塑胶射出成型专业重点技术研习.doc

塑膠射出成型專業技術研習
重要之不良成形及其因素
重要之不良成形及其因素

成型
不良之種類
關連成型機者
關連模具者
關連成型材料者
充填局限性
(a) 射出壓力局限性
(b) 加熱缸溫度太低
(c) ©加熱缸或噴嘴阻塞
(d) 噴嘴太小
(e) 材料供給局限性
(f) 漏斗阻塞
(g) 射出速度太低
(a) 澆口位置不當
(b) 模具構造不良
(c) ©流道太小
(d) 模具溫度太低
(e) 冷料對流道及澆口阻塞
(f) 成形品部肉厚不均或太薄
(g) 成形空間內之氣體未能順利排除
(a) 流動性不良
(b) 潤滑劑不良
毛邊過剰
(a) 射出壓力太高
(b) 合模力局限性
(c) ©材料供給過多
(d) 保壓時間太長
(e) 加熱缸溫度太高
(f) 射出速度太快
(a) 模具無法緊密配合
(b) 模具中有異物及毛頭等附著,而無法完全合模
(c) ©模具構造不良
(a)流動性太好
收縮下陷
(a) 射出壓力局限性
(b) 加熱缸溫度太高
(c) ©射出速度太低
(d) 材料供應局限性
(e) 成形機能量局限性
(f) 保壓時間太短
(g) 噴嘴口徑太小
(h) 成形循環過快
(a) 模具溫度過高及溫度不均一
(b) 澆口太小
(c) ©流道太小
(d) 成形品厚度不均一
(e) 材料過軟
(f) 收縮率大
氣泡
(a) 射出壓力局限性
(b) 射出速度太低
(c) ©射出中形成斷續
(d) 保壓時間局限性
(e) 加熱缸溫度太高
(a) 澆口位置不適當
(b) 模具構造不良
(c) ©成形品厚度不均一
(d) 流道太小
(e) 澆口太小
(f) 成形品在模具中受冷卻時間過長
(g) 成形空間內之氣體未能樹立排出
(h) 流動性不良
(i) 遊吸濕性
(j) 具有揮發性物質
破裂
(a) 射出壓力過高
(b) 加熱缸溫度太低
(c) ©保壓時間太慢

塑膠射出成型專業技術研習

重要之不良成形及其因素

成型
不良之種類
關連成型機者
關連模具者
關連成型材料者

(d)射出速度太快或太慢
(a) 成形品肉厚不均一
(b) 脫模斜度局限性
(c) ©頂出方式不當
(d) 金屬埋入件之關係
(e) 模具溫度過低
(f) 成形空間內部打磨不充足,稜銳部太多
(g) 澆口太小或形式不當
(h) 滯料部設置局限性或未設置
(a)吸濕性
翹曲,扭曲,變形
(a) 射出壓力太高或太低
(b) 射出速度太快或太慢
(c) ©保壓時間不當
(d) 加熱缸溫度過高或過低
(e) 噴嘴過小
(a) 成形品肉厚不均一
(b) 澆口位置,形式不當
(c) ©澆口太小
(d) 膜模斜度不夠
(e) 頂出方式不當
(f) 冷卻時間局限性
(g) 模具溫度太低或太高
(h) 冷卻系統設置不當
(i) 滯料部未設置或太小
(i) 成形空間內打磨不充足, 稜銳部太多
(a) 收縮率大
(b) 材料或填充料所致之配向性

熔合線
(a) 噴嘴溫度或加熱缸溫度太低
(b) 射出壓力局限性
(c) ©射出速度太低
(a) 澆口及流道太小
(b) 澆口位置不適當
(c) ©模具溫度太低
(d) 模具構造不良
(a) 材料固化過速
(b) 有吸濕性
(c) ©潤滑劑局限性
(d) 流動性不良
流痕
(a) 加熱缸溫度過低
(b) 射出速度太低
(c) ©射出壓力過低
(d) 保壓時間太短
(a) 模具溫度太低
(b) 澆口太小
(c) ©澆口附近溫度太低
(d) 滯料部未設置或局限性
(a)流動性不良
噴流痕
(a) 射出速度太快
(b) 加熱缸溫度太低
(a) 澆口太小或位置不當
(b) 模具溫度太低
(c) ©滯料部未設置或局限性

塑膠射出成型專業技術研習

重要之不良成形及其因素

成型
不良之種類
關連成型機者
關連模具者
關連成型材料者
銀絲
(a) 加熱缸溫度過高
(b) 射出速度太快
(c) ©射出壓力過高
(a) 模具溫度太低
(b) 澆口太小
(c) ©成形空間表面有水分
(a) 吸濕性
(b) 具有揮發物
燒焦
(a) 加熱缸溫度過高
(b) 射出速度太快
(c) ©射出壓力過高
(a) 成形空間內氣體未能順利排出
(b) 澆口太小
(a)材料易分解
黑條
(a) 加熱缸中有燒黑材料
(b) 混加別種材料
(c) ©噴嘴噴射不順
(d) 漏斗底部加熱缸部位冷卻局限性
(e) 加熱缸溫度太高
(a)成形空間受油脂或污染物污染
(b)頂出機構中之油脂滲入成形空間
(a) 潤滑劑局限性
(b) 材料易分解
表面光澤不良,模糊
(a) 加熱缸中加熱不均一
(b) 噴嘴部分阻塞
(c) ©噴嘴口徑太小
(d) 成形機能量局限性
(e) 射出壓力速度太低
(f) 材料供給局限性
(g) 加執缸溫度太低
(a) 成形空間電鍍不良
(b) 澆口及流道太小
(c) ©滯料部未設置或局限性
(d) 成形空間表面有水或油脂污染
(e) 模具溫度太低
(f) 成形空間表面打磨不充足
(g) 模具構造不良
(a) 吸濕性
(b) 具有揮發物
(c) ©不同材料混入或異物污染
注道及成品與模具粘著
(a) 射出壓力過高
(b) 材料供給過量
(c) ©加熱缸溫度過低或過高
(d) 保壓時間太長
(e) 頂出機構不良
(a) 噴嘴與注道襯套接触及尺寸不良
(b) 注道口徑小於噴嘴口徑
(c) ©注道錐度太小
(d) 注道襯套錐孔打磨不充足
(e) 模具溫度過高
(f) 成形空間表面打磨不充足
(g) 脫模斜度不夠
(h) 模具構造不良
(i) undercut部未适當處理
(j) 成形空間內角隅部過分稜銳
(a)潤滑劑局限性

不良情況
因素
處理措施
印刷時圖案會斷線
或缺角及印不出來
1.稀釋劑太快干
使用較干之稀釋劑
2.油墨太濃
加入適量旳稀釋劑將油墨稀釋至適當之濃度
3使用新印頭未將保護模擦掉
4,印頭上有異物及油質
5.印頭已磨損或使用過久而變質
用破布或無塵紙加溶劑
將表面擦試至霧狀即可

用膠帶粘印頭或用布沾
溶劑擦試印頭
更換新印頭
6.印頭上有殘留油墨
與第4項處理方式相似
7.被印物有油質污染
使用支漬油將被印物加
以擦試
8.油墨使用時間過久
松脂含量過低
加入新油墨

印刷圖案或字體會起毛邊
1.使用稀釋劑太慢干
改用較快干之稀釋劑
2.印刷環境溫度過高
3.使用之油墨粘度太高
4.網版深度太深
加入ST1輔助劑减少油墨之黏性,一般比例為4:1可依情況增量或減量但會影響附著力,3~4項可更換油墨或網版
5.印頭角度錯誤或已磨損
更換印頭
6.油墨使用時間過久樹脂含量過低
加入新油墨
印刷圖案會擴散或不清晰
1.油墨濃度太稀
加入新油墨將油墨調至適當之濃度
2.印頭下降深度過低
調整印頭下降深度一般而言只需可將圖案沾起及轉印至被印無上即可
3.印頭硬度太硬
更換較軟之硬頭
4.印頭已損壞
更換新硬頭
印刷圖案會重影
1.移印機定位不準

2.印頭未至定位即下降沾墨或印刷

3.印刷時印頭下降深度過低
4.被印物固定座太松导致印刷時會位移
5.印頭硬度太應
將印頭下降深度調高至可將印頭上之油墨完整轉印至被印物上即可修改固定壓
網版有線條無法刮除而影響印刷
1.網版有刮傷受損
視情況需要更換網版
2.網版起毛邊
使用1000號水砂紙將網版加以研磨
3.刮墨刀受損
使用1000號水砂紙放置於玻璃上以直向研磨或更新

刮墨刀後退時會拖墨
毛刷上墨過多而导致網版前方積墨太多
將毛刷高度調高,將油墨盤內油墨量減少
網版無法完全刮干淨
1.網版未固定成水平
將網版固定螺絲放松將移印機印頭停置於前方將刮刀下壓後再將螺絲鎖緊但不可鎖太緊
2.刀片未依刀片夾固定要領固定导致無法與版面成水平
將刀片夾拆下重新安裝請參考2-03之安裝步驟
3.刀片磨損
將刀片更換
4.刮刀氣壓局限性
將刮刀壓力調高
5.刀片夾變形
將刀片加以更換
所需印刷圖案或字體線條較粗時圖案中間油墨會被刮刀刮掉
1.使用之刀片太軟
將刀片更換成硬刀片
2.網版圖案位置放置不恰當
更換圖案之位置
印刷時圖案或字體邊緣會有氣泡產生
1.印頭角度使用不當
更換印頭角度角度越尖排氣越好但較容易產生變形
2.印頭沾墨位置錯誤
調整印頭沾墨位置
3.印頭已損壞
更換印頭
印刷時圖案中間會有皺紋產生
1.印頭印刷深度太深
將印頭印刷深度調高
2.使用印頭硬度太硬或角度太尖

3.移印機前後定位不準
更換印頭硬度或角度調整移印機前後鎖定位或將移印機印刷速度調慢
4.印頭印刷位置錯誤
調整印頭印刷位置
印刷時圖案深淺不均勻
1.使用稀釋劑不正確
更換正確之稀釋劑
2.網版太深
更換網版深度
3.印刷速度太快
將移印機印刷速度調慢或在前方加吹塵機吹印頭使印頭上之油墨加速乾燥