黄海管道安装施工组织设计-secret.doc

中粮黄海粮油工业（山东）有限公司4000T/D大豆蛋白项目

罐区管线及设备安装工程

技术标书

一、 工程概况
1． 工程名称：管道安装工程
2． 工程地点：
3． 工程简介：
本工程为管道安装工程，包括蒸汽管、压缩空气管和CO2管道，其中蒸汽管道采用压力无缝钢管，压缩空气和CO2管道采用不锈钢管道。
管道阀门及其他附件采用法兰螺栓连接；蒸汽管道采用氩电联焊，不锈钢管道采用氩弧焊。管道除锈为动力工具除锈；防腐为铁红防锈漆两遍、面漆二遍，其他按照工艺要求施工。
二、施工中执行的技术标准、规程、规范
1． 设计图纸及设计说明文件
2． 《工业管道工程施工及验收规范》 （GB50235-97）
3． 《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》 （GB50236-98）
4． 《工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范》 （HGJ229-91）
5． 《工业设备、管道绝热工程质量检验评定标准》 （GB50185-93）
6． 《工业金属管道工程质量检验评定标准》 （GB50184-93）
7． 工程合同有关文件和甲方要求。
序号
人员类别
最高使用人数
备注
1
技术负责人
1
工程技术管理
2
施工员
3
现场施工管理
3
安检员
1
安全与质量检查
4
电焊工
16
焊接、气割
5
安装工
24
管道制作安装
6
电工
3
电气
7
钳工
6
附属设备安装
8
后勤人员
2
生活
三、施工机具和人员配备
1．人员配备
2．主要施工机具
机具名称
型号规格
单位
数量
备注
直流氩弧焊机

台
4

交流电弧焊机

台
12

空气压缩机

台
2

刨边磨边机

台
2

型材切割机

台
2

角向磨光机

台
6

电焊条烘干箱

台
2

汽车起重机

台
1

手拉葫芦

只
4

简易脚手架

只
6

气割设备

套
8

电动试压泵

台
3

检验工具

批
1

五金工具

批
1

五、施工工序总体设想与施工段的划分
3.1 施工基本工序
本工程根据现场情况安排流水与交叉施工，与土建、保温防腐等工序做好各工序间的衔接工作，其基本流程图如下：施工准备→土建施工→设备支架、管道防腐施工→设备支架、管道施工→管道接口焊接→无损检测→压力试验→补口防腐→管道保温、保护→冲洗及吹扫→竣工验收。
3.2施工总体设想
3.2.1施工任务划分
根据工程特点及工程量情况，计划组建5个施工组，在项目部的统一管理下开展工作。
3.2.1.1土建施工组：负责所有土建工程，
3.2.1.2设备支架施工组：负责设备支架支架的制作安装
3.2.1.3管道施工组：负责管道的安装和试压吹扫。
3.2.1.4电仪施工组：负责施工用电安全电缆桥架及电缆敷设的安装。
3.2.1.5防腐保温组：负责设备支架支架、管道的除锈防腐、保温。
3.2.2总工期
全段施工计划从开工日至竣工历时工期81天（不含施工前准备3天）。
3.2.3施工阶段划分
本工程总体计划按时间划分为五个阶段实施。
1. 施工工准备阶段
（1） 施工图审查
（2） 施工机具布置
（3） 原材料和配件进场及验收
（4） 除锈、防腐
2. 管道制作加工阶段
（1） 支吊架制作安装防腐
（2） 钢管切割加工
3. 管道焊接阶段
（1） 钢管焊接
（2） 外头焊接
（3） 法兰焊接
4.设备安装阶段
5.管道安装阶段
（1）阀门安装
（2）其他法兰连接安装
（3）清管装置安装
（4）仪表、接地安装
6.管道检验、检查和试验阶段
（1） 外观检查
（2） 焊缝检验
（3） 压力试验
7.管道的吹扫与清洗阶段
8.管道防腐与刷油阶段
9.管道绝热阶段
10.工程交接验收阶段
（1） 工程自检
（2） 参与验收、提供验收资料
（3） 完成扫尾工作及拆除施工生活设施
七、施工方案与技术措施
1. 施工准备阶段
(1)审查设计图
熟悉图纸和有关技术资料，审查设计文件是否齐全合理,符合国家标准。设计文件包括设计图，施工图,图纸说明和设计变更通知单等。是否经过设计，校对，审核人员签字，设计院盖章，建设部门核对，并由施工单位会审签字。
2)材料的采购，运输、存放和验收
本工程管道主材全部采用20号钢制作，管道配件全部为外购件，材料采购的数量和品种应和订货合同相符，钢材的出厂质量证明书数据必须和钢材打印的记号一致。本工程采用手工电弧焊、氩弧焊和螺栓连接，焊接材料为J422型焊条和碳钢焊丝，普通螺栓连接。
钢材运输时，应根据钢材的长度、重量选用车辆，配件在运输车辆不应产生碰撞、断裂。螺栓在运输、储存和施工过程中不得混放混用、并轻装轻卸.防止受潮生锈,玷污和碰伤.
钢管存放场地应平整坚实，无积水，底层垫枕应有足够支承面。配件应按种类、型号、安装顺序分区存放。
阀门应从每批中抽查10%，且不得少于一个，进行壳体压力试验和密封试验。当不合格时，应加倍抽查，仍不合格时，该批阀门不得使用。阀门的壳体压力试验不得小于公称压力的1.5倍，试验时间不得少于5分钟，以壳体填料无渗漏为合格；密封试验宜以公称压力进行，以阀瓣封面不漏为合格。试验合格的阀门应及时排尽内部积水，并吹干，而后关闭阀门，封闭出入口，做出明显的标记，填写记录。
(3)施工设备场地布置
施工设备、工具、材料应根据施工场地实地布置，其原则为生活设施应尽量远离施工场地，材料应就近靠近施工场地，设备则根据施工临时用电设施合理布置
(4)开工前检查
施工人员在进入施工现场前必须检查工程是否具备开工条件，三通一平是否落实，并做好开工前的各项准备工作（人员准备、技术准备、材料机具准备等）。
管道支吊架制作安装前应对基础进行检查，并配合土建施工组进行预留孔洞和预埋件安装。检查管道基础标高、基础间距离、坡度及套管的长度、深度是否符合设计要求。
5.1土建基础施工技术措施
5.1.1、砼基础：砼基础模板采用钢模板，干木方料支撑，支撑在土上需设垫木模板支撑稳定、牢固，有足够的刚度和强度。模板的轴线位置复核需拉通长，用长卷尺子进行核校。模板安装的偏差值需按质量标准的允许偏差值进行控制，模板施工完需进行技术复核。在浇砼前，要及时清理模内杂物。对基础模板进行编号以便周转、堆放。
钢筋采用现场加工，钢筋的放样、下料需根据设计图和施工规范要求进行。现场钢筋绑扎要符合施工规范要求，基础钢筋，可考虑预先绑扎，按规格堆放，柱插筋需用木料加以固定，以确保钢筋的位置正确。钢筋保护层厚度应符合设计要求，并提前做水泥砂浆垫块，垫块需垫足、垫牢，侧面垫块需带铁丝绑在钢筋上，钢筋施工完毕需经甲方、监理隐蔽验收后，方可进行下道工序施工。
砼浇筑采用插入式振动器振捣。砼的配合比根据砂、石的含水率进行调配，施工中根据现场情况，调整施工配合比。
4.1.2、砌体工程：砌块强度等级必须符合设计要求，并有出厂合格证，水泥采用525(R)普通硅酸盐水泥，砂采用中砂其含泥量不超过5%，砂在使用前用5mm孔径的筛子过筛，白灰熟化时间不少于15小时。木砖应刷防腐剂。办完基础工程隐检手续后，按标高抹好水泥砂浆防潮层。弹好墙身线、轴线，根据现场砌砖的实际规格尺寸，经检验符合设计要求，并办理预检手续。砂浆配合比应采用重量比，计算精度水泥为2%，砂、浆、灰膏控制在标准以内。
砖砌体宜采用“三一”砌砖法，砖砌体应上下错缝，内牙搭按，严禁无可靠措施的内外墙分砌施工。砌体水平灰缝的砂浆饱满度不得小于80%；竖缝宜采用挤浆方法，不得出现透明缝，严禁用水冲灌蓬。有特殊要求的砌体，灰缝的砂浆饱满度应符合设计要求。砌体的水平灰缝厚度和竖向灰缝宽度宜为10mm，但不应小于8mm，也不应大于12mm，标高、位置必须准确，坐灰饱满，如坐灰厚度超过2cm时要用豆石砼铺垫。
（1）墙面抹灰：墙面抹灰的主要工艺流程：
基层处理——弹准线——抹灰饼、冲筋——抹底层灰——抹中层灰——抹罩面灰。
砌体表面的灰尘、污垢和油渍等应清除干净，并洒水湿润，大面积抹灰前应先做样板间，经检查合格和确定施工方案后再安排正式大面积施工。墙面应自上而下浇湿润，一般应在抹灰前一天进行，首先打饼冲筋，冲完筋约2h左右就可抹底灰，再用靠杆垂直水平找一遍，用木抹子搓物毛。然后全面检查底子灰是否平整，阴阳角是否方正，管道衙和阴角交接处是否光滑平整。地面、踢脚、水泥墙裙及管道背后，应及时清理干净。
5.1.3、模板工程
（1）设备支架基础模板
设备支架基础模板采用钢模板,侧面模板支承，地面应夯实，并垫木板。模板安装完后，用水平尺测量模板位置，进行校正，完毕后，进行钢筋绑扎。
施工顺序：搭设钢管支撑——铺钢模板——校正——绑扎钢筋——浇筑砼——养护——拆除钢管立撑——清理模板——模板刷脱模剂。
（2）模板拆除：
模在砼强度保证其表面及棱角不因拆除模板而受损坏后方可拆除。模在砼强度达到75%以上后方可拆除。已拆除模板及其支架的结构，在砼强度符合设计强度等级的要求后，方可承受全部使用荷载；当施工荷载所产生的效应比使用荷载的效应不利时，必须经过核算，加设临时支撑。
拆模按一定的顺序进行，一般先支后拆，后支先拆。拆模时确保砼构件不受损坏，注意整块模板下落伤人。拆完后及时清理、修整。
5.1.4、钢筋工程：本工程所用钢筋Ⅰ、Ⅱ级两种，钢筋在现场加工安装。钢筋进场时必须有生产厂家质量证明书，在监理工程师的监督下经现场取样和试验合格后方可使用。钢筋在加工过程中，如发现脆断，或力学性能明显不正常等现象，必须经现场取样复试，合格后方可使用。
钢筋表面有油污，伤痕、泥土、灰浆和颗粒状或片状老锈及裂纹等现象的不准使用。钢筋加工前应先熟悉图纸和配料单，如发现问题时，必须解决后，方准施工，对于构造柱钢筋的加工，应先制作样品，经监理工程师和业主的检验合格后，方准成批加工。钢筋的交叉点应采用20-22号铁丝扎牢，基础底面板钢筋采用梅花形绑扎法施工。构造柱的箍筋，除设计有特殊要求外，应与受力钢筋垂直设置；箍筋弯钩叠合处，应沿受力钢筋方向错开设置。钢筋的绑扎接头不宜位于构件最大弯距处。绑扎接头的受力钢筋载面面积占受力钢筋总截面面积受拉区不得超过25%，受压区不得超过50%，受力钢筋的砼保护层厚度，严格按设计要求控制，设计无要求时，按施工及验收规范控制。钢筋绑扎安装完毕后，必须经过自检，并报监理工程师检验；检验合格后办理隐蔽工程验收签证手续。构造柱钢筋绑扎采用按楼层分段绑扎，钢筋的搭接长度应符合设计或规范要求。
钢筋的保护：在砼施工中，由于操作人员不加注意，钢筋常受到破坏，特别是负筋受到踩踏使其弯曲、变型、要随时架铺操作道。施工中应指派一名钢筋工专门在现场管理修护，以便修正，其次在砼捣固前，应用预制砂浆垫块把底筋垫成一定的保护层，上部负筋用马镫架起，浇注砼时如发出脱垫，应立即补垫。现场的钢筋保护仍是重要环节。
5.1.5、砼工程
水泥进场必须有出厂合格证，并进行复试合格后方准使用，如发现有成块或受潮的不准使用。
现场用的砂、石子必须经过试验，合格后方可使用。
砼浇筑前，对模板内的杂的物和钢筋上的油污应清理干净；对模板的缝隙和孔洞应予堵严。
砼浇筑与振捣的一般要求
（1）浇筑砼时应分层连续进行，使用插入式振捣器应快插慢拔，插点要均匀排列，逐点移动，顺序进行，不得遗漏，做到均匀振实，移动间距不大于振捣棒作用半径的1.5倍（一般为30-40cm）。平板振动器的移动间距应覆盖一次振动1/3的范围。
（2）浇筑砼应连续进行。必须间歇时，其间歇时间应昼缩短，并应在前层砼凝结之前，将砼浇筑完毕，间歇时一般不能超过2小时，否则应按施工缝处理。
（3）浇筑砼应经常观察模板、钢筋、预留孔洞、预埋件等有无移动、变形或堵塞情况，发现问题应立即停止浇灌，并应在的砼凝结前修改完好。
（4）砼在施工过程中，要分批做坍落度试验，如坍落度与原设计不符合，应调整施工配合比。
5.3管道支架等钢结构制作安装技术措施
5.3.1原则
1）由于工程的作业面集中、立体交叉作业多，各工序（专业）之间的关联关系复杂，一旦其中某个工序或专业的施工不能如期实现将对后续作业影响较大。这就要求我们必须采取先进的施工工艺、施工手段组织施工。
2） 充分应用现代化吊车、机械设备支架、电动工具施工，提高机械化施工水平。
3）加大工厂化预制深度，在施工区域内设置管道预制区，对设备支架支架部分进行细化预制，使后续焊接量减少到最低程度。
4）设备支架的吊装采用吊车进行吊装。
设备支架制作方案与技术措施
5.4.1主要机具设备
a.机械设备
型钢切割机、半自动切割机、刨边机、刨床、钻床、手抬压杠钻、磨光机、角向磨光机、喷砂机、履带机（或轮胎式）起重机、压力机、空压机以及电焊、气焊设备等。
b主要机具
钻模、卡具、夹具、楔铁、滑轮、倒链、千斤顶、电弧气刨、钢丝绳、卡环、绳夹、塞尺、钢卷尺以及水准仪、塔尺等。
5.4.2施工操作工艺
a.制作工艺流程
原材料矫正 放样、号料 下料（剪切和气割）零件平直除渣   刨边、钻孔  半成品分类堆放   清理坡口油锈   钢板接料  焊接   超声波探伤   矫平   工型部件拼装  船位焊   焊缝检查   工型翼缘板矫正  
柱总组装、端铣（工型切割磨平）   焊接   焊缝检查
矫正   成品钻孔    摩擦面处理   检查几何尺寸  
除锈   油漆    成品出厂。
b.放样
1)搭设放样平台，面积10m*25m，用钢板、工字钢及角钢构成。平台可兼作操作平台进行构件组拼。
2)在放样平台上，用1:1的比例把构件的形状和尺寸划在放样平台上，然后根据得到的实际尺寸来制作样板或样杆，作为切割 、弯制、铣刨、制孔等加工的依据。同时对各种构件节点板实际放样进行校核。
c.下料
1)搭设下料、火焊、切割台架，尺寸为3m*10m，用工字钢和角钢组成。
2)选用定尺板，在其上绘制排板图和接料图，按图下料切割。下料时要考虑预留焊接收缩量及二次加工余量。
d.加工工艺
1)端铣
对设计要求刨平顶紧的柱端面，采用H型钢切割机进行工型切割，切割后对局部不平处用角向磨光机进行修磨，顶紧处的缝隙用塞尺检查，合格后再进行定位焊。
2）钻孔
螺栓孔，特别是高强螺栓孔、群孔和排孔，要求孔距准确，应用钻模钻孔。零件孔可采用钻床，可使用钢板叠送钻孔法。钢柱本体上的钻孔，可用手抬压杠钻钻孔，钻孔完后应去掉毛刺。
3）刨边
焊接坡口用刨边机刨边、刨坡口。不能采用刨边机和刨床刨的坡口，可用半自动切割机割出坡后，再以磨光机修磨，刨边必须注意坡口角度正确。
4）摩擦面处理
高强螺栓摩擦面，用角向磨光机打磨，应沿垂直受力方向打磨，并注意均匀。采用喷砂处理。
e安全措施
1)钢柱制作前应编制施工方案或施工工艺卡，制定保证安全的技术措施，并向操作人员进行安全教育和安全技术交底。
2)操作各种加工机械及电动工具的人员，应经专门培训，考试合格后方准上岗，操作时应遵守各种机械及电动工具的操作规程。
3)构件翻身起吊绑扎必须牢固，起吊点应通过构件的重心位置，吊升时应平稳，避免振动或摆动。在构件应就位并临时固定前，不得解开索具或拆除临时固定工具，以防脱落伤人。
4)钢结构制作场地用电应有专人负责安装、维护和管理用电设备和电线路。架设的低压线路不得用裸导线，电线铺设要防砸、防碰撞、防挤压，以防触电。起重机在电线下进行作业时，应保持规定的安全距离。电焊机的电源程序线的长度不宜超过5m，并应架高。电焊线和电线要远离起重钢丝绳2m以上；电焊线在地面上与钢丝绳和钢构件相接触时，应有绝缘隔离措施。
5）各种用电加工机械设备，必须有良好的接地和接零，接地线应用截面不小于25mm2的多股软裸铜线和专用线夹；不得用缠绕的方法进行接地和接零。同一供电网不得有的接地，有的接零。对手动电动工具必须装设漏电保安器。
6）在雨期或潮湿地点加工钢结构，铆工、电焊工应戴绝缘手套和穿绝缘胶鞋，以防操作时漏电伤人。
7）现场电焊、气焊要有专人看火管理；焊接场周围5m以内严禁堆放易燃品；用火场所要备有消防器材、器具和消火栓；现场用空压机罐、乙炔瓶、氧气瓶等，应在安全可靠地点存放，使用要建立制度，按安全规程操作，并加强检查。
8）电焊机、氧气瓶、乙炔发生器等在夏季使用时，应采取措施，避免烈日曝晒，与火源应保持10m以上的距离。此外还应防止与机械油接触，以免发生爆炸。
5.4.3设备支架安装方案与技术措施
a. 施工工序
施工准备 →设备支架基础验收→设备支架支架检查、验收→设备支架支架拉运→吊装就位→找正、找平
b.施工准备
① 场地平整：按照设计平面布置图，将设备支架所设位置周围适宜范围内用推机推平夯实。
② 道路疏通：清除地面障碍物，以不影响拉运及吊装车辆行驶，设备支架摆放为宜。根据拖车及设备支架重量几何尺寸，勘察并确定适当拉运路线。
c.落实辅助机具及设备支架材料：钢丝绳、棕绳、卡环、绳夹、倒链、千斤顶、扳手、撬杠、钢尺、线坠以及经纬仪、水准仪、塔尺等。。
c.基础验收
① 砼强度必须达到设计或有关标准要求；
② 基础表面不得有裂缝、蜂窝、空洞等缺陷；
③ 复测实物与基础尺寸，及地脚螺栓数量和位置是否正确；
④ 安装前应根据图纸在基础上标出中心和标高基准线，按照基准线基础应符合下列要求：

序号
项目名称
允许偏差
1
基础坐标位置
±20mm
2
基础各不同平面标高
+0mm -20mm
3
几何外形尺寸
±20mm
4
基础平面水平度
5mm/m
5
竖向偏差
5mm/m
6
预埋地脚螺栓
顶端标高
7
预留地脚螺栓孔
中心位置+10mm
深度
孔壁铅垂度（全深）100mm
e. 设备支架检查验收
设备支架到达后，应组织有关单位（业主、工程监理、）人员对设备支架支架进行联合验收，主要内容如下：
① 检查其规格型号是否同设计相符；
②制作报验资料是否齐全，包括：
材料产品合格证；
验收质量证明书；
设备支架支架清单等；
③ 安装施工队应按清单进行检查验收，并填写相关记录；
④ 在检查过程中，主要检查几何尺寸、外观质量、机械加工质量是否符合设计及规范要求，并检查零部件、附件有无缺陷、损坏和锈蚀等情况；　
⑤ 检查清点后，将设备支架支架、零部件、附件、技术资料等妥善收好保存。
f. 设备支架支架吊装就位方案
①设备支架采用吊车吊装进行就位。
②吊车的站位。采根据现场条件灵活就位，尽量安排在所吊设备支架一侧，以方便指挥和缩小吊装场地。
③设备支架吊装就位安全注意事项：
a)合理组织，明确分工，专人指挥，有条不紊。
b)设备支架吊装前，组织全体施工人员进行技术交底，使之明确吊装方案及施工注意事项，熟练操作要领。
c)吊车腿上应垫上支撑板或枕木，支腿应完全伸出，机身保持水平。
d)吊装索具不得有断裂、扭结、锈蚀等现象。
e)在正式吊装前，要进行试吊，经确认无问题后方可进行正式吊装作业。
f)凡参加施工人员，必须熟知吊装方案及技术要求，明确岗位职责，不得擅自脱岗、乱岗。
g)吊装时，禁止任何人在塔体下及附近通行和停留，严禁任何人附同塔体和吊装索具升降。
h)风力在四级以上时，禁止吊装。
g.设备支架支架找正、找平
①设备支架的找正、找平应按基础上的安装基准线对应设备支架上的基准线进行调整和测量，并规定如下：
a)设备支架的底面标高以基础上的标高基准为基准；
b)设备支架的位置方位以基础的中心线为准；
c)设备支架的垂直度以设备支架的0°、90°、180°、270°的划线为基准；
d)设备支架的水平度应以设备支架两侧的中心线为基准。
②设备支架找正、找平应符合下列要求：
a)找正、找平应在同一平面内互成直角的两个或两个以上的方向进行；
b)高度超过10m的设备支架，其铅垂调整和测量应避免在风力大于4级和一侧受阳光照射的情况下进行。
③找正、找平应采用垫铁进行,不应用紧固或放松地脚螺栓或局部加压等方式进行。钢柱校正方法是：垂直度用经纬仪或吊线坠检验，当有偏差，采用液压千斤顶或丝杠千斤顶进行校正，底部空隙用铁片或垫铁垫塞，或在柱脚和基础之间打入钢楔抬高，以增减垫板校正；位移校正可用千斤顶顶正；标高校正用千斤顶将底座少许抬高，然后增减垫板厚度使达到设计要求。
④设备支架找正找平后,作好记录。
h.二次灌浆
①地脚螺栓预留孔灌浆在设备支架粗找平、找正后进行，采用细石混凝土人工捣实，其标号比基础标号高一级。
②二次灌浆层施工，在隐蔽内容检查合格，地脚螺栓灌浆程度达90%后，最终找正找平后，24小时内进行，否则应在二次灌浆前对机体找正、找平数据，进行复测验对。
③二次灌浆的基础表面，用水冲洗，并浸湿，灌浆时不得有积水，灌浆工作必须连续进行，不得分次浇灌，采用细石砼，人工捣实，标号同地角螺栓孔灌浆砼相同。
i.安全措施
1)起重量设备行走路线应坚实、平整、停放地点应平坦；严禁超负荷吊装，操作时避免斜吊，同时不得起吊重量不明的钢柱。
2)高空作业使用的撬杠和其它工具应防止附落；高空用的梯子、吊篮、临时操作平台应绑扎牢靠；跳板应铺平绑扎，严禁出现挑头板。
3)钢柱安装就位后应随即校正固定，并将柱间支撑系统装好，如不能很快固定，刮风天气应设缆风绳，防止造成失稳。
4)安装现场用电要有专人管理，各种电线接头应装入开关箱内，用后加锁。
2.工艺管道施工技术措施
施工准备
(1) 管道调直
管道调直有冷调和热调两种。当采用冷调和热调加工，DN≤100时其允许偏差每米不得大于0.5mm，DN>100时其允许偏差每米不得大于1.0mm，用拉线或直尺检查。
(2)管道切割
管道施工中，常用的切割方法有机械切割和气割两种。管道切割的一般要求是：
<1>公称直径DN≤50mm的中低压碳钢管一般采用机械法切割，DN>50mm的中低压碳钢管一般采用气割法切割，镀锌钢管必须使用机械法切割。当采用氧气乙炔火焰切割时，必须保证尺寸正确和表面平整，并用手动砂轮机清除切口处的氧化铁渣，使之平滑、干净，同时应使管口端面与管子中心保持垂直。
<2>切口表面应平整，不得有裂纹，重皮、毛刺、凹凸、缩口、熔渣、氧化铁、铁屑等应予以清除。
<3>切口平面倾斜偏差为管子直径的1%，但不得超过3mm。管子切断前应严重移植原有标志。
(3)套管加工
套管的加工应符号设计文件的规定，当主管有焊缝时，该焊缝应按同类别管道的检验标准进行，并经试压合格后，方可放入套管内。套管与主管间隙应均匀，并按设计文件规定焊接支撑块，撑块不得妨碍管与套管的胀缩。
套管加工完毕后应按设计压力的1.5倍进行压力试验，套管组装有困难时，可采用部分组焊的形式，其复原焊接应保证质量。套管的主管管件，应使用无缝或压制对接管件，不得使用斜接弯头。套管和主管，应保证其同轴度，偏差不得超过3mm.
(4) 管道除锈、第一遍防腐
管道及绝热保护层的涂漆应按照《工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范》的要求进行。涂漆前应将管道表面的油垢、水、泥污、氧化皮和锈蚀等清除掉，焊缝应清除毛刺、焊渣。金属表面粘有较多的油污时，可用汽油或浓度为5%的烧碱溶液清洗，待干燥后除锈。
管道涂漆的种类、颜色、涂层厚度和标记符合设计要求，用多种油漆调和配料时，应性能适应、配比合适、搅拌均匀，并稀释至适当的稠度，不得含有漆皮等杂物。调好的油漆应及时使用，余料应密封保存。
涂料施工应在温度为5～40℃的环境下进行，并应有防水，防雨措施，现场涂漆应自然干燥，若涂层未充分干燥，不得进行下一道工序。手工涂刷时，应往复进行，纵横交错，保证涂层均匀。在管口两端需要焊接的部位应留100～150mm的范围不得涂刷。
3.管道焊接
(1)一般规定
管道焊接应按照《工业金属管道工程施工及验收规范》和《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》的有关规定进行。焊接前应清除管内土块、泥垢等污物，在管口边缘和焊口两侧不小于10～15mm范围内，表面的铁锈应除干净，直到露出金属光泽。当壁厚超过4mm时，需对焊接管端进行坡口处理。
为降低或消除焊接接头的残余应力，防止产生裂纹，改善焊缝和热影响区的金属组织与性能，应根据材料的淬硬性、焊件厚度、焊件的使用条件和施焊时的环境温度等，综合考虑焊前预热和焊后热处理。
(2) 坡口的加工与清理
管子、管件坡口形式和尺寸应符合规定和设计文件要求，一、二级焊缝的坡口加工应采用机械方法，三、四级焊缝可采用氧气乙炔火焰切割法，但必须除净焊缝表面的氧化皮，并将影响焊接质量的凸凹不平处磨平。坡口表面不得有裂纹、夹层等缺陷。管子、管件接头坡口加工完毕后，应对坡口及内外侧进行清理，清理合格后应及时施焊。
(3) 组对、焊接
<1>两根管子焊接后，中心线应在同一条直线上，焊口处不得出现错口或不同心等缺陷。
<2>管件组对时，壁厚相同的管子内壁应平齐。错边量应符合下列要求：一、二级焊缝不应超过壁厚的10%，且不大于1mm；三、四级焊缝不应超过壁厚的20%，且不大于2mm。不同壁厚的管子，内壁错边量不宜超过壁厚的10%，且不大于2mm，外壁错边量不得大于3mm。
<3>管子、管件组对时，小管径管道可采用夹具进行对口，大管径管道可采用角钢定位焊接方法进行对接找平。组对好的管子、管件可先定位焊，一般在上下左右四处进行定位焊，但至少不得少于三处。定位焊的工艺措施和焊接材料应与正式焊接一致。定位焊长度一般为10～15mm，高度为2～4mm，且不应超过管壁厚度的2/3。定位焊时，如发现焊肉有裂纹等缺陷，应及时处理。
<4>管子、管件组对时，应在定位焊好并经检查调直后再焊接，焊接时应垫牢、固定，不得搬动，不得将管子悬空或外力作用下施焊。焊接时尽量转动，减少仰焊，以提高焊接速度，保证焊接质量。
<5>用电弧焊进行多层焊时，焊缝内堆焊的各层，引弧和息弧的地方彼此不应重合。焊缝的第一层应呈凹面，并保证把焊缝根部全部焊透，中间各层要把两焊接管的边缘全部结合好，最后一层应把焊缝全部填满，并保证焊缝到母材平缓过渡。当对管内清洁要求较高且焊接后不易清理的管道，其焊缝底层应采用氩弧焊。
<6>每道焊缝均应焊透，焊缝表面成形良好，且不得有裂纹、夹渣、气孔和砂眼等缺陷。采用成型无缝管件时，不宜直接与平焊法兰焊接（可以和对焊法兰直接焊接），其间要加一段直管，直管长度一般不小于公称直径，并不小于120mm。
<7>管道的焊缝应遵守以下规定：
管道上的环焊缝不得设在支架或吊架上，也不得设在穿墙等处的套管内，距支架或吊架不应小于50mm；需要热处理的焊缝距支架或吊架不应小于焊缝宽度的五倍，且不得小于100mm。
直管段上两对接焊口中心面间的距离，当公称直径DN≥150mm时，不应小于150mm；当公称直径DN<150mm时，不应小于管子的外径。
不得在焊缝上开孔或连接分支接管；
管道上对接焊缝距弯管起弯点不应小于管子的外径，且不得小于100mm；
连接管道时，两相邻焊缝的间距应大于管径，并且不得小于200mm；
<8>需要预拉伸或预压缩的管道焊口，组对时所使用的工具应待整个焊口焊接及热处理完毕并经检验合格后方可拆除。
4.管道安装
(1)一般规定
<1>管道安装应按照《工业金属管道工程施工及验收规范》进行，与管道有关的土建工程已检验合格，满足安装要求，并已办理交接手续。与管道连接的机械已找正合格，固定完毕。
<2>管道组成件及管道支撑件等已检验合格。管子、管件、阀门等，内部已清理干净，无杂物。对管内有特殊要求的管道，其质量已符合设计文件的规定。
<3>法兰、焊缝及其他连接件的设置应便于检修，并不得紧贴墙壁或管架。管道穿越道路、墙或构筑物时，应加套管或砌筑涵洞保护。
<4>管道不应挡门挡窗，应避免通过电动机、配电盘和仪表盘的上空。并不应妨碍管道、设备和阀门的检修。管道与阀门的重量不应支撑在设备上。管道上安装仪表的根部元件或紧固件，应在安装管道时做好。这样既保证安装质量，又可防止在安装管道后在焊接根部元件或紧固件，焊渣落入管道中而影响试车生产。
(2)支吊架安装
<1>管道安装时，应及时固定和调整支吊架。支吊架位置应准确，安装应平整牢固，与管子接触应紧密。
<2>无热位移的管道，其吊杆应垂直安装。有热位移的管道，吊点应设在与位移的相反方向，按位移值的1/2偏位安装。两根热位移方向相反或位移不等的管道，不得使用同一吊杆。固定支架应按设计危机要求安装，并应在补偿器预拉伸前固定。
<3>导向支架或滑移支架的滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象。其安装位置应从支撑面中心向位移反方向偏移，偏移量为位移值的1/2或符号设计文件规定，绝热层不妨碍其位移。
<4>弹簧支吊架的弹簧高度，应按设计文件规定安装，弹簧应调整至冷态值，并做记录。弹簧的临时固定件，应待系统安装、试压、绝热完毕后方可拆除。
<5>支吊架的焊接应由合格焊工施焊，并不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷。管道与支架焊接时，管子不得有咬边、烧穿现象。管架紧固在槽钢或工字钢翼板斜面上时，其螺栓应有相应的斜垫片。
<6>管道安装时不宜使用临时支吊架。当使用临时支吊架时，不得与正式支吊架位置冲突，并应有明显标记，管道安装完毕后应拆除。管道安装完毕应按设计文件规定逐个核对支吊架的形式和位置。
(3) 管道预制
<1>管道预制宜按管道系统单线图实行。管道预制应按单线图规定的数量、规格、材质选配管道组成件，并按单线图标明系统号和按预制顺序标明各组成件的顺序号。
<2>自由管段和封闭管段的选择应合理，封闭管段应按现场实测后的安装长度加工。自由管段和封闭管段的尺寸允许偏差应符号以下规定：
项目
允许偏差
自由管段

封闭管段
长 度
±10
±1.5
法兰面与管子中心垂直度
DN<100
0.5
0.5
100≤DN≤300
1.0
1.0
法兰螺栓孔对称水平度
±1.6
±1.6
(3) 钢管安装
<1>管道安装时，应检查法兰密封面及垫片，不得有影响密封性能的划痕、斑点等缺陷。当大直径垫片需要拼接时，应采用斜口搭接或迷宫式拼接，不得平口对接。软垫片的周边应整齐，垫片尺寸应与法兰密封面相符，其允许偏差应符合下表：
公称直径
平面型
凹凸型
榫槽型
内径
外径
内径
外径
内径
外径
＜125
+2.5
-2.0
+2.0
-1.5
+1.0
-1.0
≥125
+3.5
-3.5
+3.0
-3.0
+1.5
-1.5
<2>法兰连接应与管道同心，并应保证螺栓自由穿入。法兰螺栓孔应跨中安装。法兰间应保持平行，其偏差不得大于法兰外径的0.15%，且不得大于2mm。不得用强紧螺
栓的方法消除歪斜。法兰连接应使用同一规格螺栓，安装方向应一致。螺栓紧固后应与法兰紧贴，不得有楔缝。需加垫圈时，每个螺栓不应超过一个，紧固后的螺栓与螺母宜齐平。
<3>工作温度低于200℃的管道，起螺纹连接密封材料宜选用聚四氟乙烯带。拧紧螺纹时，不得将密封材料挤入管内。
<4>当管道安装处于露天装置时，螺栓与螺母应涂二硫化钼油脂、石墨机油。管子对口时应在距接口中心200mm处测量平直度，当管子公称直径小于100mm时，允许偏差为1mm；当管子公称直径大于或等于100mm时，允许偏差为2mm。但全长允许偏差均为10mm。
<5>管道连接时，不得强力对口，加偏垫或加多层垫等方法来消除接扣端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。当管道安装工作时间有间断时，应及时封闭敞开的管口。
<6>管道预拉伸或压缩前应具备以下条件：
预拉伸或压缩区域内固定支架间所有焊缝（预拉口除外）已焊接完毕，需热处理的
焊缝已做热处理，并检验合格。
预拉伸或压缩区域支吊架已安装完毕，管子与固定支架已固定。预拉口附近的支吊架已预留足够的调整余量，支吊架弹簧已按设计值压缩，并临时固定，不使弹簧承受管道荷载。
预拉伸或压缩区域内的所有连接螺栓已拧紧。
<7>预拉伸管道的焊缝需热处理时，应在热处理完毕后，方可拆除在预拉伸时安装的临时卡具。排水管的支管与主管连接时，宜按介质流向稍有倾斜。管道上仪表取源部位的开孔和焊接应在管道安装前进行。
<8>管道安装的允许偏差应符合以下规定：
项目
允许偏差

坐标
架空及地沟
室外
25
室内
15
埋地
60

标高
架空及地沟
室外
±20
室内
±15
埋地
±25
水平管道平直度
DN≤100
2L‰，最大50
DN＞100
3 L‰，最大80

(3) 连接机器的管道安装
<1>连接机器的管道，其固定焊口应远离机器。对不允许承受附加外力的机器，管道与机器连接前，应在自由状态下，检验法兰的平行度和同轴度。
<2>管道安装合格后，不得承受设计以外的附加载荷。管道经试压、吹扫合格后，应对管道与机器的接口进行复位检验。
(4)伴热管安装
<1>伴热管应与主管平行安装，并应自行排液。当一根主管需多根伴热管伴热时，伴热管之间的距离应固定。
<2>水平伴热管宜安装在主管下方或靠近支架的侧面。铅垂伴热管应均匀分布在主管周围。不得将伴热管直接点焊在主管上，可采用绑扎带或镀锌铁丝等固定在主管上。弯头部位的伴热管绑扎带不少于三道，直伴热管绑扎点间的距离应符合下列规定：伴热管公称直径为10, 绑扎点间距为800mm；伴热管公称直径为15, 绑扎点间距为1000mm；伴热管公称直径为20, 绑扎点间距为1500mm；伴热管公称直径大于20, 绑扎点间距为2000mm。
<3>对不允许与主管直接接触的伴热管，在伴热管与主管之间应有隔离垫。伴热管经过主管法兰时，伴热管应相应设置可拆斜的连接件。从分配站到各被伴热主管和离开主管到收集站之间的伴热管安装，应排列整齐，不宜互相跨越和就近斜穿。
(5)阀门安装
<1>阀门安装前，应检查填料，其压盖螺栓应留有调节余量；应按设计文件核对型号，并应按介质流向确定其安装方向。
<2>当阀门与管道以法兰或螺纹方式连接时，阀门应在关闭状态下安装。水平管道上的阀门，其阀杆及传动装置应按设计规定安装，动作应灵活。安装铸铁阀门时，不得强力连接，受力应均匀。
(6)补偿器安装
<1>波纹膨胀节应按设计文件规定进行预拉伸,受力应均匀。波纹膨胀节内套有焊缝的一端，在水平管道上应迎介质流向安装，在铅垂管道上应置于上部。
<2>波纹膨胀节应与管道保持同轴，不得偏斜。安装波纹膨胀节时，应设临时约束装置，待管道安装固定后再拆除临时约束装置。
(7)静电接地安装
<1>有静电要求的管道，各段管子间应导电。当每对阀兰或螺纹接头间电阻值超过0.03欧姆时，应设导线跨接。
<2>管道系统的对地电阻值超过100欧姆，应设两接地引线。接地引线宜采用焊接形式。用作静电接地的材料或零件，安装前不得涂漆。导电接触面必须除锈并紧密连接。
<3>静电接地安装完毕后，必须进行测试，电阻值超过规定时，应进行检查和调整。
6.管道检验、检查和试验
(1)外观检验
施工单位在全部管道安装完毕后，应通过质检人员对施工质量进行检查、检验和试验。
外观检验应包括对各种管道组成件、管道支撑件的检验以及在管道施工过程中的检验。除有特殊要求的焊缝外，应在焊完后立即除去渣皮、飞溅，并应将焊缝表面清理干净，进行外观检验。
(2)焊缝表面无损检验
焊缝表面应按设计文件的规定，进行液体渗透检验。当发现焊缝表面有缺陷时