筋可适当移动，并增设斜置的井字形钢筋进行加强。
⑥因梁体顶面设有2%的横向排水坡，梁体顶面钢筋绑扎时，先进行测量定位控制好横向坡度后再进行钢筋绑扎。
6.7.2垫块绑扎
①梁体钢筋最小净保护层除顶板顶层为30mm外，其余均为35mm；
②梁底及顶板垫块绑在纵向钢筋上，底板垫块离底板边缘两侧大于100mm；
②腹板垫块绑在钢筋交叉处；
③顶板垫块每根弯起筋弯曲处必须绑垫块，其它贴模板钢筋酌情设置垫块；
④放置的垫块成梅花形分布，每平方米≥4块。
⑤在箱梁端部和变截面处垫块适当加密。
6.7.3成孔胶管绑扎要求
①设计预应力管道采用内径Φ70mm、Φ80mm和Φ90mm的全胶软管橡胶棒。橡胶抽拔管硬度、强度、扯断伸长率由供应商提供相关证明书，并符合企标要求。
②橡胶管穿入定位网后，调整好位置并使其固定。
③跨中胶管对接处采用铁皮套管，长度为300mm；铁皮厚度为0.3～0.5mm。铁皮管内两胶管对接的长度相等,两端用胶带封口并用铁线绑扎牢固，以防止灰浆进入。用扎丝将铁皮管与梁体钢筋固定不少于两扣，保证接口平整、顺直。
④胶管内穿入一根φ15.20钢绞线，以增加胶管刚度，保证管道顺直。
⑤梁端锚垫板附近螺旋筋按照图纸位置固定，并与胶管同心，用扎丝将其与梁体钢筋骨架绑牢不少于四扣或点焊定位。
表6-2 钢筋绑扎质量要求
序号
项目
允许偏差（mm）
1
预留管道确保顺直，与任何方向的偏差
跨中4m范围内≤4mm,其余部位≤6mm
2
桥面主筋间距及位置偏差（拼装后检查）
≤15mm
3
底板钢筋间距及位置偏差
≤8mm
4
箍筋间距及位置偏差
≤15mm
5
腹板箍筋的不垂直度（偏离垂直位置）
≤15mm
6
钢筋保护层厚度与设计值偏差
+5mm，0
7
其他钢筋偏移
≤20mm
6.8钢筋吊装
6.8.1操作
①钢筋吊装采用两台50t龙门吊施工，并指定专人指挥。
②在起吊钢筋骨架前，吊点所在横断面上相应的底、腹板钢筋、梁端部位，顶板钢筋接触网支柱预埋件等部位及钢筋交叉处均采用点焊加强。
③箱梁钢筋面积大、重量大,钢筋吊装采用特制吊具，要求吊具具有较大的刚度，起吊时吊具及钢筋不得发生过大变形，吊具须具有通用性,既能起吊梁体主筋又能起吊桥面筋。
④钢筋骨架吊装采用专门制作的吊具，吊具具有足够的强度和刚度，以保证在吊运过程中不会发生变形及扭曲。钢筋吊具通过钢丝绳和法兰螺杆与骨架钢筋连接，吊具上共设吊点168个，纵向21个，横向每断面设置8个法兰螺丝挂在梁底纵筋及U形筋上，通过法兰螺丝调整。
⑤固定好支座板及防落梁预埋钢板（采用螺栓固定）后，先将底、腹板钢筋吊入外模内，安装端模及内模，吊装顶板钢筋。吊装顶板钢筋时，按设计要求，顶板钢筋吊入模板后，底板U型钢筋N6、N12在顶板处分别与N5、N1钢筋焊接，使之成为整体，形成桁架受力。
6.8.2质量要求及注意事项
①起吊前，派专人检查吊点，确保各吊点收力均匀。
②起吊及移运过程中，严禁急速升降和快速行走制动，以避免钢筋骨架扭曲变形，同时注意保护预应力管道在吊运过程中不会受到损坏。
③钢丝绳定期进行检查。
6.9预埋件安装
6.9.1支座、防落梁预埋板
（1）支座、防落梁预埋板由有资质的厂商供应，进场后由试验室按照《原材检验制度》的要求严格实施进场检验。并由安质部按照《原材检验制度》中的要求进行外形尺寸的检查，并填写检查记录。不合格的材料严禁使用。
（2）支座预埋板与防落梁预埋板通过联接螺栓锚固在底模上，以保证在混凝土浇筑中不移位。
（3）质量及安装要求见下表：
表6-3 支座板及防落梁预埋件质量及安装要求
项 目
质量要求
每块边缘高差
≤1mm
套筒
垂直预埋钢板
套筒丝扣长度
0，+5mm
螺栓孔中心位置偏差
≤2mm
表 面
平整无损，无飞边，防锈处理完全，无锈斑
安装
四块支座板相对高差≤2mm，每块支座板高差≤1mm
6.9.2接触网支柱基础
（1）接触网支柱基础预埋件进场后由试验室按照《原材检验制度》的要求严格实施进场检验，并由安质部按照《原材检验制度》中的要求进行外形尺寸的检查，并填写检查记录。不合格的材料严禁使用。
（2）接触网支柱基础预埋螺栓、拉线预埋螺栓顶部要齐平，垂直度偏差不大于1mm。
（3）对预埋螺栓丝扣进行保护，黄油涂抹胶带缠裹。
（4）位置符合设计要求，纵横向允许偏差±50mm。
（5）所有接触网基础在梁上部分均有加强筋，施工时应按设计图纸严格施工。
6.9.3吊装孔
①每孔梁均设有8个吊装孔，具体分布见设计图。
②用外径Φ120mm的钢管焊接一根带丝扣的钢筋做成模具，通过在芯模上打孔，将丝杆穿过芯模，并用螺帽固定。同时将钢管上端利用钢筋绑扎固定，保证吊装孔垂直，浇筑混凝土前进行校核。
③在吊点的顶面及底面均需增设斜置的井字型钢筋，周边增设螺旋筋。
6.9.4通风孔
①梁体结构两侧腹板上设置有直径为100mm的通风孔，通风孔距梁底距离为1.9m，沿梁体纵向间距2m布置。
②用外径Φ100mm的钢管焊接一根带丝扣得钢筋做成模具，通过在芯模上打孔，将丝杆穿过芯模，并用螺帽固定。安装时确保水平。
③若通风孔与预应力钢筋相碰，应适当移动其位置，并保证与预应力钢筋的保护层大于1倍管道直径，在通风孔处应增设直径170mm的螺旋筋。
6.9.5泄水孔
梁体顶板与底板均设有泄水孔。
①顶板在挡砟墙内侧桥面板岩纵向间距4m设置外径为160mm的PVC泄水管。
②为保证箱梁内排水的需要，在箱梁地板沿纵向设置间距不大于4m，外径为φ90mm的泄水孔。
③具体施工方法：底板泄水管采用绑扎固定。顶板泄水管用一根带丝扣的钢筋上焊接一圆形钢板，泄水管放在圆形钢板下面，通过的外模上打眼，将丝杆穿过侧模，用螺帽固定。
6.9.6综合接地
梁体综合接地系统工艺流程：如图所示。
梁体钢筋绑扎
焊接梁体纵横向接地筋
焊接梁体上下连接筋
焊接接触网基础顶面连接筋
设置接触网基础预埋件
焊接电缆槽顶面连接筋
焊接电缆槽内接地端子
焊接梁底接地端子

焊接梁部防撞墙引上接地筋

图6-4 梁体综合接地系统工艺流程图
（1）每孔梁共设8个接地端子，含底板处2个，顶板处6个（左右各3个）。底板接地端子距梁端80cm，距梁体纵向轴线1m对称布置；顶板接地端子在距梁端85cm的断面上（竖墙A顶部一个，通信槽底部一个，挡砟墙内一个）与横向钢筋相连，且接地端子沿梁体纵向轴线对称布置；接地端子具体位置如图所示。

（2）施工要求
①用于综合接地的纵向和横向钢筋可利用原位置或附近的梁体非预应力结构钢筋；用于接地系统的梁体结构钢筋应在对接焊缝处进行搭接焊处理。
②所有接地钢筋之间的联接均采用φ16钢筋L型焊接，焊接长度单面焊200mm，双面焊100mm，焊接厚度至少4mm。
③接地端子质材应符合GB000r17Ni14Mo2要求，每个接地端预埋接地端子，并设有M16的内螺纹，为保证端子焊接质量，接地端子必须采用厂制标准件。
④综合接地系统钢筋与梁体钢筋或支座板钢筋相碰时，可适当移动接地钢筋。
⑤梁顶面纵向接地钢筋可采用梁体钢筋N21代替，并按要求焊接牢固，腹板接地钢筋可采用梁体钢筋N6,并按要求焊接牢固。
⑥挡砟墙施工时，挡砟墙钢筋N3与设置在挡砟墙顶面路线侧的纵向钢筋N6或N7-1采用L形焊接，桥面板中预埋的挡砟墙钢筋N1与N3钢筋搭接部分焊接牢固，其中用于接地的挡砟墙N1、N3钢筋采用每段挡砟墙中无过水孔（或过人槽口）端部的钢筋，且挡砟墙N1钢筋与挡砟墙下部的梁顶纵向钢筋N21采用L形焊接。
⑦梁上设置接触网支柱时，用N10钢筋将纵向接地钢筋N21与设置在接触网基础（含拉线基础）底层预埋钢板2焊接牢固。
⑧梁内预埋接地端子套筒最终表面应与最外层混凝土表面平齐，凸出高度控制在2mm以下，图中所示N5钢筋尺寸为电缆槽内桥面按40mm保护层计算，当保护层厚度变化时，起长度应相应调整。
⑨在绑扎底腹板钢筋时，应用红油漆标出设置接地端子的U形筋，吊装后方面与梁顶接地钢筋连接。浇筑梁体混凝土前，应有专职质量检查员检查接地是否贯通。单面焊缝长度≥20cm,双面焊缝长度≥10cm，焊缝厚度≥4mm。
7.质量保证措施
（1）原材进场实行严格检验制度，梁场试验室按现行国家标准的规定抽取试件作力学性能检验，其质量符合有关标准的规定后方可使用。
（2）在正式施工前进行试焊，检验接头外观质量及力学性能，选定焊接工艺参数。在试焊质量合格和焊接工艺、参数确定后，方可成批焊接。
（3）严格控制保护层厚度，绑扎用扎丝不得伸入保护层内。
（4）工人持证上岗，并加强工人的质量意识和责任感，钢筋绑扎做到严谨，有条不紊。
（5）钢筋下料加工在钢筋加工棚内进行，钢筋原材用垫木垫平与地面隔离防止受潮生锈，对生锈的钢筋要做防锈处理，露天钢筋存放加盖防雨布。
8.安全注意事项
（1）钢筋断面、配料、弯料等工作应在地面工作，不准在高空操作。
（2）搬运钢筋要注意附近有障碍物、架空电线和其他临时电气设备，防止钢筋在回转时碰撞电线或发生触电事故。
（3）现场绑扎悬空大梁钢筋时,不得站在模板上操作,必须要在脚手板上操作;绑扎独立柱头钢筋时,不准站在钢箍上绑扎,也不准将木料、管子、钢模板穿在钢箍内作为立人板。
（4）起吊钢筋骨架，下放禁止站人，必须待骨架降到距模板1米以下才准靠近，就位支撑好方可摘钩。
（5）起吊钢筋时，规格必须统一，不准长短参差不一，不准一点吊。
（6）切割机使用前，须检查机械运转是否正常，有否漏电；电源线须进漏电开关，切割机后方不准堆放易燃物品。
（7）钢筋头应及时清理，成品堆放要整齐，工作台要稳，钢筋工作棚照明灯必须加网罩。
（8）高空作业时，不得将钢筋集中堆放在模板和脚手架上，也不要把工具、钢箍、短钢筋随意放在脚手架上，以免滑下伤人。
（9）在雷雨时必须停止露天操作，预防雷击钢筋伤人。
（10）钢筋骨架不论其固定与否，不得在上行走。