品质控制流程.doc

开 始
业务受理
调查分析/落实责任
来料
不合格供应商
供应商评审
Reject
顾客抱怨
采取纠正/预防措施
客服
采购材料

退货供应商要求改善，提供分析报告和改善方案
出 货

顾客满意
特殊
来料 Reject
顾客满意度调查
入库存储
检验 Reject OQC
让步 出货抽检

生产过程分析与改进
入 库

记录归档
发料生产

结束

生产
产品试产
Reject IPQC检验
获
工程师主导和提供物料
直接报废
返工或返修
降级
包装

首 检 Reject
Reject Reject Reject
下工单生产
各工序检测
首次定单生产

IPQC巡检 全检
PE工程师主导 PMC和生产部负责, ECN生效

目的：
为更好的保障旭峰威视产品质量制作一个流程《品质控制流程》, <应用本公司各部门>是一个特殊的团体每一个人身兼数职。
怎样做到文件程序化,目前还没有正规的企业管理软件,那么需要我们共同配合和监督来完成所需要的文件,每一个文件都需
要列入清单。根据实际情况陆续完善清单内容.没有完成的监督完成，没有完善的陆续完善。

一,来料品质控制
1、原材料采购；采购员看到工程部发放的《物料评估报告》才可以下定单(封面电子档即可)
《物料评估报告》a,需要附样板3-5PCS,特殊包装物料需要按要求包装附样板
A、测试报告,特殊零件需要有QA《可靠性测试报告》
B、SGS认证
原材料采购只是针对目前没有完善的文件作出要求,IQC运作由品质部门控制
2、半成品外购；采购员看到工程部发放的《物料评估报告》才可以下定单(封面电子档即可)
《物料评估报告》a,需要附有样板至少1PCS,包装方式可以以图纸说明
A、PCB板《作业指引书》,工艺要求,工艺图
B、机箱部件--《作业指引书》外观要求,尺寸,材料要求说明,可以参考供应商检测报告
半成品检查：PCB板抽检，外观/性能需要记录每检测的产品
外观只需记录有损坏的。《来料检验报告》发放给QA和PE负责人。

3、来货特殊,如: 物料可靠性测试没有完成,没有经过试产,没有经过客户认可等.工程部人员需发《物料评估报告》
里面注明是条件接受,并要限制数量,数量达到后此《物料评估报告》不可以再用.如再购入
物料需重新发放《物料评估报告》

4、来货让步,如：来货有部分问题,不影响产品的质量和外观,此次可以接受的情况. IQC发出《品质异常处理单》
由各部门人员研究决定处理方案,采购部需要追踪供应商问题分析改良方案和改良报告

5、来货拒绝,如：PCB板、机箱外壳达不到工艺要求,刮花、变形、掉漆等。运输方式不当挤压损坏，外箱损破、烂等。
IQC检验人员详细记录检测数据和结果《来料检验/测试报告》，发出《品质异常处理单》
由各部门人员研究处理方案。采购部需要追踪供应商问题分析,改良方案和改良报告

6、供应商评分制度,记录供应商出现的问题，根据严重性实行扣货款，屡次出现问题并得不到改善的研究处理方案《供应商记录》

7、供应商的开发,首先由工程部发出《物料样板申请单》或《请购单》,特殊要求物料指定供应商,样板回公司后工程师进行测试
发出测试报告注明结果，如符合要求。由采购部和供应商谈价格和供货等等问题。
采购部和供应商沟通审核供应商工厂,如需要连QE工程师PE工程师一同前往。
审核过程中需要有一个评分制度,合格由采购部发出供应商申请确立文件并附《供应商审核报告》目前
由应用工程部责任人和采购部负责人签字同意供应商即可确认。审核不通过的记入不合格供应商名单.

二、生产过程品质及效率的控制
1、EP1产品试产；由工程部负责人主导,物料由工程部提供:
EP1前工程部负责人召集各部门人开EP准备会议：
工程部EP1准备文件: 《产品规格书》线路图,PCB板,接线图,爆炸图,
参与人员：QE、PE、PMC、工程师，会议结束后工程部人员发《试产申请单》，有人记录并发放《会议记录》给各参与会议人员
试产结束后开EP总结会议QA、PE、PMC、工程师，如发现阻碍生产或测试等问题，提出改进方案
有人记录并发放《会议记录》给各参与会议人员,如必要准备EP2

EP结束后各部门陆续发放如下文件
工程部(最终的):《物料评估报告》《产品测试报告》《作业指引书》,BOM发放后不可以随意更改,如需要更改发放《包装指引》
PED(准备)： 《产品控制计划》《生产流程图》《作业指导书》
品质部（准备）： 《品质控制计划》《IPQC巡检内容》《IQC控制计划》《OQC控制》

生产第一次定单之前工程部文件准备好.并发放各相关部门,文件受控,每一款产品文件有一个文件夹放于应用品质部/文控存档案人员变动或电脑损坏不影响产品的生产。

2、首次定单生产；PE人员主导,由PMC和货仓发料。
生产夹具,测试架的制作,工程师协助(试产前着手准备,弹性思维)
计划好每一个生产环节,PE需要做好测试和品质控制的工作。
生产线出现任何问题由PE工程师主导解决,保证产品的质量,生产效率的保证
生产线记录坏机的原因数据数量《坏机记录》,如不能返修,生产部需要发出《品质异常处理单》
由各部门研究后决定处理方案。PE做好生产过程分析与改进
PE(最终)：《产品控制计划》《生产流程图》《作业指导书》
QA（最终）：《品质控制计划》《IPQC巡检内容》《IQC控制计划》

3、MP-批量生产；PMC生产部主导,安排好生产时间。
安排好生产的每一个环节,严格按照《生产流程图》生产,人员根据《排位拉计划》安排。
生产部工序检测方法或人员的变动,严格按照各部门的相关文件执行。
生产部小黑板上写明 近期需要生产的产品名称,数量,交货时间,存在的问题。每日的产量。
人员的请假,空缺的顶替。
生产部每日做好日常工作总结

4、各工序检测；静电会对PCB板造成损坏,有接触PCB的工作人员需要带好静电带或防护手套。

5、根据产品的不同决定是否能装配后成品机,依据《产品控制计划》。
产品成品机严格按《测试/工作指引》执行,成品机过程中未经许可不可以更改电源电压或关闭电源。
后生产线全检,包括外观的检测,出现灯不亮,面壳变形,功能/等等异常现象记录《品质异常处理单》,发放
给PE,QE。PE工程师责任主导分析引起坏机的原因和提出更改方案

QC抽检并记录《成品检验报告》，坏机转入修理位置,修理后的成品机测试.不能修理的由现场IPQC发出《品质异常处理单》研究处理方案，好机转入包装，根据《作业指导书》和《包装指引》包装,IPQC依据《IPQC巡检内容》巡检。所有工序完成后入成品仓出货检查,OQC依据《OQC控制》进行抽查,抽查无误后出货。

三、客户投诉处理

收到客户的品质投诉后
第一步：QA负责人分析客户投诉的问题是否存在,是否合理,出在哪一个环节。找出问题点后给回复给市场部或直接回复给客户
第二步：针对问题点找相关的人员开会研究导致坏机产生的原因,严重性。落实到责任人,由责任人主导解决问题,其它部门人员协助。QA人员或责任人回复给市场部或直接回复客户产生问题的原因,解决的办法,解决的时间。并附报告,相关文件《品质控制计划》,更改哪一个环节对应文件也需要更改。

第三步：客户返回意见接受按更改方案进行,不接受返回投诉处理第一步。