道路堆场施工方案.doc

堆场及道路工程

施
工
组
织
设
计

编制人：
审核人：
批准人：
编制单位：
编制日期：二〇一二年〇七月〇五日

目录

1、工程概况………………………………………………………2
2、工程主控目标…………………………………………………2
3、编制依据………………………………………………………3
4、工程特点………………………………………………………4
5、施工部署………………………………………………………4
6、施工工艺流程…………………………………………………7
7、施工控制要点……………………………………………………8
8、进度保证措施…………………………………………………27
9、质量控制措施…………………………………………………28
10、安全保证措施…………………………………………………30
11、环境保护措施…………………………………………………30

1、工程概况
1.1、工程关系
1.1、工程名称：***
1.2、建设单位： **
1.3、设计单位：**
1.4、监理单位：**
1.5、施工单位：**
1.6、质量等级：**
1.7、建设地点：**
1.2、工程概述
本工程位于****，属于***堆场及道路工程，总面积约为13万㎡；主要为重箱堆场，其他包括危险品堆场、港内停车场、污水收集池、经十三路、经十四路、竹湾路、骆驼山路二段、危险品堆场道路等。工程范围内主要包括堆场、道路及相应配套的沟道、灯塔基础、工作井、预埋管线等工程。
主干道面层结构采用4.5MPa抗折混凝土，厚度为30cm，混凝土弯拉强度为4.5MPa，弯拉弹性模量为28×10³MPa。面层结构以下为35cm厚水泥稳定层，10cm厚级配砂砾，下面是路基。
大件箱区面层结构至上而下为：4.5MPa抗折混凝土厚度450mm；水泥稳定碎石厚度为350mm；级配砂砾厚度为200mm
停车场面层结构至上而下为：4.5MPa抗折混凝土厚度250mm；水泥稳定碎石厚度为250mm；级配砂砾厚度为100mm。
带电缆区域水磨石面层结至上而下为：1:2水泥石子磨光 120mm，素水泥浆结合层一遍，1：3水泥砂浆找平层180mm，素水泥浆结合层一遍，C15素混凝土垫层 100mm，水泥稳定碎石300mm，级配砂砾100mm。

2、工程主控目标
2.1、工程质量目标
一次性验收合格。
2.2、施工工期目标
正式开工日期：正式开工日期以业主的通知单为依据，工期180日历天。
2.3、安全生产目标
杜绝重大伤亡事故及机械和交通安全事故，轻伤事故频率控制在0.1%以内；
2.4、文明施工目标
本工程实行施工现场标准化管理。
3、编制依据
1、工程施工合同；
2、*****堆场及道路工程设计施工图等文件；
3、本公司有关施工管理、技术管理、施工质量、安全生产、文明施工等企业管理文件；
4、省、市地方行业主管部门颁发的有关招投标、建筑施工规程、定额、质量、安全等文件；
5、本工程中主要使用的国家、行业技术规范和标准。
5.1、建设工程项目管理规范GB/T50326-2001
5.2、工程测量规范 GB50026-2007
5.3、港口工程质量检验评定标准 JTJ257-2008
5.4、港口道路、堆场铺面设计与施工规范 JTJ296-96
5.5、水运工程混凝土施工规范 JTJ268-96
5.6、港口设备安装工程技术规范 JTJ280-2002
5.7、埋地聚乙烯排水管管道工程技术规范 CECS164：2004
5.8、联锁型路砖路面施工及验收规范 CJJ79-98
5.9、公路路面基层施工技术规范 TJJ034-2000
5.10、公路水泥混凝土路面施工技术规范 JTG F30-2003
5.11、水运工程质量检验标准 JTS257-2008
5.12、施工现场临时用电安全技术规范JGJ46-2005
5.13、建筑地基处理技术规范JGJ79-2002
5.14、建筑机械使用安全技术规程JGJ33-2001
5.15、建筑施工安全检查标准JGJ59-99
5.16、浙江省水运工程施工技术规范、规程
5.17、建筑地面工程施工质量验收规范GB 50209-2002
4、工程特点
1、工程量较大，工期紧，夏季高温多雨，台风等气象灾害繁多；
2、交叉作业多， 前后工序衔接紧密，相互制约，施工难度大；
5、施工部署
5.1、项目管理机构与组织
本工程组建以***为项目负责人的现场项目部，下设项目管理班子，统一管理，独立施工。项目部下设工程科、质量安全科、材料科、设备科、计财科、办公室等部门，同时增加钢筋及木工翻样，由下属各专业班组组成专业队伍配合、穿插进行施工。
5.2、主要劳动力准备如下：
工种
平均投入人数
高峰期拟投入人数
木工
15人
25人
钢筋工
20人
30人
砼工
30人
50人
土方队
10人
20人
架子工
5人
10人
电焊工
（含铁件加工）
5人
10人
水电安装工
10人
20人
普工
15人
25人
电工
3人
3人
机修工
2人
2人
挖掘机驾驶员
5人
7人
搅拌车驾驶员
6人
9人
机动翻斗车驾驶员
4人
4人
装载机驾驶员
3人
5人
吊车驾驶员
2人
2人
测工
4人
6人
5.3、施工机械设备投入计划和安排
5.3.1、砼供应系统：
序号
名 称
型号、规格
数 量
1
砼搅拌站
HZS100
1座
2
砼搅拌运输车
8m3/车.次
6辆
3
砼输送泵
SCHWING泵
2台
5
轮式装载机
ZLM—50
2辆
5.3.2、水泥碎石稳定层供应系统：
序号
名 称
型号、规格
数 量
1
砼搅拌站
xc500
1座
2
自卸运输车
DF8吨
6辆
3
轮式装载机
ZLM—50
2台
4
振动试压路机
XG6204M
2台
5
摊铺机
RP95
1台
5.3.3、现场施工主要设备需要量计划：
对焊机100型
2台
钢筋切断机
2台
钢筋弯曲机
2台
木工圆锯
2台
平刨
2台
压刨
2台
砼输送泵
2台
砼搅拌楼
1座
装载机
2辆
机动翻斗车（带平板）
4辆
砼搅拌运输车
3辆
平板式振动器
3台
插入式振动器
10根
手拉翻斗车
5辆
潜水泵4"
10
全站仪
1台
水准仪
3台
铰丝机
1台
电焊机
6台
25T汽车吊
1台
钢筋自动调直机
2台
反铲式挖掘机
4台
混凝土磨光机
4台
震动梁
2台
提浆整平机
1台
混凝土路面刻纹机
3台
摊铺机
1台

6、施工工艺流程
6.1 、施工工艺流程图见图1.
施工准备
场地清理、平整、碾压
基础土方分区开挖
面层分区施工、回填
测量控制
验　收
基础、基层分区施工
基层料拌和
水电管线及构筑物

图1 施工工艺流程图

6.2、主要施工工艺
道路、堆场主要施工工艺见图2：

场地开挖、平整
级配砂砾层铺设
符合要求
验收
凿除并重新浇筑
道路、堆场区域水泥稳定层基层铺设

合格
铺设厚度检查、碾压
不合格
抗折、抗压强度检测
不合格
混凝土垫层
砼面层

合格
不合格
中粗砂垫层

高强连锁块安装
合格
合格
合格
不合格
凿除并重新浇筑
不合格

图2 道路、堆场主要施工工艺
7、施工控制要点
7.1、测量工程
7.1.1、建立测量控制网 根据施工平面布置图及业主提供的控制点，使用电子全站仪采用极坐标法测出堆场及道路控制点，并建立轴线、高程控制网。
7.1.2、控制点埋设 轴线控制点的标桩设在不受影响的位置并采取混凝土保护。
7.1.3、高程测量 根据业主提供的水准点采用水准仪进行闭合测量，并将水准点引测到堆场区域中，水准点距离一般50～100M，采用Ⅱ等水准测量。每隔一定时间，或发现有变动的时，应将全区域的水准点进行复测，闭合校核。
7.1.4、沉降观测 工程沉降观测点按设计要求或施工规范要求设置。沉降观测次数和时间按规范执行。在堆场施工阶段一般每月应观测一次，竣工验收前观测一次，竣工验收后第一年每隔2～3 个月观测一次，以后每隔4～6 个月观测一次，直到连续二次半年沉降量不超过2mm为止。
7.1.5、施工测量由专业测量员进行，辅助测量人员应具有一定的专业基础知识。测量仪器应在规定周期内，由专业机构进行检测校验，确保测量的精确度。
7.1.6、所有测量成果的资料应妥善保存,作为竣工资料的依据。
7.2、土（石）方工程
（1）土方开挖：本工程陆域场地均采用碎石回填形成，根据现场自然地面标高，各类地下管线、水电通讯工作井、防风系缆基础灯塔基础土方开挖深度均在2m左右，土方开挖遇到地下水位及砂层，为防止边坡塌方，挖土边坡的放度值（高：宽）为1:1，基础施工所需工作面按垫层底宽度每边增加0.80m。
（2）土方开挖从上到下分层分段依次进行，随时做成一定的坡度，以利泄水，对无法排干的基底，采用污水泵抽水降低水位，确保基底不受水浸泡。
7.5、砼排水沟
7.5.1、施工流程
施工测量→基槽开挖→垫层→钢筋绑扎→支模→砼浇捣→养护→回填土→盖板安装。
7.5.2、施工方法
(1) 根据施工平面图及坐标点、高程点，对排水沟进行定位放样，每隔60M设中心线控制桩。
(2) 基础土方采用反铲挖掘机进行开挖，基槽土方应先深后浅，分段分层依次开挖。
(3) 基底修平后，会同有关部门进行基槽验收签证，作好验槽记录。
(4) 基槽验收后应及时进行垫层施工，施工时，先铺碎石垫层，后浇C10素混凝土垫层。
(5) 垫层的边模可采用10#槽钢或100×100mm 方木，模板的背后用钢钎或方木固定。垫层混凝土采用平板振动器振捣密实，根据标高控制线进行表面找平，待垫层混凝土强度达到1.2MPa后方可进行下道工序施工。
(6)钢筋加工应平直弯折，钢筋表面应无颗粒状或片状锈皮，钢筋加工形状、尺寸应符合设计要求。钢筋弯折的圆弧半径和弯钩尺寸应符合规范规定。钢筋由加工场统一加工成型，由工程车运到现场绑扎，并分规格、型号挂牌堆放，避免混淆。
(7) 钢筋绑扎必须要按图施工，钢筋的品种、规格及质量要符合设计。同一截面受力钢筋接头的数量和绑扎接头的搭接长度要符合规范规定。钢筋骨架应绑扎或焊接牢固，绑扎铁丝头应向里按倒，不得伸向保护层。底板上、下层双向受力钢筋应逐点绑扎，不得跳扣绑扎。底板上、下层钢筋间采用钢筋马凳支撑，一般间距为600～1200mm，沟壁钢筋采用架立筋支撑固定。
(8) 钢筋保护层垫块的间距和支垫方法要符合要求，应能防止钢筋在混凝土浇筑过程中不发生位移。垫块强度一般不低于构件本体混凝土的强度。
(9) 模板尽量做到定型化拼装，便于组装和支拆。模板要求板材强度高、韧性好、加工性能好，具有足够的刚度，模板的表面应平整光洁，无破损、清洁干净。模板的高度应根据沟壁浇筑高度确定，一般高出浇筑面50mm为宜。
(10) 模板安装前应复核模板的控制线，作好标高控制，两边拉通线找平找正，外模、内模安装时用线坠控制垂直度。拼模时要保证模板的接缝，为防止漏浆，在结合处贴密封条和海绵条。
(11) 为保证模板整体的刚度和强度，支撑采用φ48×3.5 钢管固定，使模板形成牢固平顺的整体。
(12) 排水沟每隔20M设一道伸缩缝，伸缩缝采用泡沫橡胶板，弹性填缝料。
(13) 混凝土在浇筑前应对所有的预留孔洞及预埋件的位置加以核对，确保位置准确，避免事后剔除。会同监理、建设等有关单位进行隐蔽验收，合格后方可进入下道工序施工。
(15) 混凝土集中在现场搅拌，由机动翻斗车运输到浇筑点，用人工直接入仓。排水沟先浇筑底板砼，再浇沟壁砼，沟壁混凝土应分层浇筑，每层浇筑高度控制在30cm左右，上层混凝土振捣时振捣棒需插入下层10cm，使上下两层砼均能在初凝前振捣密实，砼浇筑时振捣做到快插慢拔，插点均匀，不得漏振，避免产生麻面、蜂窝、空洞现象，以确保混凝土的密实光滑。
(16) 待混凝土达到拆模强度后，方可拆模，但拆模要小心，不可乱撬乱拆，保证砼表面及棱角不受损坏。
(17) 混凝土浇捣后，应根据气温情况及时覆盖和浇水，使混凝土充分养护，养护时间不少于7天。
(18) 排水沟盖板采用C30砼预制，当砼达到设计强度的80%后，才能进行安装。盖板安装前应对沟内的杂物清除干净，对沟壁的平整度进行全面检测，保证盖板安装平整稳定。
(19) 排水沟砼强度达到设计强度的80%以上时，才能对沟两侧进行回填。
7.6、场地平整、碾压
7.6.1、根据道堆设计标高，对场地的原始地面进行复测，严格按照高程图设计高程进行控制并组织场地平整碾压。
7.6.2、凡不填不挖的基底，均要压实至规定的密实度，需开挖的基底不得乱挖和超挖。堆场级配碎石及水泥稳定层均须保证设计厚度，若堆场自然地面标低于级配碎石垫层底标高20cm 以内时采用碎石垫层补填。若低于20cm 以上采用细塘渣回填，回填采用分层填筑，分层碾压。
7.6.3、压路机采用振动压路机，激振力大于210～270KN，压实宽度、振动频率、理论振幅等参数可视现场施工情况进行确定。
7.6.4、振动碾压遍数为4～6 遍（振动碾压机压机一个来回为一遍），各遍间隔时间不小于4 小时。碾压搭接宽度不小于30cm，相邻碾压遍间采用正交行驶方向交错碾压。
7.7、级配砂砾基层
7.7.1、级配砂砾
（1）砂砾颗粒中细长及扁平颗粒（即长边与短边之比或长边与厚度之比大于3）含量不大于20%，砂砾中不含粘土块、植物及其它有害物质。
（2）级配砂砾底基层拌制后的级配砂砾石要求如下：
碎砾石集料级配范围
方筛孔尺寸（mm）
40
30
20
10
5
2
0.5
0.075
通过百分率（%）
100
90~100
75~90
50~70
30~55
15~35
10~20
0~7
7.7.2、水
采用饮用水，若采用非饮用水经化验，并得到监理工程师批准后使用。
7.7.3、级配砂砾层的拌合与摊铺
（1）在铺筑级配砂砾层之前，从填筑好的路床上将所有浮土、杂物清除干净，并严格整形和压实符合有关要求。路床面上的车辙或松软部分和压实不足的地方以及任何不符合规定要求的表面应翻松，清除不合格材料或掺同类合格材料重新进行修整、碾压达到规定的压实度和允许偏差。
（2）路床在经监理工程师验收合格后方可在其上铺筑砂砾层。
（3）摊铺前，路基表面洒水湿润。
（4）拌合采用拌合站集中搅拌，拌合站的位置、布局设计在开工前提交监理工程师审批。
（5）正式摊铺前先铺一段长100～200m的试验段，以确定施工工艺、工艺参数、机械组合及劳动力配置。
（6）拌合按试验段确定的上料比例及含水量控制范围加水，含水量高于最佳含水量1%～2%，以弥补运输和碾压过程中的水分损失，并无粗细颗粒离析现象。拌合好的混合料及时运往现场摊铺。
（7）摊铺采用摊铺机摊铺,摊铺机内、外侧用铝合金导梁控制高程。摊铺机起步后，测量，质检人员要立即检测高程、横坡和厚度，并及时进行调试。施工过程中摊铺机不得随意变速、停机，保持摊铺的连续性和均匀性。
（8）每层摊铺整形后，随即在全宽范围内进行碾压，碾压方向与中心线平行，其顺序是：直线段由边到中，超高段由内侧向外侧，依次连续均匀进行碾压。碾压时，后轮应重叠1/2轮宽，后轮必须超过两段的接缝处，使每个摊铺碾压层整个厚度和宽度完全均匀地压实到规定的压实度为止。压实后表面平整，无轮迹或隆起，并有正确的断面和适度的路拱。
（9）压路机碾压速度，头两遍采用1.5-1.7km/h，以后用2.0-2.5km/h、凡压路机压不到的地方，用机械夯夯实，直到达到规定的压实度为止。
（11）每层的压实连续进行，严禁压路机在已完成或正在碾压的路段上调头或急刹车。
（12）任何未压实或部分压实的集料被雨淋湿，应翻松晾晒至要求含水量，重新平整碾压成型。在现场按规定的标准试验方法测定工地压实度、平整度及厚度，不合格重新碾压整形。
7.8、水泥稳定碎石层
7.8.1水泥选用P.O42.5普通硅酸盐水泥。
7.8.2集料颗粒组成宜采用表1.1所示级配范围：
表1.1 集料级配范围
方筛孔尺寸（mm）
40
30
20
10
5
2
0.5
0.075
通过百分率（%）
100
90~100
75~90
50~70
30~55
15~35
10~20
0~7
7.8.3水泥稳定碎石水泥含量应小于6%，水泥稳定碎石压实每层压实厚度宜为18cm-20cm，最大不超过25cm。
7.8.4水泥稳定碎石压实度（重型击实标准）不小于97%，7天浸水抗压强度不小于3.0MPa。水泥稳定碎石用做基层时，水泥剂量不宜超过6%，宜为5%，必要时，应首先改善集料的级配，然后用水泥稳定。
7.8.5 水泥稳定土采用WDBG500稳定土拌和机集中搅拌，配料采用自动计量，在拌制混合料之前,必须先调试所用设备,使混合料的颗粒组成和含水量达到规定要求,含水量应根据气温以及各种原材料自然含水量等情况，较最佳含水量增减0.5%～1%左右。使混合料运到现场摊铺碾压时，含水量不小于最佳含水量。
7.8.3、开始拌和前，拌和场的备料应至少能满足2～3天的摊铺用料。每天开始搅拌前，应检查材料场内集料的含水量，计算当天的施工配合比，外加水与天然含水量的总和要比最佳含水量略高。同时，在充分估计施工富余强度时要从缩小施工偏差入手，不得以提高水泥用量的方式提高路面基层强度。
7.8.4、每天开始搅拌之后，按规定的混合料级配和水泥剂量；随时抽检配比、含水量是否变化。高温作业时，早晚与中午的含水量要有区别，要按温度变化及时调整。
7.8.5、水泥稳定土采用运输车运至摊铺施工段，由于受水泥凝结时间的限制，应保证水泥混合料从拌和开始到摊铺结束在2小时内完成。做到随拌、随运输、随摊铺、随碾压。
7.8.6、摊铺前应对底基层上适当洒水，保持潮湿。摊铺时按高程拉线控制摊铺厚度，松铺系数一般为1.53～1.58，最后以现场试验确定。稳定土每层压实厚度一般为20cm，最大不超过30cm。
7.8.7、稳定土采用摊铺机进行摊铺，摊铺中严格控制摊铺速度在1.5~1.6mmin，使摊铺能连续、均匀的前进。根据拌和机的生产能力调整摊铺机的摊铺速度，减少摊铺机停机待料的情况。在摊铺机后面设专人消除粗细集料离析现象，特别注意铲除局部粗集料窝，并用新拌混合料填补。设专人于摊铺机后随时检测虚铺厚度。摊铺整平成型后，用18T 振动压路机进行碾压。压实顺序按先轻后重，碾压工艺为静压而1～2 遍、小振幅弱振2 遍、大振幅强振2～3 遍。碾压至要求的密实度及表面无明显轮迹为止，一般需碾压6～8遍。碾压过程前后两遍停机不应在同一断面上，要错开50～70cm。
7.8.8、碾压过程中要使水泥稳定土的表面始终保持湿润，如水分蒸发过快，应及时补撒少量的水，但严禁洒大水碾压。
7.8.9、水泥稳定层的施工缝应该避免纵向接缝。在分两幅施工时，纵缝必须垂直相接，不应斜接。
7.8.10、每一段碾压完成以后应进行质量检查，并开始养护。养护方法：应将透水无纺土工布湿润，然后人工覆盖在碾压完成的基层顶面。覆盖2h后，再洒水养护。在养护期内应保持基层处于湿润状态，养护结束后，应将覆盖物清除干净。
7.8.11、每天洒水次数应视气候而定，整个养生期间应始终保持基层表面湿润。水泥稳定基层养生期不应少于7天。
7.8.12、在养生期间应采取硬隔离措施封闭交通，严格禁止施工车辆通行。
7.8.13、水稳层施工工艺流程
基层清理及处理
施 工 准 备
施 工 准 备
混合料拌合
运输混合料
摊 铺
碾 压
检 测
养 护
测 量 放 样
摊 铺 区 段
碾 压 区 段
检 测 区 段
原材料检验
配合比设计
控制虚铺厚度
不合格
合
格
基层施工工艺图

7.9、砼面层施工
7.9.1 备料和配合比调整
(1)根据进度安排，提出材料计划，材料进场后立即进行取样检测。
(2)设备进场前必须进行检查，检修。进场后及时进行检查、核对调试。对不足的机械进行添置。
(3)混合料配合比调整：砼施工前必须检验设计配合是否合适，如不合适时，及时调整。其调整和检验内容为：和易性、强度检验。安照设计要求进行现场砼配合比试验，试验强度应按设计强度提高5％。
7.9.2、施工放样：
用全站仪、经纬仪测放混凝土板块纵向分块线，每10～20m定一点，并用钢筋作标桩，在其上标出设计高程，然后拉线立模。混凝土浇筑前对模板的高程再进行一次检测，符合要求后，进行混凝土浇筑施工。
7.9.3、模板工程
（1）模板必须具有足够的强度和刚度，为此道路堆场混凝土面的模板采用槽钢拼制而成，模板高度为面板设计厚度，模板长度为3～5m，模板应设拉杆插入孔。每米模板应设置1处支撑固定装置。
（2）支模前在基层上应进行模板安装及摊铺位置的测量放样，每20m 应设中心桩，每100m布设临时水准点，核对混凝土面的标高、面板分块、胀缝和构造物位置。测量放样的质量要求和允许偏差应符合相应规范的规定。
（3）模板应安装稳固、顺直、平整，无扭曲，相邻模板连接应紧密平顺，不得有底部漏浆、高低错台等现象。模板应能承受摊铺、振实等振动时不发生位移。
（4）模板支撑采用钢钎打入水泥稳定碎石基层中固定，间距1m，圆弧段的木模板固定钢钎适当加密，确保圆弧的圆顺度，每块模板支撑钢钎为6根，然后用φ120的花蓝螺栓将模板支撑在钢钎上。
（5）模板底部若有空隙采用塑料薄膜阻挡，防止浇砼时漏浆。模板支好后，进行自检，各项误差应小于设计规定允许误差。模板调整完毕后，要模板内侧涂刷脱模剂以利于拆模。
（6）当混凝土抗压强度不小于0.8Mpa方可拆模。拆模不得损坏板边、板角和传力杆、拉杆周边的混凝土，严禁使用大锤强击拆除模板。
（7）拆下的模板应将粘附的砂浆清除干净，并矫正变形或局部损坏，矫正精度应符合要求。
7.9.4、钢筋设置
（1）钢筋混凝土板的钢筋网安装应采用架设钢筋马凳支撑，安装后的钢筋网不得踩踏。单层的钢筋网安装，在确保精度的条件下，应在底部先摊铺一层混凝土，摊铺高度应按钢筋网片设计位置预加一定的沉落度。待钢筋网片安放就位后，再继续浇筑混凝土。
（2）安放角隅钢筋时，应先在安放钢筋的角隅处摊铺一层混凝土，摊铺高度应比钢筋设计位置预加一定的沉落度。角隅钢筋就位后，用混凝土压住。
（3）安放边缘钢筋时，应先沿边缘铺筑一层混凝土，拍实至钢筋设置高度，然后安放边缘钢筋，在两端弯起处，用混凝土压住。
（4）拉杆安装 模板验收合格后，在浇灌混凝土时，每根拉杆随混凝土振捣迅速安装，随插随振，并及时调整平整度及外露尺寸，个别孔眼漏浆及时用材料封堵。
（5）传力杆安装施工时采用有效支托绑扎，保证安装准确并节省钢筋。实际施工中采用两种传力杆安装的形式。设在胀缝的传力杆要涂沥青并裹敷聚乙烯膜且一头要套10cm塑料套子，头部4cm填木屑。设在假缝的传力杆表面要涂沥青。
7.9.5、混凝土
（1）混凝土采用机械搅拌，电脑设置确保各材料配比准确。搅拌要均匀，严格控制水灰比，尽量采用低流动性或干硬性的混凝土浇筑。
（2）混凝土摊铺前应对模板的支撑、基层的平整、润湿情况、钢筋的位置和传力杆装置等进行全面检查。
（3）混凝土采用机动车运至现场摊铺，摊铺的厚度必须符合规范要求，当板厚大于250mm时，可分二次摊铺，下部厚度宜为总厚度的3/5；板厚小于250mm时可一次摊铺。摊铺在均匀，防止离析，摊铺虚厚一般高出15～25mm。
（4）混凝土面层用插入式振捣器振捣，振捣棒插入深度宜离基层30～50mm，振捣棒应轻插慢提，不得猛插快拨，以气泡并泛出水泥浆为准。
（5）振捣混凝土时应辅以人工补料，并随时检查模板，如有下沉、变形或松动等情况，应及时纠正。振捣棒振实后，再用振动梁垂直路面中线沿纵向拖行，往返2～3遍，使表面泛浆均匀平整。
（6）振动梁振实后，再用路面提浆整平机进行整平。
（7）混凝土收水抹面分次进行，如果混凝土表面出现较多泌水时，采用真空脱水工艺，真空脱水后再用圆盘式抹面机重新压实精平1～2遍。
（8）第一遍抹面必须在平整完毕的15min（根据气候掌握）后进行，主要是驱除泌水和压下石子。第二遍、第三遍抹面除继续驱除泌水外，还应进行整平抹面工作。混凝土面层整平抹光成型后应平坦、密实，无抹痕、无砂眼气泡，并有一定的粗糙度。
（9）混凝土浇筑完毕后，即用土工布进行覆盖，并洒水养护，养护期间必须经常洒水，保持混凝土表面始终处于潮湿状态。混凝土路面养护初期，禁止人、车辆通行，在面板达到设计强度后，方可开放车辆通行。
7.10、水磨石地面施工
7.10.1、施工准备
1、材料
⑴水泥：采用P.O42.普通硅酸盐水泥。彩色水磨石，应采用白色或彩色水泥。同一单项工程地面，应使用同一个出厂批号的水泥。
⑵砂子： 中砂，通过0.63mm孔径的筛，含泥量不得大于3%。
⑶石子（石米）：应采用洁净无杂物的大理石粒，其粒径除特殊要求外，一般用4~12mm，或将大、中、小石料按一定比例混合使用。同一单位工程宜采用同批产地石子。颜色规格不同的石子应分类堆放。
⑷玻璃条：由设计确定或用普通3mm厚平板玻璃裁制成宽10mm左右（视石子粒径定）的玻璃条，长度由分块尺寸决定。
⑸铜条：用≥3mm厚铜板，宽10mm左右（视石子粒径定），长度由分块尺寸决定，铜条须经调直才能使用。铜条下部1/3处每米钻四个孔径2mm，穿铁丝备用。
⑹颜料：采用耐光、耐碱的矿物颜料，其掺入量不大于水泥重量的12%。不得使用酸性颜料如采用彩色水泥，可直接与石子拌合使用。
⑺其他：草酸、地板腊、φ0.5~1.0mm直径铅丝。
2、作业条件
除参照水泥砂浆面层之作业条件外尚须补充如下：
⑴石子料径及颜色须由设计人定板后才进货。
⑵彩色水磨石如用白色水泥掺色粉拌制时，应事先按不同的配合比做样板，交设计人定板。一般彩色水磨石色粉掺量为水泥量的3%~6%，深色则不超过12%。
⑶水泥砂浆找平层施工完毕至少24小时，最好养护2~3天才做下道工序。
⑷石子（石米）应分别过筛，并尽可能用水洗净晾干使用。
7.10.2、工艺流程
处理、润湿基层→打灰饼、做冲筋→抹找平层→养护→嵌镶分格条→铺水泥石子浆→养护试磨→磨第一遍并补浆→磨第二遍并补浆→磨第三遍并养护→过草酸上蜡抛光。
7.10.3、操作工艺
1、做找平层
⑴打灰饼、做冲筋：做法同楼地面水泥砂浆抹面。
⑵刷素水泥浆结合层：做法同楼地面水泥砂浆抹面。
⑶铺抹水泥砂浆找平层：找平层用1：3干硬性水泥砂浆，先将砂浆摊平，再用压尺按冲筋刮平，随即用木抹子磨平压实，要求表面平整密实、保持粗糙，找平层抹好后，第二天应浇水养护至少一天。
2、分格条镶嵌
⑴找平层养护一天后，先在找平层上按设计要求弹出纵横两向或图案墨线，然后按墨线截裁分格条。
⑵用纯水泥浆在分格条下部抹成八字角通长座嵌牢固（与找平层约成30度角），铜条穿的铁丝要埋好。纯水泥浆的涂抹高度比分格条低3~5mm。分格条应镶嵌牢固，接头严密，顶面在同一平面上，并通线检查其平整度及顺直。
⑶分格条镶嵌好以后，隔12小时开始浇水养护，最少应养护两天。
3、抹石子浆面层
⑴水泥石子浆必须严格按照配合比计量。彩色水磨石应先按配合比将白水泥和颜料反复干拌均匀，拌完后密筛多次，使颜料均匀混合在白水泥中，并调足供补浆之用的备用量，最后按配合比与石米搅拌均匀，并加水搅拌。
⑵铺水泥石子浆前一天，洒水湿润基层。将分格条内的积水和浮砂清除干净，并涂素刷水泥浆一遍，水泥品种与石子浆的水泥品种一致，随即将水泥石子浆先铺在分格条旁边，将分格条边约10cm内的水泥石子浆轻轻抹平压实，以保护分格条，然后再整格铺抹，用木磨板子或铁抹子抹平压实，但不应用压尺平刮。面层应比分格条高5mm左右，如局部石子浆过厚，应用铁抹子挖去，再将周围的石子浆刮平压实，对局部水泥浆较厚处，应适当补撒一些石子，并压平压实，要达到表面平整，石子分布均匀。
⑶石子浆面至少要经两次用毛横扫粘拉开面浆，检查石粒均匀（若过于稀疏应及时补上石子）后，再用铁抹子抹平压实，至泛浆为止。要求将波纹压平，分格条顶面上的石子应清除掉。
⑷在同一平面上如有几种颜色图案时，应先做深色，后做浅色。待前一种色浆凝固后，再抹后一种色浆。两种颜色的色浆不应同时铺抹，避免串色。但间隔时间不宜过长，一般可隔日铺抹。
⑸养护：石子浆铺抹完成后，次日起应进行浇水养护。并应设警戒线严防人行践踏。
4、磨光
⑴大面积施工宜用机械磨石机研磨，小面积、边角处可使用小型手提式磨机研磨，对局部无法使用机械研磨时，可用手工研磨。开磨前应试磨，若试磨后石粒不松动，即可开磨。
水磨石面层开磨参考时间表 表8-3
平均温度（℃）
开磨时间（天）
备 注
机 磨
人 工 磨

20~30
3~4
2~3

10~20
4~5
3~4

5~10
5~6
4~5

⑵磨光作业应采用“二浆三磨”方法进行，即整个磨光过程分为磨光三遍，补浆二次。
A、用60~80号粗石磨第一遍，随磨随用清水冲洗 ，并将磨出的浆液及时扫除。对整个水磨面，要磨匀、磨平、磨透，使石粒面及全部分格条顶面外露。
B、磨完后要及时将泥浆水冲洗干净，稍干后，涂刷一层同颜色水泥浆（即补浆），用以填补砂眼和凹痕，对个别脱石部位要填补好，不同颜色上浆时，要按先深后浅的顺序进行。
C、补浆后需养护3~4天，再用100~150号磨石进行第二遍研磨，方法同第一遍。要求磨至表面平滑、无模糊不清之感为止。
D、经磨完清洗干净后，再涂刷一层同色水泥浆。继续养护3~4天后用180~240号细磨石进行第三遍研磨，要求磨至石子粒粒显露，表面平整光滑，无砂眼细孔为止，再用清水将其冲洗干净并养护。
⑶过草酸出光。对研磨完成的水磨石面层，经检查达到平整度、光滑度要求后，即可进行擦草酸打磨出光。操作时可涂刷10%~15%的草酸溶液，或直接在水磨石面层上浇适量水及撒草酸粉，随后用280~320号细油石细磨，磨至出白浆、表面光滑为止。然后用布擦去白浆，并用清水冲洗干净并晾干。
⑷上蜡抛光。按蜡：煤油=1：4的比例将其热熔化，并掺入松香水适量后调成稀糊状，用布将蜡薄薄地均匀涂刷在水磨石面上。待蜡干后，用包有麻布的木块代替油石装在磨石机的磨盘上进行磨光，直到水磨石表面光滑洁亮为止。完成后的面层，严禁在上面推车、践踏、搅拌浆料和抛掷物件。堆放料具、杂物时要采取隔离防护措施，以免损伤面层。
7.11、连锁块铺砌
7.11.1、中粗砂垫层
砂层采用中粗砂进行摊铺，砂层应均匀地松散铺在水稳层及垫层顶面，铺设厚度预留出松铺厚度，预留的厚度在时经现场试验确定，确保连锁块铺砌碾压平整后标高符合设计要求。砂垫层铺设期间面周边进行围护，不等通行及踩踏。铺设中宜采用2米铝合金刮杠进行找平，并注意坡度变化，按坡度平整后方可进行连锁块铺砌。
7.11.2、连锁块施工
铺砌连锁块前对连锁块质量进行检查，对不符合规范要求的连锁块进行挑选并集中堆放，不等使用。
为加快面层铺砌采用分段施工，拉线控制。拉线长度不得超过5米，人字形铺砌，并用视线法进行控制。施工时码砌连锁块后用橡胶锤敲实，砌块底部砂必须实稳，施工中要随时将砌块底部摊平，临近各类井、沟、大板等不足整块的交接处宜用切割块镶嵌边缝。
连锁块铺砌后，压路机碾压2~3遍。，距离铺设边线1米范围内线不做碾压处理。
面层碾压后，块体间隙用小于2%的中细砂进行填实，扫砂和碾压工作交替进行2~3边，将块体间缝隙全部填平后扫清余砂。
7.12、雨季施工
7.10.1、气象特点
宁波处于欧亚大陆与西北太平洋的过渡地带，该地带属典型的亚热带季风气候区，气候总的特点是: 季风显著, 四季分明,年气温适中, 光照较多 雨量丰沛,气候资源配制多样，气象灾害繁多。
7.10.2、施工准备
1、在雨季到来之前对所有施工人员进行雨季施工安全、质量交底，并做好交底记录。
2、在雨季到来之前，应组织一次全面的施工安全、质量大检查，主要检查雨季施工措施落实情况，物资储备情况，清除一切隐患，对不符合雨季施工要求的要限期整改。
3、物资部门要根据雨季需要的施工措施用料、小型机具计划，提前做好物资储备工作，保证供应。
4、施工现场的排水要统一规划（该项工作一般由土建施工单位统一考虑），要求畅通无阻。
5、在材料、设备等仓库及堆放场地周围都要挖排水沟、积水井、保持排水畅通。
露天堆放的材料及设备要垫离地面一定的高度，防潮设备要有苫布覆盖，防止日晒雨淋。
6、施工通道要用级配砂石铺设，防止雨季道路泥泞，交通受阻。
7、施工机具要统一规划放置，搭设必要的防雨棚、防雨罩，并垫起一定高度，防止受潮而影响生产。
7.10.2、雨季施工原则
该工程施工季节正处于多雨季节，为了在雨季施工中尽量避免突发性气候变化带来的灾难性损失，在雨季施工，我们坚持以“预防为主、合力组织、统筹规划、对突发事件要急和信息反馈”的原则，保证在施工前根据分项工程施工特点，事前采取必要的防雨措施，加强施工现场和作业面的防洪排水等手段，以确保雨季施工正常进行，不受季节性气候影响，确保施工质量及生产安全。
7.10.3、工程雨季施工措施
1、进入现场的水泥不要放在低洼潮湿的地方，存放时应垫起，用苫布盖好，不使材料受潮和雨淋。
2、在仓库内保管的焊接材料，要保证离地面离墙面不少于300mm距离，室内要通风干燥，以保证焊材在干燥的环境下保存。
3、露天存放的钢材、塔材下边应用道木或木方垫起，避免被水浸泡。
4、在雨季使用用电设备的操作者，由于地面潮湿，要穿绝缘胶靴和戴绝缘手套操作，防止触电。
5、水泥稳定级配碎石基层施工
(1)在雨季施工期间，如雨后不久应视下承层情况，方可进行施工，防止运输车辆对结构造成破坏。
(2)在湿度较大的天气情况下，粒料拌合站应在质量人员指导下适当调整含水量，使碾压工作能够尽快进行。

(3)水泥稳定级配碎石结构层的下承层应有顺畅、良好的排水能力，防止运到路面的水泥稳定级配碎石过分潮湿，影响压实工作的进行。
(4)在施工中降雨时，应立即通知拌合站停止供料，对已摊铺的水泥稳定级配碎石要尽快碾压密实，并在雨停后进行复压。
(5)确实因为降雨量大，造成对已摊铺的级配表面冲刷严重的地段，因为水泥量减少，使得表面松散地段，应清除后重新施工。
(6)级配结构层施工后，应注意在养护时间达到前洒水养护，防止暴晒，达到强度后及时洒布透层油。
6、现场加工成型的钢筋及原材作好防雨防护，钢筋表面有锈蚀及泥土杂物使用前必须清除干净
7、 混凝土施工
(1)应根据雨季施工的特点，做好随时